材料成形技术基础第2章铸造pptConvertor.docx

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材料成形技术基础第2章铸造pptConvertor

原材料：

金属材料、非金属材料、复合材料

毛坯成形加工：

铸造、锻造、冲压、焊接等

机械加工、特种加工：

切削、磨削、特种加工

热处理、表面处理：

材料的改性与处理

检测与质量监控：

必不可少的保证质量的措施

装配：

零件的固定、连接、调整、检验和产品试验。

装配

材料成形中的基本要素及其流动

材料、能量和信息三个基本要素的流动及其相互作用形成物质流、能量流和信息流,使毛坯和零件的成形得以实现

质量不变过程:

铸造、塑性成形、表面处理等

质量减少过程:

切削加工、热切割、板料冲裁等

质量叠加过程:

焊接、胶接和机械连接等

2．能量流

各种能量的消耗和转化过程称为能量流

将生产过程中的物质流、能量流和信息流系统化,即“机械制造技术系统”,具有“自动化、柔性化、高效化”的综合效果特征

4．材料成形技术的发展趋势

（1）优化常规工艺

（2）新型加工方法不断出现

（3）高新技术与工艺紧密结合

产品的加工要求

第2章铸造

定义：

熔炼金属、制造铸型并将熔融金属浇入

铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸

和性能的金属零件或毛坯的成形方法

包括砂型铸造和特种铸造两大类

优点：

工艺适应性强，铸件的结构形状和尺寸和大小几乎不受限制，常用的合金都能铸造；原材料来源广泛，价格低廉，设备投资较少

应用：

适于制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的零件或毛坯，尤其是要求承压、抗震或耐磨的零件。

缺点：

工艺因素影响较大，铸件易出现浇不到、缩孔、气孔、裂纹等缺陷，组织疏松，晶粒粗大。

质量不稳定，一般情况下，铸件的力学性能远不及塑性成形件

L=v×t

2.1铸造基础

2.1.1金属液的充型能力

金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状

准确的铸件的能力

很大程度上决定了铸件的质量

1、金属的流动性：

金属液本身的流动能力

流动性好则充型能力

强，易于获得轮廓清晰、

壁薄而形状复杂的铸件，

且易于防止各类铸造缺陷。

衡量：

螺旋型流动试样长度

合金成分：

成分不同，

结晶方式不同；粘度不同

相同温度下，过热度不同：

已结晶表面光滑程度不同

结论：

共晶成分

和纯金属最好

合金的质量热容、密度和热导率

质量热容和密度大，

含热量大；

热导率小，散热慢

2、铸型条件

铸型的蓄热系数：

铸型的蓄热系数越大，激冷能力越强，金属液保持液态的时间就较短，充型能力越低

解决方法：

选用蓄热系数小的造型材料；在型腔壁喷涂料

铸型温度：

铸型的温度越高，金属液冷却就越慢，

保持液态时间就越长

铸型中的气体：

形成影响充型的气体阻力（外部阻力）

3、浇注条件

浇注温度：

浇注温度高，金属液的粘度低，保持液态的时

间长。

若浇注温度过高，增大了缩孔、气孔、

粘砂等缺陷倾向

充型压力：

充型压力越大，流动性就越好。

充型压力过

大，也会造成金属飞溅加剧氧化，及因气体来

不及排出而产生气孔、浇不到等缺陷。

铸件的结构过于复杂、壁厚过小等，也使金属液充型困难

收缩指铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩减。

收缩较大的合金易产生缩孔、缩松缺陷，以及因铸造应力的出现而易产生变形、裂纹等铸造缺陷。

1、金属收缩的阶段

液态收缩：

凝固收缩：

固态收缩：

→线尺寸的缩小

产生铸造应力并引起变形、裂纹

体积收缩

形状变化、尺寸

减小；

形成缩孔、缩松

2.1.2金属的收缩特性

2、影响收缩的因素

金属的化学成分：

铁碳合金中，灰铸铁收缩小

原因：

碳大部分以石墨

形态析出，石墨

比容大，抵消部

分体积收缩

浇注温度：

随着浇注温度的提高，金属冷却时的

液态收缩会增大，总体积收缩相应大。

铸型条件：

铸件冷却过程中，由于各部分冷却速度

的不同，使收缩相互制约而不能自由收

缩，也可能受到铸型、型芯等的阻碍而

不能自由收缩。

阻碍越大，收缩越小

3、缩孔与缩松

缩孔：

铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产

生的孔洞。

特征：

形状极不规则（多为倒锥形）、孔壁粗糙并

带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位

纯金属、共晶合金和凝固温度范围窄的合金

凝固时呈逐层凝固方式，易产生缩孔缺陷

（2）缩松：

铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。

借助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松。

铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时易渗漏

特征：

多产生在铸件的轴线附近和热节部位

（即厚度较大，冷速较慢的金属积聚处）

凝固温度范围越宽，糊状凝固越明显，铸件

越易产生缩松缺陷

结果：

缩孔：

铸件最后凝固上部的集中的体积收缩

缩松：

铸件最后凝固区间的分散的体积收缩

影响：

缩孔：

铸件某一部位体积缺损，局部质量极差，

其余部分质量较好，可去除差处，保留好

处，以保证铸件整体质量，但消耗增大。

缩松：

铸件某一区域内体积缺损，造成该区域体积

疏松，因范围较大，无法去除，铸件质量差

生产中，多希望以缩孔取代缩松

在合金成分一定时，总体积收缩基本是确定值；正常条件下，缩孔和缩松的比例也是一定的。

改变生产条件，可改变铸件内的温度场，以改变缩孔和缩松的比例，控制铸件质量

冷速↑温度梯度↑凝固区↓，缩松↓，缩孔大↑；冷速慢，结果反之。

（3）缩孔和缩松的防止：

缩孔和缩松均使铸件的力学性能下降，甚至因产生渗漏而报废，应采取适当的工艺措施予以防止。

1）采用顺序凝固原则：

顺序凝固是使铸件按规定方向从一部分到另一部分依次凝固的原则

实施方法：

（内浇口+冒口+冷铁）

目的：

实现自薄部向着冒口方向顺序凝固、依次

补缩，最终将缩孔转移到冒口中

特点：

可获得致密的铸件，使铸件各部分的温差加大，易产生内应力、变形和裂纹，增加了铸件成本。

应用：

通常用于收缩较大、凝固温度范围较小的合金，如铸钢、碳硅含量低的灰铸铁、铝青铜等合金以及壁厚差别较大的铸件。

即可用来消除缩孔。

2）加压补缩：

将铸型置于压力罐中，浇注后使铸件在压力下凝固

可显著减少显微缩松。

3）选择合适的合金

不同成分的合金，凝固方式不同，总体积收缩量不同

共晶成分的铁碳合金凝固区间最小，收缩量最小。

实际生产中就应使碳、硅含量在4.3％附近

4、铸造应力

铸件在凝固和冷却过程中由受阻收缩、热作用和相变等因素引起的内应力。

收缩应力：

铸件在固态收缩时，因铸型、型芯、浇冒口、箱带及铸件本身结构阻碍收缩而引起的铸造应力

收缩应力是暂时存在的应力，会自行消失。

但在高温下，若某瞬间铸件上某部位的收缩应力和热应力之和超过其抗拉强度时，

就可能产生裂纹。

提高型（芯）砂的退让性，合理设置浇注系统和及时开箱落砂等措施，可有效地减小收缩应力

（2）热应力：

铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于温差造成不均匀收缩并互相牵制而引起的铸造应力

铸件凝固冷却后，热应力将残留在铸件内部。

1）热应力的形成过程：

热应力的分布：

厚部（后冷处）

受拉；

薄部（先冷处）

受压

2）减小和消除热应力方法：

残留应力使铸件的精度和耐蚀性大大降低，还会因残留应力的重新分布而导致铸件变形甚至产生裂纹，故应尽量减小或

消除热应力

合理设计铸件结构：

壁厚均匀、圆角连接

采用同时凝固原则：

使型腔内各部分金属液温

差很小，同时进行凝固

实施方法：

（内浇口+冷铁）

特点：

热应力小，不易热裂，省

工省料，但组织不致密，

轴心处往往会出现缩松

应用：

收缩较小的合金、倾向于糊状凝固的合金、气密性

要求不高的铸件、壁厚均匀的薄壁铸件

去应力退火：

一般为Ac1－（100～200）℃，经保温后随炉冷

却至200～300℃后出炉空冷

5、铸件变形

铸件在铸造应力和残留应力作用下所发生的变形以及由于模样或铸型变形引起的变形。

（1）铸件变形的主要原因：

由于残余应力的存在，会自发地产生变形,以缓解应力，使铸件趋于稳定状态

变形分布：

受拉部分（厚部、后冷、心部）凹下，

受压部分（薄部、先冷、表面）凸出，

铸件产生挠曲变形

有一直径为ф50，高50的圆柱形铸件，已知清理后未发生变形，假定立即进行切削加工，

当：

①中心钻一ф30的通孔；

②车去厚度为15mm的外圆；

③铣去20mm一边。

如果只考虑轴向变形时，该铸件会发生如图所示的3种变形趋势。

（2）防止铸件变形的措施

1）减小和消除铸造应力：

应力是引起变形的根本原因，无应力则无变形

2）反变形法（利用变形）

造型时使型腔具有预留的等量反变形量

3）在可能产生变形的部位添加加强筋，限制变形

4）铸件对称以便使变形互相抵消

应力和变形的关系：

应力引起变形变形减小应力

6、铸件裂纹（如铸件可自由变形，则裂的可能就减小）

铸件表面或内部由于各种原因发生断裂而形成的条纹状裂缝

（1）热裂：

（热应力+收缩应力，多出现在出箱前）

凝固后期或凝固后在较高温度下形成的裂纹。

断面严重氧化，无金属光泽，外形曲折而不规则

热裂是铸钢件和铝合金铸件的常见缺陷。

（2）冷裂：

（热应力，出现在厚、薄交接的厚处）

铸件凝固后在较低温度下形成的裂纹。

裂纹有金属光泽或微呈氧化色，多为直线或圆滑曲线。

常出现在受拉伸的部位，特别是应力集中处。

壁厚差别大、形状复杂的铸件易产生冷裂

（3）防止裂纹的措施：

减小和消除铸造应力、严格限制

硫、磷含量，以降低其脆性。

2.1.3常用铸造合金的铸造性能及工艺

金属在铸造成形过程中获得外形准确、内部健全的

铸件的能力

包括金属液的流动性、吸气性、氧化性、收缩特性、热裂倾向性等

1、铸铁

常用的铸铁有灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等

（1）灰铸铁：

C＝2.7～3.9%Si＝1.1～2.6%

铸造性能优良、流动性好、收缩小；产生铸造缺陷的倾向最小

对铸件壁厚的均匀性要求较低，铸造工艺简便，热应力小，是应用最广的铸铁。

铸铁

白口铸铁C→Fe3C

麻口铸铁C→Fe3C+石墨

灰口铸铁

普通灰铸铁→

F

片墨+F+P

P

HT×××

（孕育铸铁→细片墨+P）

可锻铸铁→

团絮墨+

F

P

KTH×××－××

（Z）

球墨铸铁→

F

片墨+F+P

P

QT×××－××

蠕墨铸铁→蠕墨+基体RuT×××

合金铸铁→铸铁+合金元素

灰铸铁的性能

耐磨性能好

减振性能好

对外来缺口（如刀纹、划痕等）的敏感性小。

铸造性能很好、切削加工性能良好；锻造

性能、焊接性能和热处理性能差

抗压性能并不低

铸铁的应用：

有抗磨、耐震要求的承压件

（2）球墨铸铁：

C＝3.6～4.0%Si<2%

球墨铸铁的凝固温度范围较宽，且球化处理时易产生氧化物和硫化物夹杂，故铁液流动性较差；其石

墨化膨胀量大于灰铸铁，但缩前膨胀，使收缩量加大而产生缩孔、缩松缺陷。

生产球墨铸铁件多采用顺序凝固原则，需设置冒口和冷铁；

应提高砂型的紧实度和透气性以防止铸型胀大；

浇注时应注意挡渣和使铁液迅速、平稳地充型，以减少夹渣缺陷；

应减少铁液的硫、镁含量和型砂的含水量，防止产生皮下气孔。

（球铁生产得到的多为P+F+G,浇注后需经热处理调整基体）

（3）可锻铸铁：

C＝2.4～2.8%Si＝0.4～1.4%

生产可锻铸铁的原铁液铸造性能差

凝固温度范围较大，故流动性较差。

由于凝固时无石墨析出，故收缩较大，缩孔和裂纹倾向均较大。

生产可锻铸铁件应设置体积较大的补缩冒口，采用顺序凝固原则；

浇道截面应较大；

浇注温度应较高，以保证足够的流动性；

应提高铸型的退让性，以防产生裂纹。

2、铸钢

铸钢的铸造性能差

流动性差，易产生冷隔、浇不到、夹杂、气孔等缺陷；收缩大，易产生缩孔、裂纹等缺陷

生产铸钢件常设置较大冒口和局部冷铁，采用顺序凝固原则，以免产生缩孔；

铸型应有较高的强度、透气性和耐火性；

型腔表面应涂以耐火涂料

3、铸造铝合金

铝硅合金的铸造性能好；

其它系列的铸造铝合金均流动性差，且收缩较大，故铸造性能差；且易产生夹杂和气孔缺陷

砂型铸造时一般设置冒口顺序凝固（多采用特种铸造）

4、铸造铜合金

锡青铜的铸造性能较差；金属液流动性差，且收缩较大，易产生缩孔、缩松等缺陷。

壁厚较大的重要铸件须设置冒口顺序凝固；形状复杂的薄壁铸件，致密性要求不高时，可采用同时凝固原则。

铝青铜和铝黄铜等含铝较高的铜合金，铸造性能较好，流动性好；

收缩较大，易形成集中缩孔，须设置冒口顺序凝固

2.2铸造方法

2.2.1砂型铸造

砂型铸造是在砂型中生产铸件的铸造方法

1、常用的砂型

常用的砂型有湿砂型、干砂型、表面烘干型、

自硬砂型

2、常用的造型方法

造型方法可分为手工造型和机器造型两大类

手工造型操作技术要求高，劳动强度大，生产效率低，造型质量不稳定，在单件、小批生产特别是大型复杂铸件的生产中仍有应用。

（1）手工造型方法

两箱造型、三箱造型、脱箱造型、刮板造型、

挖砂造型、活块造型、地坑造型。

（2）机器造型：

用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序

常用的机器造型方法有震压造型、微震压实造型、高压造型、抛砂造型、气冲造型、负压造型等

机器造型生产效率高，劳动条件较好；铸件精度较高，表面质量较好；但设备投资较大，对产品变换的适应性较差。

适用于成批、大量生产各类铸件。

2.2.2特种铸造

与砂型铸造不同的其它铸造方法

绝大多数特种铸造方法铸件精度高、表面粗糙度低，易实现少、无屑加工；铸件内部组织致密，力学性能好；金属液消耗少，工艺简单，生产效率高；但在工艺上和应用上各有一定的局限性

优缺点及应用:

一型多铸,工艺简便，易于实现机械化和

自动化；易实现少、无屑加工；铸件精

度高、表面粗糙度低、力学性能好。

不适宜铸造结构复杂、薄壁或大型铸件。

主要用于成批、大量生产铝合金、铜合金等非铁合金中、小型铸件

1、金属型铸造

工艺特点：

铸型必须预热；型腔须喷刷涂料；

及时开型取件

2、压力铸造

熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法

压铸的特点及应用：

高压（可达数百兆帕）、高速（10～120m/s）、充填铸型的时间极短（0.01～0.2s）是压铸与其它铸造方法的根本区别

生产率很高，操作简便；可获得形状复杂的薄壁件，且铸件精度高、表面粗糙度低；铸件晶粒细小，组织致密，力学性能好。

但其设备投资大。

用于铸钢、铸铁件时，铸型的寿命很低。

压铸发展较快、应用较广，主要用于铝、锌、镁等各类非铁合金中、小型铸件的大量生产，如内燃机缸体、缸盖、仪表和电器零件等。

冷室压铸

热室压铸

3、低压铸造

铸型安放在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气在熔池表面形成低压力（一般为60～150kPa），使金属液通过升液管充填铸型和控制凝固的铸造方法

特点：

金属液填充平稳，夹杂和气孔少，铸件废品率低；利于提高金属液的充型能力，且充型压力和速度可调；铸件形状可较复杂，精度较高；在压力下结晶和补缩，铸件组织致密、力学性能高；无需冒口，金属利用率很高（一般在90%以上）；劳动条件较好。

但升液管寿命短，金属液在保温时易氧化且生产效率低于压铸

低压铸造主要用于铝、镁等非铁合金中、小型铸件的成批、大量生产，适于铸造形状较复杂的薄壁铸件

4、离心铸造

将金属液浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型中，在离心力作用下充满铸型并凝固成铸件的铸造方法

铸件多是简单的圆筒体，不用型芯即可形成圆筒内孔

特点及应用：

易于补缩且渣粒、砂子和气体等易向内表面浮动，铸件组织致密，内部不易产生缩孔、缩松、夹杂物、气孔等铸造缺陷，力学性能高。

生产管状、筒状铸件时，可不用型芯，工艺简化，生产率较高。

还便于生产双金属铸件，但易形成成分偏析，内表面粗糙且尺寸不易控制，设备的投资也较大。

离心铸造可用于各类铸造合金及各种尺寸的铸件的成批、大量生产，尤其适于空心回转体类铸件

5、熔模铸造：

用易熔材料如蜡料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料，制成型壳，熔出模样后经高温焙烧即可浇注的铸造方法

特点：

适用于高熔点、难加工的高合金钢；铸件精度较高、表面粗糙度较低、形状可较复杂。

但其工序繁杂、生产周期长，原料较贵，故铸件成本较高，大尺寸的蜡模还易变形

应用：

可用于各种铸造合金，尤其是高熔点、难加工合金（如耐热合金、不锈钢等）的小型铸件的成批、大量生产，

如汽轮机叶片、成形刀具和小型零件等

6、实型铸造

又称消失模铸造，用泡沫塑料模制造铸型后不取出模样，浇注金属时模样气化消失获得铸件的铸造方法

特点：

不必起模和修型，工序少，生产效率高；铸件精度高、形状可较复杂；劳动强度低。

但此方法目前尚存在模样气化时污染环境、铸钢件表层易增碳等问题。

应用：

实型铸造应用范围较广，几乎不受铸件结构、尺寸、重量、批量和合金种类的限制，特别适用于形状较复杂铸件的生产

特点：

工艺简便、生产效率高；铸件组织致密、晶粒细小且无夹杂物、气孔、缩孔等铸造缺陷；铸件精度高、表面光洁、力学性能好；无浇、冒口系统，金属利用率高。

但只能铸造等截面的长铸件，且通常只适于大量生产。

7、连续铸造简称连铸。

金属液经浇杯进入内、外结晶器间的型腔中，凝固成形后被拉出结晶器，至长达预定

要求后，停止浇注，即可取下铸件

主要用于铸钢、铸铁、铜合金和铝合金等的等截面

长铸件的成批、大量生产，如铸铁管、型材等

2.2.3常用铸造方法比较

在常用的铸造方法中，砂型铸造工艺适应性最强、设备费用和铸件成本较低，应用最广泛，目前世界铸件总产量中砂型铸件约占80%～90%。

在特定的场合下，如薄壁件、精密件铸造或大批量生产时，特种铸造往往显示出独特的优越性。

2.3铸造工艺设计

2.3.1设计内容

铸造工艺设计是根据铸件结构特点、技术要求、生产批量等，确定铸造方案和工艺参数，绘制图样和标注符号、编制工艺等。

铸造工艺设计的主要内容是绘制铸造工艺图、铸件图和铸型装配图等。

单件、小批生产时只需绘制铸造工艺图。

1、铸造工艺图

是铸造生产用的指导性的技术文件，把铸造生产中的一系列技术问题用规定的符号或文字集中在一张图上表现出来。

表示铸型分型面、浇冒口系统、浇注位置、工艺参数、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板）等的图样。

2、铸件图

又称毛坯图，是反映铸件实际形状、尺寸和技术要求的图样，是铸造生产、铸件检验与验收的主要依据

3、铸型装配图

表示合型后铸型各组元间装配关系的工艺图，内容包括浇注位置、型芯、浇冒口系统和冷铁布置，以及砂箱结构和尺寸等

2.3.2铸造方法和造型方法选择

根据零件的结构特点、合金种类、生产批量等进行综合分析，以选择较为合适的方法。

单件、小批生产时一般采用砂型铸造（手工造型），批量较大时可采用砂型铸造（机器造型）或合适的特种铸造方法

2.3.3浇注位置及分型面的选择

浇注位置是浇注时铸件在铸型内所处的位置

分型面是铸型组元间的接合面

浇注位置与分型面合理与否不仅影响到铸件质量，还影响到能否简化铸造工艺，且两者密切联系。

通常先选定浇注位置再选定分型面，在保证铸件质量的前提下简化工艺

1、浇注位置选择：

基本原则：

找出铸件容易产生缺陷的部位，放于能

保证质量处

作法：

1）大、薄面、主要工作面、重要加工面朝下

2）厚大部位朝上

3）便于型芯的固定和排气，减少型芯的数量。

2、分型面选择

一般应取在铸件的最大截面上，否则难以取出模样

基本原则：

在保证质量的前提下，尽可能简化工艺

作法：

1）铸件全部或大部置于下箱

难以做到时，铸件上的机械加工面及加工

和测量基准面应尽量放在同一砂箱中

2）分型面尽量少而平

3）应尽量减少型芯、活块的数量

4）主要型芯应尽可能水平放置且尽量放在下半铸型

中，以利于下芯、合型和检查型腔尺寸。

5）应尽量使铸型总高度为最低，这样不仅节约

型砂，而且还能减轻劳动量，便于修型。

2.3.4铸造工艺参数的选定

1、铸件尺寸公差即铸件允许尺寸的变动量

分为16个等级，由精到粗以CT1～CT16表示，数字

从小到大铸件尺寸公差值依次增大。

铸件的尺寸公差等级比较：

单件、小批生产（13-15）尺寸精度应低于成批大量生产（11-14）；

砂型铸造低于特种铸造；

铸钢、铸铁件应低于非铁金属件；

同一尺寸公差等级，铸件的基本尺寸越大，公差值也越大。

共分10级：

A、B、C、D、E、F、G、H、J和K级，

加工余量值依次增大。

同一铸件所有需机械加工的表面通常只规定一个要求的机械加工余量值，根据零件最大轮廓尺寸选定。

机械加工余量值比较：

砂型铸造大于特种铸造

手工造型大于机器造型

铸钢大于铸铁、铜合金及非铁金属

一般：

砂型铸造：

铸钢件G～K、铸铁件F～H

机器造型：

铸钢件F～H、铸铁件E～G

同一机械加工余量等级下，零件的轮廓尺寸越大，余量值也越大。

2、要求的机械加工余量（RMA）

3、铸件线收缩率

ε=（L0—L1）/L0×100%

式中ε——铸件线收缩率；

L0、L1——同一尺寸在模样和铸件上的长度

铸件线收缩率取决于合金种类、铸型种类、铸件结构和尺寸、生产批量等因素。

灰铸铁件：

0.7%～1.0%

球墨铸铁件：

0.5%～1.0%

铸钢件：

1.3%～2.0%

收缩受阻时取较小值

4、起模斜度

为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，

平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度

通常，为保证起模，在垂直于分型面的不加工表面设置的斜度称为结构斜度；在垂直于分型面的加工表面设置的斜度称为拔模斜度。

增加壁厚：

用于与其它零件配合的机加工面

减少壁厚：

用于与其它零件配

合的非加工面

一般情况下，壁的高度越大，斜度（角度值）应越小；内壁的斜度值应大于外壁；机器造型的斜度值应小于手工造型。

粘土砂造型时铸件的起模斜度值一般为0°30′～3°。

加减壁厚：

用于非配合的

机加工面

5、最小铸出孔、槽尺寸

孔、槽尺寸过小时，直接铸出易产生粘砂、偏心等缺陷或增大造型难度，不如通过机械加工制出方便、经济

通常，批量越大，铸出孔、槽尺寸可越小；铸钢件的最小铸出孔、槽尺寸应大于灰铸铁件。

灰铸铁件最小铸出孔尺寸单件小批生产时为30～50mm，大量生产时为12～15mm。

零件上不要求加工的孔、槽，一般均应尽可能铸出。

6、芯头和芯座

芯头是型芯的外伸部分，用以定位和支承型芯。

芯座是铸型中专为放置型芯头的空腔

实际生产中，芯头的尺寸、斜度和间隙可根据经验结合查表确定

根据型芯在铸型中安放的位置，芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类

在选定浇注位置、分型面和各项工艺参数之后，再经浇注系统、冒口等的设计，即可按规定的工艺符号或文字将工艺方案、工艺参数等标注在零件图上，也可另外绘制铸造工艺图。

（1）分模线：

用细实线表示，在任一端画“＜”号。

零件图上标注用红色线。

（2）分型线：

用细实线表示，并写出“上、中、下”字样。

零件图上标注用红色线。

砂型铸造常用铸造工艺符号及表示方法

（3）分型分模线：

用细实线表示，

零件图上标注用红色线。

（4）不铸出的孔和槽：

铸件图上不画出。

零件图上用红色线打叉。

例1：

“GB/T6414—CT12—RMA6（H）”，6和H分别为要求的机械加工余量值和等级。

例2：

要求的机械加工余量值为2.5的个别表面的标注。

b）需要个别要求的

机械加工余量值，

应标注在图样的特

定表面上。

a）用公差代号、要

求的机械加工余量代

号及余量值统一标注，

且允许在图样上直接

标注计算得出的尺寸

值。

（5）要求的机械加工余量：

（6）型芯与芯头：

型芯编号为1#、2#等。

芯头边界为细实线，零件图上用蓝色线。

边界符号在芯头处及相邻型芯交界处用与砂芯编号相同的小号数字表示。

芯头斜度和芯头间隙值注出。

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