桩基技术交底记录.docx

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桩基技术交底记录

技术交底记录

施工单位：

核工业华南建设工程集团公司编号：

单位工程名称

洨河大桥

交底时间

2015年10月14日

分项工程名称

桩基

交底负责人

一、工程概况、工程总概况1本工程地处石家庄鹿泉境内，途径北寨村、上寨村、南寨村三个自然村。

主要河流：

洨河、引岗渠。

交通道路：

S392省道（衡井线二级）、山前大道、华麦大道（乡道）。

路线走向：

由西向东。

我项目部负责施工石家庄南绕城项目NRC-6标路基、桥涵工程施工，起止桩号：

K12+110～K15+400全长3.29公里,公路等级为高速公路，设计时速为100Km，包含：

山前大道互通立交1处，桥梁9座，涵洞5道。

共有桩基506根，其中φ1.2m有12根，φ1.5m有75根，φ1.8m有419根。

2、洨河大桥地质情况

桥址区为山前倾斜平原区，地层较简单，表层覆盖第四系全新统冲洪积卵石，厚约10.5-13.4m，下伏基岩为石英砂岩，强度较高，岩质较硬，在K15+220附近有断层，走向为北偏东60°，断层带由断层泥及碎石等组成，地表未见断层活动迹象，为非活动断层，总体而言工程性质较好。

3、冲击钻孔位置选择

根据现场场地情况，选择右幅6#-3桩为首次冲击钻孔位置，桩长20m，桩径φ1.8m，日期为2015年10月15日上午9时

二、施工准备

1、材料准备

1）严把原材料准入关，坚决杜绝不合格原材料进场。

原材料进场需严格按照规定的频率进行质量检验。

材料堆放场地应平整无杂物，场地严格按照标准化要求硬化处理，排水系统完善。

2）各种集料分级堆放，料墙坚固，符合场地标准化建设要求，料墙高度满足集料堆码要求，严防窜料现象发生。

）集料严格堆放成梯形断面，上顶面应平整。

3．

4）根据混凝土配合比设计指导书要求，混凝土用集料分为3个粒级，5-10mm、10-20mm、20-30mm，进场集料要规格，并检测合格。

5）、水泥：

采用曲寨生产的42.5级普通硅酸盐水泥，有合格证，中期检测报告。

6）、砂：

采用正定砂石厂生产的级配良好的中砂，含泥量不大于3％。

7）、碎石：

采用井陉砂石厂生产，要求粒径5～31.5mm，压碎值小于22%，含泥量小于1%。

8）、水：

达到饮用标准的自来水。

9）、钢筋：

钢筋的级别、直径符合设计要求，有出厂合格证和检测报告，表面无老锈和油污。

10）、垫块：

用C30混凝土预制成圆形。

11）、外加剂、掺合料：

选择青华外加剂厂生产的聚羧酸高效减水剂。

必须有出厂合格证。

2、技术准备

1）、调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置与地形是否一致。

2）、编制钻孔桩施工方案，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组和民工个人进行详细的二、三级技术、安全、操作交底。

确保施工过程中的质量及人身安全。

3）、清理施工现场；

4）、施工机械设备状况良好，能够满足正常施工需要；

5）、施工管理人员和辅助施工工人全部到位；

6）、现场施工技术人员全部到位，测量仪器和试验检测仪器、材料准备到位；

7）、高程监控点放样和高程测量完成；

8）、现场安全文明施工标志、标牌按规范要求设置完成；

9）、安全防护设施、交通车辆准备齐全；

10）、履行了报检程序，旁站监理人员到达施工现场，并同意开始施工。

3、施工测量准备

测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。

测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、复核测量符合规范加密点同导线点一起复核测量，必要时要加密控制网，水准点复测成果。

．

要求，报监理工程师批准后方可使用。

施工放样测量前，认真复核、计算《两阶段施工图设计》提供的桩基础坐标和高程，经监理工程师同意后，方可施工放样测量。

测定桩位中心点位、高程后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩周围撒出灰线，履行驻地工程师复核、签认手续。

4、试验准备

1）、工地试验室具备临时试验室资质。

2）、对原材料进行检测，不合格者材料，清理出场。

3）、完成水下C30砼设计配合比，通过试验确定试验室配合比为281:

56:

38:

844:

1032:

154:

3.75（水泥:

粉煤灰:

矿渣粉:

砂:

碎石:

水:

减水剂）。

4）、检测原材料含水率，提出施工配合比，指导生产。

5、拌合站准备

1）、标定拌合站。

2）、提前试拌。

3）、规划场内及现场罐车运输路线。

6、人员情况

姓名职务技术职称工作任务备注

负责项目全面管理项目经理臧云峰高级工程师

负责技术指导项目总工高级工程师蔚荣民项目副经理负责现场施工调度高级工程师杨钱

王飞现场施工协调桥梁工程师工程师负责放样及平面、高程控制工程师和腾飞测量工程师试验工程师工程师试验控制李宏伟质检工程师刘洋工程师负责现场质量控制温希宾安全工程师工程师负责现场安全控制谢立群机械工程师工程师负责拌合站

7、机械设备情况

单数量型号或规格备注设备名称

砼拌和场搅拌机2HZS90套混凝土拌合站型、HZS1204台装载机50型6台混凝土运输车10m3搅拌输送车中联重科吊车台25T

2

GW40C1钢筋调直机套

套2钢筋切断机YS90L-2

套2JJK1.0弯曲机台5CZ-A冲击钻机台53PNL泥浆泵1台250KW发电机台240

1挖掘机日立辆运输车1

台GT2-40B

电焊机3

三、施工工艺

1、平整场地

根据现场情况，做好施工场地的平整。

修建施工便道，确保钻机和其它车辆通行顺畅。

准备好发电机，以防突发事件。

根据当地实际情况将施工用水引至施工现场。

在场地范围内布置好泥浆池、沉淀池备用。

2、放线定位

建立测量控制网，对桩位进行施工放样。

定出的桩位，并设置护桩.采用全站仪将桩位中心放样出来，根据中心桩引出中心十字护桩，边长不小于4米，用石灰粉洒出护筒边线，设置护桩，护桩采用四根直径φ20、长1米的螺纹钢，垂直打入地下70㎝，周围0.3m桩位和护桩严禁机械在上行交施工队看管保护。

护桩设置好后，范围内用水泥混凝土浇筑。

．

走碾压。

3、护筒制作及安装

护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大20cm，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，护筒长度根据现场地质情况确定，埋置深度不小于2m。

严格控制护筒的位置，允许误差为5cm和垂直度倾斜不大于1%，护筒顶面高出地面30cm，以防止杂物、地面水流入井孔内。

4、造浆

泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。

在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入农田、水渠和河道。

在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的三个指标（相对密度1.20~1.40、含砂率≤4％、粘度22~30Pa·s）进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。

5、钻机成孔

1）、钻机就位：

先用施工线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。

钻机精

确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。

2）、冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。

施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。

钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。

3）、钻进：

钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。

初钻时进尺适当控制，采用小冲程1-2M，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。

钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。

同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，及时上报监理工程与地质报告不相符，并与设计提供的地质柱状图相对照。

填入记录表中，

师和设计单位，钻渣渣样均编号保存，以便分析备查。

钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。

6、冲击钻进注意事项

1）、冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。

冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。

为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标记。

2）、通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、塌孔故障。

3）、要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。

松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。

4）、经常检查泥浆的浓度及排渣情况。

泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。

5）、冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。

6）、按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。

7、终孔检查

钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检测，根据测量施工放样点检测，并将检测结果填入终孔检查表。

确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

孔深、孔径和孔形采用探孔器吊入钻孔内检测，孔位通过测量施工放样点检测，探孔器的外径应等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm、长度宜为外径的4-6倍；采用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，量测应从钻孔平台顶面起算至孔底。

8、清孔

1）、钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行清孔。

清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。

2）、不得用加深孔深来代替清孔。

防止桩沉降，造成上部结构开裂等质量事故。

钢筋笼下放完毕，需进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要）、3．

求和规范要求后，并经监理同意，可以进行灌注水下混凝土。

清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求，即相对密度：

1.03～1.10；粘度：

17～20Pa·s；含砂率：

<2％；胶体率：

>98％。

在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值，提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。

钻孔桩成孔质量允许偏差表

编号项目允许偏差附注

全站仪检查孔的中心位置1单排桩：

≤5cm

孔径2不小于设计桩径检孔器检查

钻孔:

<1%3桩长倾斜度

比设计深度超深不小于孔深用测绳测5cm

4

孔底沉淀厚度≤550mm

9、钢筋笼的制作及安装

1）、钢筋加工

a、钢筋加工前应清除油污、浮皮、铁锈。

除锈可采用机械除锈、喷砂方法除锈和取人工用钢丝刷或砂轮除锈等方法进行。

b、钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。

调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于箍筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，HPB300钢筋冷拉率不得大于2%，HRB400钢筋冷拉率不得大于1%。

主筋端部弯折无法调直，采用无齿锯切割。

c、钢筋加工前，技术人员应根据设计图纸要求对每根桩钢筋进行配料，下达配料单。

加工人员在下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

下料时，应采用无齿锯或钢筋切断机进行切割，严禁使用电、气焊切割。

在钢筋切断前，先在钢筋上用石笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，将标记对准刀刃切断。

d、钢筋的弯制成型用弯曲机进行，钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。

2）钢筋连接

a、本工程灌注桩施工采用电弧双面焊接。

电弧焊接所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准规定。

钢筋正式焊接前，必须同等施工条件下进行试焊试验，确定焊接工艺、参数以及焊接质量，对焊接质量不合格的操作人员应重新进行培训、考试，合．

格后方可上岗。

施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊接参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样。

b、受力筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于10d，同一根钢筋要尽量少设接头，在同一根钢筋上两焊接接头在35d范围内，且不小于500mm以内，不得超过一个接头。

3）钢筋笼加工

a、钢筋笼骨架在加工前场地要抄平，底部安装支垫，在场内采用一次性整体制作。

钢筋笼主筋接头要错开，每一截面上接头数量不超过50%，按设计要求的钢筋位置布置好箍筋，箍筋与主筋连接缠绕紧密，间距20cm。

连接处采用逐点改变绕丝方向的“8”字形方式交错绑扎，绑扎钢筋的铁丝丝头不得外露进入砼保护层内。

b、加强筋设于主筋内侧，在焊接前要先打支撑，并先首尾后中间焊接。

第一道加强筋布置在桩顶处，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2.5m。

加强筋与主筋的连接要采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，严禁烧伤主筋。

c、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，根据现场实际情况确定钢筋笼的每节长度，在加工场地分节制作，其分段长度不宜小于4m，以减少现场连接工作量。

现场连接须采用单面帮条焊接，焊缝不应小于10d+2cm.

d、钢筋笼保护层厚度必须满足设计要求，钢筋骨架的保护层厚度用定位水泥预制块，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周对称布置4个。

e、钢筋笼需焊接吊筋。

吊筋长度=地面标高-桩顶标高-桩内钢筋伸入系梁的锚固长度（一般为35d）+搭接头长度（单面焊10d、双面焊5d）

f、成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处采用下垫上盖存放，妥善保护。

4）、检测管安装

a、检测管可直接固定在钢筋笼内侧上，固定方式可采用焊接或绑扎，管子之间应根底上连接平行。

管子一般随钢筋笼分段安装，每段之间的接头可采用反螺纹套筒接口或套管焊接方案。

b、检测管外径φ57mm上端高出基桩顶面必须≥30cm。

沿钢筋笼内侧等间距布置。

检测管根数为四根，1m,、检测管的长度应通至距桩底C．

d、四根检测管平面交角90°。

5）、钢筋笼运输

钢筋笼运输必须使用整体式钢筋笼专用运输车辆。

钢筋笼采用25t吊车吊装，吊放时不得碰撞孔壁，防止塌孔。

6）、钢筋加工及安装质量检验标准

规定值或容许检查频率检查项目两排以上排距±5受力钢筋每构件检查两个断面同排±20

（mm）

间距灌注桩±20个间每构件检查5~10箍筋、横向水平钢筋、螺旋钢10±±10长钢筋检查按照总数的30%（mm）

骨架±5宽、高或直径弯起钢筋位置（mm）

按照总数的±2030%检查柱、梁、拱肋5

±保护层每构件沿周边检查8基础、锚碇、±10处厚度（mm）

墩台±3

板7）、吊入后校正轴线位置，防止扭转变形。

钢筋笼安装后检查中心位置与桩基中心是否相符，其误差应在规定允许的范围内，并采取固定措施，防止浇筑混凝土的过程中钢筋笼偏位或上浮。

8）、钢筋骨架吊放完毕之后，应保证其中心点与桩基中心点一致，两者误差不得超过2㎝。

9）、当钢筋笼安装完成经检查合格，且经过监理工程师确认后，方可安装导管。

10、导管吊装

1）、导管选择

a、导管采用专用的螺旋丝扣导管，内径为300mm导管，中间节长3m，最下节长3.8-4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。

．

b、导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。

导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。

试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

检查合格后方可使用。

c、导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。

d、导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。

下放时要记录下放的节数（每节编号），下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。

e、完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。

2）、导管安装

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。

并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

11、混凝土灌注

灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。

首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用3,由一人统一指挥，双方砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。

a、首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。

在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。

b、灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。

测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。

c、控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.8m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。

灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。

、d

12、破桩头注意事项

1）、灌注桩混凝土强度达到设计强度的70%以上时方可破除桩头，禁止采用以淘代破、软破和爆破破除桩头。

应采用（七步破桩法）：

“基坑开挖→高程测量→无齿锯环切（桩顶高程+2cm）→剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理”桩头破除工序。

2）、环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15°。

桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低），在破桩头过程中，要保护好声测管。

3）、嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求，光圆筋30d，带肋筋是35d。

4）、破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土，每个桩头留取照片存档。

四、钻孔桩成孔质量事故的预防及处理

1、塌孔

1）、塌孔的表征

塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

原因如下：

a、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。

b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。

c、在松软砂层中进尺太快。

d、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。

e、起落钻头时碰撞孔壁。

2、预防及处理原则

a、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。

b、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。

c、固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。

d、回填粘土到坍孔处上1～2m，静置一定时间后重钻。

2、钻孔偏斜和缩孔

1）、偏斜缩孔原因

钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。

在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进。

钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

、预防和处理2）．

安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。

倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大块石料进行纠偏。

钻头、接头逐个检查，及时调整。

遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。

偏孔、缩孔严重时回填重钻。

3、卡钻

1）、主要原因

出现缩孔和斜孔时，不及时纠正，强提钻头；钻头处接头不良或钢丝绳疲劳断裂使钻头掉入孔中。

2）、预防和处理

a、经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。

b、在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。

4、钻孔桩水下混凝土灌注质量事故的预防及处理

1）、导管进水

a、主要原因

首批砼储量不足，或导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。

b、处理方法

将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。

2）、卡管

a、主要原因

初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。

机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。

混凝土灌注导管内外压力差不够。

、预防措施b

备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。

c、处理办法

拔管、吸渣、重灌。

3）、坍孔

发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土一段时间后，重新钻孔成桩。

4）、埋管

a、原因

导管埋入混凝土过深；混凝土初凝摩阻力过大；提导管过猛将导管拉断。

b、预防办法

埋管深度不超过6米；拔管前或停灌时间较长时，使混凝土不过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂；提升导管时不可猛拔。

c、处理办法

用吊车、千斤顶试拔，仍拔不出，根据实际情况，可将泥浆抽走一部分，将导管切断一部分，重新下导管灌注。

5）、防止钢筋笼上浮的措施：

a、减少沉渣厚度：

沉渣过后尤其块状粘土，在和混凝土一起上升的过程中，非常容易使钢筋笼上浮。

当钻进到设计孔深时，应冲孔1小时左右，并把钻头上携带的粘土块、孔底残留的粘土块搅碎，清理干净。

b、混凝