强排泵站主体结构施工方案5.docx
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强排泵站主体结构施工方案5
强排泵站主体结构施工方案
本工程主体工程在完成基坑支护和土方开挖后进行施工，主体工程主要包括进水渠道、初雨调蓄池、泵池、变配电室及其他附属构筑物。
主要施工工序为：
施工测量—土方开挖及基坑支护施工—抗拔桩施工—结构主体施工—设备及工艺管线安装、调试—土方回填
本章节只进行结构主体工程施工描述。
一、钢筋工程
提前做好钢筋分供方的调查，选购合格及有良好服务信誉的厂家进货。
其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文件规定。
1.钢筋的样品试验
进入工地的每批钢筋，必须有出厂试验证明书，并按规定抽样复检，不合格的钢筋不准使用。
钢筋的试验样品必须在监理工程师的现场见证取样的前提下方可有效，并将钢筋样品送到有关的试验机构进行试验，同时遵照国家的有关规定将钢筋的样品送到相应的质量检验中心进行见证检验，试验合格后，将试验证明书提交给项目监理，认可后进行下一道工序施工。
试验内容：
拉力试验、冷弯试验、焊接试验等，并按规定执行有见证取样试验。
合格钢筋按级别、直径在加工场地内分类堆放，保持钢筋洁净。
2.钢筋加工的有关要求和技术标准
入场钢筋经现场质检员汇同监理人员检验合格后，经监理单位批准后方可进行加工。
钢筋加工及安装中，严格执行《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）。
钢筋表面洁净不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。
钢筋必须顺直，调直后表面不得有裂纹、鳞落或断裂等现象。
钢筋加工允许偏差：
受力钢筋成型长度+5mm、-10mm，弯起钢筋起弯点位置±5mm，弯起高度0、-10mm，箍筋尺寸0、-5mm，剪切长度±25mm，桁架钢筋的深度±13mm，吊筋、拉杆和螺纹钢±13。
钢筋焊接前必须将焊接部位的铁锈、水锈和油污清除干净，端部扭曲、弯折应予以矫直或切除。
利用构筑物各池壁、底板的控制线，结合构筑物钢筋表提供的钢筋尺寸的形状，将所要加工的各种钢筋逐一实地放样，并绘制出钢筋实际加工放样表，以保证钢筋加工的准确性和完整性，便于进行下一步的钢筋安装。
钢筋加工中钢筋采用闪光对焊和焊接工艺，为了保证对焊接头的质量，被焊钢筋的焊端应裁切平整，端部断面应与钢筋轴线垂直，两焊接端面应彼此平行，焊接时被挤出接头外的熔渣应予除去。
对钢筋闪光对焊接头进行如下机械性能检查：
抗拉强度、冷弯、接头弯折、接头处钢筋轴线的偏位。
当采用电弧焊接头时，要求焊缝表面平整，无较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；有关机械性能检查：
抗拉强度、帮条沿接头中心线的纵向偏移、接头处钢筋轴线的偏移、焊缝厚度、焊缝宽度、焊缝长度、横向咬边深度、焊缝表面气孔及夹渣的数量和尺寸。
钢筋的焊接应按照，规范要求进行施工。
在确定焊接工艺之后，要求从事此工程的每个焊工都必须通过焊接技术考试，具备合格焊工证书持证上岗。
在进行上岗作业前，由技术质量科进行详细的技术交底，确保焊接工艺的顺利实施。
钢筋成型与安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
±10
受力钢筋排距
±5
箍筋及构造筋间距
±20
同一截面内受拉钢筋接头截面面积占钢筋总截面面积
焊接
不大于50%
绑扎
不大于25%
保护层
厚度
基础
±10
梁、柱
±5
板、墙
±3
3.钢筋的贮存
将进场钢筋堆放在指定的钢筋堆放场地，并根据不同型号的钢筋打捆标明并分别堆放，以便于容易识别。
为防止在钢筋堆放的过程中钢筋受到污染，在钢筋堆放前，先将堆放场地进行表面硬化，防止雨季泥土污染钢筋表面，同时将钢筋堆放在木板或混凝土支撑物上，让其离地净距至少为150毫米。
4.不同部位的钢筋安装
（1）安装主体钢筋，要控制好上下层钢筋的保护层及相对位置。
钢筋制作完毕后由料场运至池内。
在每个施工单元里，钢筋要提前备料，分片绑扎钢筋。
先将底层钢筋绑扎完毕，然后绑扎砂浆保护层垫块（同主体砼的配比），焊接φ12钢筋骨架及马凳架立筋，骨架筋每2米纵向一道钢筋同钢筋网主筋规格、马凳筋间距1米呈梅花状布置，上层钢筋同时进行施工。
绑扎后对主体钢筋进行全面细致的检查，合格后方准进入下一道工序。
（2）池壁钢筋安装
池壁筋在安装过程中，从任一接头中心至搭接长度1.3倍区段范围内，接头钢筋面积不准超过25%。
池壁筋每米设同池壁筋的钢筋焊接骨架。
钢筋保护层：
池壁、主体上层均为30mm，主体下层35mm，通过设置砼垫块5*5cm来控制保护层厚度。
垫块每平方米内设置3个砂浆垫块呈梅花状布置。
二、模板安装
1.模板材料
本工程的模板绝大部分采用组合定型木模板，在个别特殊结构处，在争得项目监理同意的情况下，采用自制异型模板和少量木模板或其他材料的模板。
且根据施工进度预先堆放在料场内统一备料。
木大模板的支撑钢材应符合GB700-88中的有关要求，定型木大模板的制作应符合GB205-83中的有关规定。
木模板的木材应符合GBJ206-83中的承重结构的选材标准。
2.模板的设计和布置
根据构筑物的不同部位对模板的强度、钢度和稳定性的不同要求设计不同部位的模板安装和加固措施。
通过对新浇筑的混凝土的重量和测压力的计算，合理设计拉杆的根数和加固方式。
永久暴露的表面立模时，要求模板应均匀、平直地布置，使接缝处混凝土表面平整均匀。
模板接缝的设计应考滤本结构和相邻构件的整体衔接的外观，以确保竖向和平面的缝均保持平直。
在圆弧等变截面处的模板制安，圆弧等部位用异型模板，变截面处采用5cm厚木模板和模板拼装而成，并用对拉螺栓加固。
整体模板间采用钩头螺栓与Φ48钢管连接使钢模拼成一个刚性整体，内外模之间采用Φ12钢筋拉杆连接每平方米平均7根，保证浇筑时不发生跑模现象。
拉杆安装布置：
每层模板每600mm设置一道拉杆，且每平方米平均不少于7根拉杆完全满足强度要求，每块模板上至少有3～4根拉杆。
3.模板的安装与加固：
在进行模板安装前，先根据构筑物的不同部位编制详细的模板安装设计，并将模板的设计报送项目监理审批后进行施工。
在进行模板的安装设计时，充分考虑到混凝土的结构尺寸再现，使得拼装的模板在安装上正确和支撑上稳定。
在大平面的模板安装中主要以大面积的标准模进行拼装，一般采用P3015、P6015、P3009、P6009等的标准模板进行安装。
在圆弧等处，通过弧玄误差计算，来确定采用模板的模数，一般采用P1515、P1015、P1509、P1009等的标准模板进行安装。
在异截面变形处设计预制定型模板或配合木模板进行拼装。
模板接触混凝土的一面应无杂质、突出的钉子、裂缝或其它情况。
所有模板须清洁、无积水或其它异物，连接处应密封防水。
尽量采用具有八成新以上的模板进行模板的安装，对于多次周转的模板、与混凝土的接触面及整体拆卸的芯子和塞子的表面、宜涂隔离剂，防止与混凝土粘结。
但必须小心防止油与加固筋接触和流入混凝土接缝。
4.板防漏浆措施
采用50mm宽双层海绵条镶固于模板连接之间，以防止由于灰浆渗漏而引起的混凝土质量下降或混凝土表面形成缝脊和其它缺陷。
如果混凝土表面坡度超过20度，应在斜坡工作面的顶部设置模板并锚固，以使混凝土能很好地捣实和防止流动，注意顶面模板底下的空气的排出。
模板中所用的钢拉条应在拉条中点焊一块直径不小于50厘米厚6毫米的钢板，以防止水流沿拉条流下。
梁及顶板，跨度在4米及大于4米时，模板应起拱，如设计图中无规定时，起拱高度宜为全跨长度的0.2～0.3％。
在模板内设置观察孔，排除冲洗水及浇筑混凝土的孔洞，在混凝土浇筑前和浇筑过程中应便于关闭。
浇筑混凝土前，技术质量科汇同项目监理将所有螺栓、管道或其它预埋件固定在正确的位置。
开孔的芯模或其他成孔装置应与模板紧密固定，或用其他项目监理批准的方法。
事先未经项目监理的同意，不得在任何混凝土上开孔，不得在任何混凝土中预留埋件；变形缝的止水带应安装牢固、准确；止水带应与变形缝垂直：
止水带中心线应与变形缝对正：
止水带上除设计许可的边缘部位外，严禁钉钉或穿孔。
在进行全部模板的安装和加固时，要求要有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力。
圆弧内、外模板水平横肋，采用自制钢架横肋，水平横肋每750mm间距设一道2根圆钢管进行加固。
5.池壁模板加固
横竖肋采用2φ48圆钢管，每750一道，用勾头“3”型件同模板连接。
两侧采用双排脚手支架及剪刀撑进行连接和加固。
脚手架设置：
池壁内外侧采用双排脚手支架加固，池壁内侧采用满堂支架进行搭设，并按照有关操作规程安装连接脚手架。
6.模板的拆除
从混凝土浇筑开始至模板拆除的时间，应通过项目监理的批准，但不得少于《GB50204-92》中规定的周期。
如果是用于上部结构的模板，允许在养护期间拆除部分模板，但需预留足够支撑，保证不影响混凝土质量和不对结构造成破坏。
对于梁和顶板的模板的拆除，必须待混凝土强度达到100%后，方可进行拆除。
模板拆除后，应立即将粘附的混凝土等杂物消除干净，模板则在正面涂上薄层滑润油，分类堆放，以便于周转使用。
7.混凝土成型后损坏的修复
混凝土任何局部的表面缺陷在拆模后应立即修复。
修复措施可包括（但不限于）下列内容：
1）模板支撑留下的孔洞应彻底清除松散料，需要时，孔洞四周应凿毛，以保证具有良好的粘结面，然后填入干捣砂浆或其它批准的材料;
2）小孔、表面不平、起泡等缺陷，应在模板拆除后立即刮除并用水泥抹平;混凝土充分养护后，凹凸不平的地方可用金刚砂和水磨平;小的缺陷和轻度蜂窝状面不平整情况应敲掉，厚度至少为25毫米，然后用干填砂浆填实;
3）彻底清洁需要修补的孔洞和损坏面，将松动处、开裂处的碎混凝土和骨料等彻底清除。
在用混凝土修补时，混凝土的配合比要得到项目监理的认可，浇入孔洞的混凝土应捣实，必要时可使用模板。
三、混凝土工程
拟中标后，将采用搅拌站供应的混凝土，在一定程度上提高了混凝土的质量，同时搅拌站可以及时的根据工程的不同要求，提供出不同性质的混凝土。
1.材料标准（见前编制依据）
2.施工及验收规范（见前编制依据）
3.混凝土施工前应做的准备工作
所用材料的有关合格证明在进行混凝土施工前应提前做好，以下一些工程材料的合格证明，以保证混凝土的质量和浇筑施工的质量。
需提前做好试验证明的材料和机具有：
（1）水泥；骨料；砂、石及其他填料掺和料及外加剂；接缝材料；水；
（2）用于配料和搅拌厂称量和配料装置的证明书；
（3）不同强度等级的混凝土配合比试验报告；
（4）后浇带、加强带砼配合比的试验报告。
上述各种材料均应在项目监理见证取样的前提下，送到试验机构进行检验合格后，方可进行混凝土的施工。
试验样品的抽验必须符合有关国家现行标准的规定。
4.混凝土施工
工程开工前，项目部在技术负责人的组织下，由技术质量部门编制一份详细的混凝土浇筑方案。
供业主和项目监理审批。
下面简单介绍构筑物的主体结构砼施工方法:
在主体钢筋和模板检验合格后，进行混凝土的浇筑施工。
对于大面积的混凝土浇筑。
混凝土坍落度不宜大于150mm。
泵池及调蓄池的主体面积及砼方量比较大，根据设计要求设置的伸缩缝将混凝土主体分成若干个施工单元，在浇注主体砼时以各施工单元作为施工段进行砼施工，要求在每一施工单元内的混凝土浇筑必须连续进行一次性浇筑完毕。
浇注前，为保证平整度和高程满足施工技术质量要求，在主体钢筋上设置高程控制轨（3cm高铁管）稳固在钢筋骨架上，沿浇注方向将主体分成若干层（3m左右）进行分条浇筑。
采用铝合金杠尺对砼表面进行整平，人工抹面，主体压光找平，随浇筑砼完毕随拆除控制轨。
为保证主体平整度和高程，在浇筑过程中用水准仪随时测量高程控制轨，保证控制轨的高程为设计高程。
用经纬仪随时测量轴线或控制线，并设专人检查是否出现跑模发现问题及时处理。
因主体浇注砼为大面积砼施工，为保证砼表面无干裂等现象，主体表面进行二次压光抹面，并及时覆盖朔料布洒水养护。
在浇注主体混凝土时，为保证池体的抗渗要求，故将外池壁施工缝设置在距主体表面0.9米高处，或设置在腋角以上30cm处。
该部分池壁砼施工，应在主体砼浇筑30min后具有一定的承载能力进行浇注。
为保证该部位砼和主体砼很好的结合，在浇注时振捣棒应插入到主体砼表面5～10cm深充分振捣。
每条浇筑砼接茬时间控制在1.5小时左右。
在主体钢筋较密区浇筑砼时，为保证砼的密实度，可将上层钢筋每隔0.5米暂时松解开，插入振捣棒振捣密实。
再将钢筋绑扎恢复原形。
（1）池壁砼施工
采用商品混凝土，罐车运输，输送泵或砼泵车浇筑，落灰高度超过2m时采用串筒浇筑。
因池壁较高每次浇注混凝土的高度不应大于1米，分层浇注池壁混凝土。
本工程主体结构均采取分层浇筑，并依照设计要求分层设置止水措施。
池壁砼第一阶段浇筑与主体砼同时进行，并在此部位设置止水钢板每块长2m，塔接长度2cm以上，采用焊接连接。
浇筑前，在施工缝处铺20～30mm厚与砼成份相同的水泥砂浆。
第二阶段砼浇筑内墙部位，先浇注距主体0.9m高的部分内墙砼，然后进行其他部位的砼施工。
第三阶段池壁砼浇筑，在施工缝以上部位的池壁。
砼开始浇筑时，先在原砼结合面上铺一层素水泥浆，然后再铺15～30mm厚水泥砂浆（均与砼配比相同）。
随后进行砼浇筑，池壁及内墙均每1米高一层分层连续一次性进行浇筑完毕。
使用插入式震捣器振捣，插入间距在30cm左右，快插慢拔，直至混凝土表面基本无气泡冒出，呈平坦泛浆时为止，不得漏振或过振，靠模板立面用插钎方法辅助振捣。
上层振捣时要插入下层砼5～10cm，同时要求每层接茬时间不大于2小时且在混凝土初凝前。
池壁浇筑完毕后达到一定强度，并不早于48小时，能保证拆模时表面及棱角不致被碰坏时，可以拆模。
拆模后安排专人进行浇水养护，养护时间不得少于14d。
池壁外露拉片，用手提式切割机切掉或用凿子凿掉，然后进行防腐处理。
首先人工凿毛清洗凉干后，刷一层5*5cm的YJ-302界面处理剂。
然后再刷一层5*5cm的巴氏柔性水泥胶+白水泥调色形成柔性的防水层。
在浇筑混凝土构筑物时，由技术质量科向有关的试验人员进行交底，必须按照GB50204-92规定和施工设计要求留置混凝土试块。
砼试块在浇筑地点随机抽取制作，并在标准条件下进行养护28天，作相应的混凝土性能试验（抗压、抗渗等）。
并对试验结果进行规定的统计分析。
（2）混凝土施工技术质量标准
混凝土和钢筋混凝土结构允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线
位移
主体
15
池壁、梁、柱
8
2
高程
±10
3
平面
尺寸
L＜20m
±20
20～５０m
±L/1000
L＞50m
±50
4
截面
尺寸
池壁、柱、梁
+10、-5
顶板、孔槽、沟净空
±10
5
墙面
垂直度
H≤5m
8
5m＜H≤20m
1.5H/1000且≤20
6
表面平整度
10
7
预留孔中心位移
10
8
预埋管、预埋件中心位移
5
9
麻面
≤1%
外观要求：
混凝土构筑物表面应平整、光洁、密实，无蜂窝、漏筋等现象，如有硬伤、掉角等缺陷均应修补完好。
伸缩缝设置应符合设计要求、缝形应垂直、贯通，不得有扭曲、堵塞等现象。
（3）钢筋工程技术保证措施
1）钢筋必须有产品合格证才能进场，进场后根据钢筋合格证进行钢号、规格核对检查。
2）外观检查合格后，现场取样进行机械性能试验，经检验合格后，方可大量加工制作。
3）钢筋焊接应符合《建筑钢筋焊接及验收规范》（GBJ-91）以及《钢筋焊接接头试验方法》和《城市污水处理构筑物工程质量检验评定标准》等要求进行焊接取样试验。
合格后方可进行钢筋安装、绑扎作业。
4）钢筋在安装、绑扎时，首先按测量定位线安好骨架筋、支撑筋防止钢筋网片下沉，影响钢筋的保护层厚度和结构位置。
5）钢筋绑扎过程中，在底层钢筋上呈梅花状布设砼垫块，以控制钢筋保护层厚度。
（4）混凝土工程质量保证措施
1）砼的检验和试验
各部位的质量要求由施工技术部以砼配合比申请单的形式提出，交由物资供应部门组织采购。
施工现场设置砼标准养护室，设两个砼养护箱，保证试块强度，由专职检验人员管理，定期向施工技术部提交砼试验报告。
为了满足施工设计对构筑物的混凝土性能的要求，根据实际情况要求砼搅拌站在砼中掺入外加剂，以提高混凝土的和易性或改进混凝土的质量，防止混凝土出现裂缝等情况。
将准备掺入外加剂的性能及其科学试验的依据，和相应的试验配合比提交项目监理批准。
要求所用的外加剂应性能可靠、稳定，对混凝土和钢筋无任何不良的影响，人接触时对人体健康无任何不良的影响。
外加剂必须符合国家现行的外加剂质量标准，并按制造商的建议装运和贮存。
在任何情况下不得采用氯盐类外加剂。
对每车从搅拌站运输到现场的砼，均检查其坍落度，若不符合配合比要求，不得进行浇注。
2）浇筑混凝土前的准备
在浇筑混凝土之前，对要浇筑混凝土的部位进行三级验收检验，保证构筑物的轴线和截面尺寸等满足施工设计要求。
验证钢筋、管道、模板和所有预埋件均处于正确的位置。
组织好进行浇筑的作业班组，确定混凝土浇筑的直接责任人，统一指挥，配置专人负责钢筋和模板的看护工作。
清除所要浇筑的混凝土部位内的所有油污、松散的石块碎片、土壤、泥浆、垃圾以及其它杂质和积水（水下浇筑混凝土除外）等。
清除干净模板、钢筋上的污物、泥土和油渍等。
混凝土的木模板应加以湿润，但不允许留有积水。
若混凝土必须在原有混凝土结构上作二次浇筑，该接触面视为施工缝，并对原有混凝土表面作适当处理。
浇筑混凝土的基础表面、模板和钢筋及隐蔽工程，须经项目监理检查并批准后，才允许开始浇筑混凝土工作。
组织好进行浇筑的作业班组，确定混凝土浇筑的直接责任人，统一指挥，配置专人负责钢筋和模板的看护工作。
3）混凝土的浇筑：
采用混凝土罐车运输，将混凝土从搅拌站送到混凝土输送泵等位置。
经试验员在现场抽样检验，由监理见证确保混凝土在浇筑时所要求的和易性。
1 泵送砼
泵送前应先用适量的同配比水泥砂浆润滑输送管内壁，并按泵送管线的全长考虑水泥砂浆的用量。
一般为两盘，每盘1.2立方米。
操作人员要严格遵守有关操作规程，以免影响施工。
在泵送砼浇筑过程中，为防止因机械故障而影响施工质量，拟备用二套砼搅拌设备及泵送设备，以保证砼的连续浇筑。
输送管布置尽量做到转弯缓，接头严密，防止混入空气。
同时根据浇筑部位的不同，设计出不同的最适合浇筑的布管线路，提高混凝土浇筑的速度和质量，保证混凝土的连续性。
若采用垂直落料时，不允许混凝土撞击设在其出料口和工程任一部位的模板，混凝土的自由落料高度不得超过2米。
浇筑混凝土时，不得任意加水，不得冲击模板和取掉模板支撑，不得踩踏钢筋，以免钢筋位移，弯曲而影响结构质量。
混凝土间歇时间不宜过长，一般不超过45分钟，若间歇时间较长，应立即将管内的残余的混凝土排除干净以防堵管。
每天浇筑混凝土结束，管道要求清洗干净。
2 砼摊铺
先浇筑池壁边2m宽左右，再进行八字及池壁砼的浇筑。
混凝土应小心地在整个工程中按水平层浇筑，并保持一个均匀的高度，不允许混凝土直接滑下或沿着斜面流向其最终浇筑部位。
如果做不到这一点，就小心地用铁铲铲入以避免发生离析。
3 炎热气候浇筑混凝土,夏季施工时，应采取措施保证混凝土的温度不超过35℃及凝固时的最高温度不超过70℃，当施工温度在30～35℃时，混凝土的浇筑应按以下规定进行：
应尽量缩短运输、摊铺、振捣等工序时间，浇筑完毕应及时覆盖，洒水养护；木模板、基层表面，在浇筑混凝土前应洒水湿润；应注意天气预报，如遇阵雨，应暂停施工；气温过高时，宜避开中午施工，可在夜间进行。
4 寒冷气候浇筑混凝土
当浇筑时的气温在4℃以下或日平均的最高气温连续5天在5℃以下时，定为寒冷气候。
在寒冷气候下浇筑混凝土时需要采取预防措施，以保证浇筑时混凝土的表面温度不低于5℃，并保证至少连续4天周期中保持表面温度在5℃以上。
这些措施应遵守以下规定。
严寒天气钢筋焊接在室外时，室外焊接现场应做防风、保暖设施，并保证焊好后的接头严禁立即碰到冰雪。
混凝土模板斜支撑不允许直接支在软土层表面。
采用适于冬季浇筑混凝土的水泥骨料及外加剂，按骨科的含水量进行配比设计。
加热温度应为：
混凝土拌合物不应超过35℃，水不应超过60℃，骨料不应超过40℃，应优先采用水加热的方法，但水泥不应与80℃以上的水直接接触，注意投料顺序，以解决水泥与热水的矛盾。
新浇混凝土的周围应充分遮盖好，保持遮盖部分内的空气温度高于5℃。
混凝土浇筑时，基层应无冰冻，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时应清除。
混凝土拌合物不得使用带有雪的骨料；密切注意天气预报，以防气温突然下降，遭受寒流及霜冻的袭击，并编制冬季施工的预防措施。
5 砼振捣
采用插入式振捣器，振捣时要快插慢拨，每一振点时间20～30秒为宜，距模板15～20cm；插点间距不大于50cm，并避免直接振捣钢筋及埋件和模板，且插入下层砼5cm。
振捣要密实，不能过振，逐条浇筑时，浇筑下条砼应在前条砼凝结之前完成浇筑，混凝土从搅拌机卸出到下条砼浇筑压茬的间歇时间，不应超过2小时。
混凝土在浇筑过程中进行全面细致的振捣，特别留意钢筋较密的周围、预埋件附近及模板的角隅处的捣实。
6 防止砼扰动裂缝措施
大面积主体钢筋混凝土浇筑过程中，一方面前面已浇筑完毕的砼正在凝结，而另一方面后面砼仍在继续浇筑过程中，此时容易对前面砼造成一定的扰动，甚至会在钢筋保护层上形成裂纹。
为此，首先注意，在后面砼施工时，尽量减小对前面砼的扰动。
其次，增设上、下层钢筋骨架、立撑，骨架和立撑下加设砼垫块，每50cm见方不少于一个。
再次，用脚手板搭设砼浇筑、做面的排架，以避免扰动钢筋。
7 防止砼干缩裂缝措施
由于采用泵送混凝土，塌落度较大并受当地气候的影响，在混凝土终凝前易产生干缩裂缝，所以要求施工中不能过度振捣，砼初凝后、终凝前进行两次压光抹面，及时覆盖塑料布保持砼表面湿润，进行早期养护。
24小时后改换覆盖草袋子，由专人洒水养护，经常保持主体湿润，养护时间不少于14天。
（4）砼成品保护措施
确保达到1.2Mpa以后，方可在上面施工。
拆模不能过早，施工缝凿毛时，不宜过早以免扰动钢筋，池壁边角部位，不得碰撞，运料不宜用机械作业。
1）对浇筑的混凝土做详细的浇筑纪录形成产品的可追溯性
记录中包括：
1 不同施工段的现场负责人及其助手的姓名；
2 空气、混凝土的温度以及天气状况等；
3 各种审查、复核、试验结果等；
4 各段搭设脚手架的开始和结束时间。
2）各类混凝土的检查应包括：
1 浇筑的混凝土数量和总体积；
2 浇筑混凝土的位置（如：
节间或层次的参考编号）；
3 所浇混凝土的级别。
另外，当浇筑完工程各部分的混凝土时，应保留一份正确的和最近的记录，表示出日期、时间、气候和温度等情况。
供项目监理检查。
四、脚手架工程
1.依据本工程实际情况，脚手架采用扣件形式搭设。
在结构施工时，按脚手架措施方案列出计划，配备脚手架所用ф48×3.5钢管，扣件等工具，脚手架搭设前并联系好符合要求的脚手板，安全网等防护材料。
2.材料要求
（1）钢管
1）钢管采用Ф48×3.5焊管，材质Q235-A级，钢管的长度不得超过6500mm（最大质量≤25kg）。
2）新钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
3）旧钢管应检查其锈蚀深度，检查时在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过下表规定的数值时，不得使用。
（2）扣件
①新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证数据应齐全。
②旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
③新旧扣件均应进行防锈处理。
（3）脚手板:
采用竹串片脚手板（墙体用）及木胶合板脚手板（作业层）两种。
规格：
1830mm×915mm×20mm，
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