西华海钢围堰施工方案118.docx
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西华海钢围堰施工方案118
主墩钢围堰施工方案
1.工程概况
1.1桥梁设计概况
横跨西华海水道主桥长356m，跨径组合为94m+168m+94m，该桥主墩289#位于水中，承台基础属于低桩承台，承台埋入基岩内,其承台底面标高均为-10.539m，施工水位为＋2.1m，施工水深达15m。
289#墩下设一个整体式承台，承台尺寸为长23.2m×宽16.8m×高5.0m，四角倒圆。
承台下设12根直径为Φ2.5m的桩，桩基间距为6.4m,桩长约92m；桩基均按摩擦桩设计。
本桥位于近海地带，受涨落潮影响，河道水位相差较大，且因水位较深,水流速度较大,拟采用双壁钢围堰进行基础的施工。
同时施工受台风影响，故水中承台钢围堰必须有足够的高度，满足涨潮与落潮的施工要求，又由于施工受台风影响，所以钢围堰施工时各种辅助设施要有足够的刚度与稳定性。
1.2水文、地质情况
西华海水文资料：
百年一遇河道设计洪（潮）水位为H1%=4.21m，设计流量为Q1%=3030m3/s，断面平均流速为V1%=1.73m/s，水面比降I=0.0985‰，五十年一遇河道设计洪（潮）水位为：
4.07m。
二十年一遇河道设计洪（潮）水位为：
3.690m.
289#墩中心处离岸边约16m，地质结构为2米厚中密细砂层+4米厚中密粗砂层+1米厚粉质粘土层+强风化砂岩层。
河道下游砂层较厚,达14米河道上游基本无覆盖层。
详见附图PZ-001。
1.3通航情况
西华海通航情况：
DK2189+140-DK2189+320之间为西华海，水流方向从右到左，线路与河流夹角62°。
西华海航道等级Ⅲ级，最高通航水位为3.35m,通航孔跨采用（94+168+94）m连续刚构。
通航净高10m，通航净宽单孔双向110m。
2.施工布置
（1）建立钢结构加工场
双壁钢围堰选择289#～292#墩间现场制作，便于钢结构的起吊和运输。
场地平整后进行地面硬化,并建立钢结构加工场。
（2）临时码头
在西华海南岸设20米长、20米宽码头一处，外侧打钢轨，内侧抛填竹笼片石，面层设泥碎石层，以供机具设备下河和人员过渡等。
西华海北岸可利用既有码头作临时码头。
（3）施工便桥：
由于水中墩主墩离岸边较近，为了加快施工进度，便于施工作业，从岸边至钢围堰施工作业平台设置施工便桥。
该施工便桥可利用施工桩基础便桥.详见钻孔平台施工方案。
3.施工总体方案
根据施工水位情况及施工工期要求，在码头岸上钢结构加工场地，预先加工好钢围堰块件。
在上、下游周边已成桩的10根φ280cm钢护筒上焊接I25工字钢牛腿形成拼装平台（利用钻孔平台作为钢围堰的拼装平台及下沉工作平台）。
首节钢围堰搁置在拼装平台上进行组拼。
然后将加工好的钢围堰块件，运输至墩位处。
采用汽吊和浮吊进行吊装，将钢围堰逐层逐块安装和焊接，利用手拉葫芦、钢丝绳和升降挂架将首节围堰放入水中。
且通过在双壁钢围堰隔仓间浇注混凝土、加水等方法均衡地加压加重，逐层下沉，直至钢围堰下沉至岩面为止。
围堰下沉至河床底后要进行水下抄垫并压重，钢围堰外侧用装泥麻袋封堵。
安装水下混凝土封底作业平台，采用垂直导管法进行钢围堰水下混凝土封底后，抽干水，施工承台。
4.钢围堰拼装及下沉施工工艺、施工方法
4.1钢围堰平面形状的经济、技术比较
围堰平面形状的一般根据承台形状而定，常见的有圆形、矩形，也有哑铃型和异型钢围堰。
该墩承台为矩形承台，可采用圆形双壁钢围堰或矩形双壁钢围堰，各有优缺点：
1）矩形双壁钢围堰：
优点：
用钢量小，占用河道面积小。
缺点：
受力条件复杂，结构复杂，由于设置内支撑，对承台施工有一定的干扰。
2）圆形双壁钢围堰：
优点：
受力条件好，可承受比一般围堰更大的围堰内外水头差，无须设置内支撑，施工干扰小；适用性强，基本不受墩位处水深限制，不受覆盖层深度限制。
3）缺点：
占用河道面积较大，自身用钢量大，同时施工平台、封底、吸泥、水下清基等相应工作量也随之增大。
其各自经济、技术比较如下（壁厚：
1.0m，高度：
15.45m，操作空间：
圆形0.7m，矩形0.1m，平台及围堰所用钢材型号相同）。
表4.1-1矩形、圆形双壁钢围堰经济技术比较表
比较项目
矩形双壁钢围堰
圆形双壁钢围堰
矩形相对圆形的增减工程量比率
经济
方面
围堰钢（t）
156.9
127
24%
平台面（m2）
861
1427
-40%
封底砼（m3）
377.6
692.8
-45%
水下爆破、清基方量（m3）
453.12
831.36
-45%
4）钢围堰平面形状的确定
经论证和比较，采用1.0m厚矩形双壁钢围堰较为理想，同时也是满足广州市航道局关于施工期间通航宽度不小于110m的要求。
围堰内设置斜支撑，支撑避开承台、墩身的施工位置，克服了内支撑对承台、墩身的施工影响，且优化设计后的矩形双壁钢围堰的经济效益明显。
4.1钢围堰的设计
双壁钢围堰的主要作用和用途是为承台、墩身施工创造一个良好的干施工作业环境，同时应具有抗涌潮和防洪水的能力。
因此，钢围堰的施工是主墩基础施工的关键工序之一。
钢围堰由钢板和型钢焊接而成，围堰壁、分隔仓均为水密结构。
经过多种方案研究、比较，考虑到西华海水道宽度只有165m，且根据现场施工及加工场地限制,跨西华海水道主墩承台施工确定采用矩形双壁钢围堰作为主墩基础的围水结构。
（1）钢围堰尺寸及分节
钢围堰净空尺寸为23.4m×17m（与承台尺寸基本一致），底标高为-12.539m，设防顶标高+3.452m，总高度约15.991m，双壁钢围堰外型尺寸为25.4m×19m×15.991m（长×宽×高）。
为拼装、拆卸、吊装的方便,钢围堰设置每节高约5～6m，共3节。
钢围堰共分3节，其分节高度及重量见表4.1-1。
表4.1-1各节钢围堰重量及高度
序号
名称
分节高度（m）
分节重量（吨）
1
第一节双壁围堰
5.61
86.017
2
第二节双壁围堰
4.995
179.4884
3
第三节双壁围堰
5.386
122.4836
4
合计
387.989
（2）钢围堰井壁及分块
围堰周围由内外两层钢壁组成，钢围堰壁厚0.9m，面板采用厚6mm钢板，面板上横肋采用∠75×75×6角钢，竖肋采用∠100×100×8角钢，肋的间距（内外壁）均为40.4cm。
内外壁竖向上每隔0.985m或1.5m设有□150×10mm水平环形板，同一平面上的内外水平环形板间以角钢∠75×75×6焊接作为骨架，形成水平环形桁架，使得内外壁组合成整体。
为便于拼装，钢围堰可制成12块大模板，钢围堰总重为280.02吨。
具体分块情况详见图4.1.1及表4.1-2。
表4.1-2各节块钢围堰重量
分节
分块
第一节双壁围堰
第二节双壁围堰
第三节双壁围堰
第㈠块（Kg）
6401.1
9610.6
7335.1
第㈡块（Kg）
6330.6
11489.2
8281.3
第㈢块（Kg）
6085.2
11248.3
8089.3
第㈣块（Kg）
6310.8
9698.5
7304.8
第㈤块（Kg）
6401.1
9610.6
7335.1
第㈥块（Kg）
6330.6
11489.2
8281.3
第㈦块（Kg）
6085.2
11248.3
8089.3
第㈧块（Kg）
6310.8
9698.5
7304.8
第（九）（Kg）
9092.8
14861.9
11137.5
第（十）（Kg）
8788.1
14654.8
10972.8
第（十一）（Kg）
9092.8
14861.9
11137.5
第（十二）（Kg）
8788.1
14654.8
10972.8
支撑架
36361.8
18182
合计（kg）
86017.2
179488.4
122423.6
图4.1.1钢围堰分块布置图
（3）围堰内支撑架
根据侧压力情况安装设计所需的纵横支撑。
按支撑间最大弯矩相等的原则设置支撑；钢围堰内采用Φ800×10mm钢管桩作内支撑架,共设置3层,其平面布置如图4.1.2所示。
图4.1.2钢管支撑布置图
（4）隔仓
在内外壁间设有隔仓，在平面上将围堰钢壳等分为8个互不相通的仓。
隔仓板厚6mm，且用水平缀板进行加劲。
4.2钢围堰拼装及下沉施工工艺流程
钢围堰施工分作陆上分片制作和墩位处现场接高、下沉两个施工作业环节。
通过汽运，将钢围堰分块通过钢栈桥运输至墩位施工作业平台上，采用汽吊（靠河中间节块采用浮吊）分节组拼、接高、注水和浇注夹壁砼下沉到位。
详见图4.2.1：
钢围堰拼装及下沉施工工艺流程图。
4.3主要工艺施工方法
4.3.1围堰制造
矩形双壁钢围堰制造流程如下：
下料→钢板对接、骨肋对接、角钢截断→单片桁架内组拼→内外壁组合制造（在胎模上焊骨肋）→调整焊接变形→脱模。
根据钢围堰的结构特点，工期要求、现场制造场地特点及现场吊装的
图4.2.1钢围堰拼装及下沉施工工艺流程图
条件。
制造方案如下：
1）内外围板配料方案
围堰分36节段，每段根据节段设计长度，将内外围板的6mm的钢板沿
高度方向对接。
对接采用手工电弧焊，不需开坡口。
焊接方法严格按焊接工艺要求执行，焊接后产生的角变形可用火焰调平。
接好的钢板用煤油渗透进行渗透试验，合格后方可进行下料。
2）下料
下料所划的切割线必须准确清晰，下料允许偏差±1mm、对角线偏差±2mm。
下料应根据钢板厚度预留切割量。
单元件宽度、高度下料时要考虑焊接收缩量，一般控制在L/1000mm。
下料宽度允许偏差±1mm。
切割后的熔渣予以清除，焰切起始侧（切割面上缘）用砂轮倒棱，倒棱宽度0.5～2mm，对深度不大于2mm的崩坑和缺口用砂轮沿纵向修磨匀顺。
对深度大于2mm的崩坑、缺口等缺陷应用砂轮将缺陷处修磨成宽深比大于4mm的圆弧形坡口补焊，补焊后用砂轮沿纵向修磨匀顺。
3）骨肋拼装焊接
骨肋按分段下料，其中水平肋下料后考虑搭接长度，除去搭接长度L/8，焊后变形应在工作平台上调整。
骨肋焊接应注意以下三个问题：
①焊接变形的控制，骨肋与钢板通过大量的连续贴角焊连接，焊接后必然产生焊接变形，可通过焊接顺序和控制焊接电流的方式来控制焊接变形，焊后仍然产生的焊接变形再采用火焰调整。
②用拼装胎模控制好骨肋的位置尺寸，以及各段的骨肋在同一条直线上，同时各骨肋两端预留约300mm左右不焊，以便骨肋对接时调整。
③各段制造必须严格控制外形尺寸以确保后续的拼装质量，不允许随意在表面打火焊附件，吊装、翻身时要采取保护措施。
4）节块内外壁拼装焊接
（1）将内外围壁钢板平铺在平台上横向对接（先焊单面），吊到胎模上以后，壁板必须与胎模密贴，必要时在胎模反面设反拉装置。
（2）安装桁架，桁架的间距应控制准确以便节段对接，可在胎模上设桁架定位板。
同时桁架横肋骨与面板两端留出200毫米不焊（只针对底节），以便对接焊时调整。
（3）安装纵向肋，纵向肋上的角钢槽口要在拼装前开好，纵向骨肋间距也应控制准确以便节间对接，可在胎模上设纵骨定位装置。
（4）将内外壁板吊到已拼好的桁架上，在内外壁上设若干可调拉杆调整面板与骨肋密贴，无误后施焊。
周边法兰与胎模上的竖向端板之间垫20mm厚钢板，以便脱模，用螺旋卡夹紧定位。
（5）焊接横纵骨肋，先焊纵肋，再焊横肋。
焊接时应特别注意焊接顺序，防止扭曲变形。
可从中间向两边对称焊，绝对不允许对角焊。
（6）制作脱模吊点及翻身吊点。
单元件吊离胎模时应加焊壁板与骨肋焊缝，以免焊缝开裂。
（7）焊后检验、调形。
节段各骨肋焊完后必然产生焊接变形，可将焊完后的节段再吊到胎模上检验，详细检查节段与胎形的密贴状况，根据检测的结果定调形方案。
5）拼装
（1）焊接变形的控制
骨肋与钢板通过大量的连续贴角焊连接，焊接后必然产生焊接变形，可通过焊接顺序和控制焊接电流的方式来控制焊接变形，焊后仍然产生的焊接变形再采用火焰调整。
（2）用拼装胎模控制好骨肋的位置尺寸，以及各段的骨肋在同一条直线上，同时各骨肋两端预留约300mm左右不焊，以便骨肋对接时调整。
各段制造必须严格控制外形尺寸以确保后续的拼装质量，不允许随意在表面打火焊附件，吊装、翻身时要采取保护措施。
6）焊接
内围壁及外围壁在胎模上组拼无误后开始施焊，首件要求在胎模上焊接，目的是为了发现焊接变形的规律，以便调整胎模的尺寸。
胎模一旦调整定型，后面单元件的焊接可不在胎模上进行。
7）加工精度的保证措施
钢围堰制造严格按照《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）《钢结构工程质量验收评定标准》（GB50221-2001）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）的有关规定执行。
（1）、焊接工艺方法
熔透对接焊逢采用手工焊。
节段对接时,采用双面手工电弧焊工艺，骨肋采用双坡口手工焊对接。
①焊接：
施焊拟采用的焊接材料为:
手工电弧焊:
E422
②焊接质量保证措施：
组装前必须彻底清除待焊区域30～40mm宽的铁锈、氧化皮、油污、水分，露出金属光泽。
组装定位焊缝距离端部30mm以上，长度为30～50mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
严禁在焊缝之外的母材上打火引弧。
定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝查明原因后清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊，焊缝起弧方向从同一端面开始。
在焊缝两端部设置与杆件板厚相同的T型引弧、熄弧板，其长度不小于100mm，引弧、熄弧长度不小于50mm，焊接完毕后用气割切掉，并磨平切口，不得损伤构件。
焊缝返修及修磨：
a、焊接缺陷采用手砂轮刨（磨）出返修焊坡口，返修坡口必须露出金属光泽。
b、焊接裂纹的清除长度应由裂纹两端各外延50mm。
c、返修焊缝必须按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不得超过两次。
施工期如果正是雨季，焊接时为了保证焊接质量一定要采取防潮防雨措施。
现场焊接须增加其它措施，如平台上建活动防雨棚，加挡风板。
焊缝检验：
外观检验：
在全长范围内不得有裂纹、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并不得有超过如下规定的缺陷：
a、气孔：
角焊缝外观检验：
直径小于1.0mm每米不得多于5个，间距不小于20mm（三级）；
b、咬边：
角焊缝外观检验：
深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20％。
c、焊缝外形尺寸：
角焊缝焊脚尺寸hf余高C＋3.00
角焊缝焊脚尺寸t／2且不大于10mm
煤油渗漏检验按规范要求在焊接完毕24小时后进行。
（2）、焊接质量要求及规范
在钢围堰的制作过程中应严格控制其每个构件的制造精度，确保每个连接面结构的准确性以及拼装后整体几何形状的准确性，以保证在现场安装能顺利进行。
焊缝要求质量良好，密封不漏水，焊缝要求做煤油渗透试验。
钢围堰制作的精度要求如下：
高度：
±50mm；内壁尺寸：
±20mm；板对接错边：
±2mm。
焊缝：
所有对接焊缝均为三级熔透焊缝，节间角焊缝为双面连续填角焊，焊脚高度K=6mm；横向竖向骨肋为交错间隔焊：
焊200mm空100mm。
钢围堰制作完成后应及时进行预拼，以尽早检查发现制作过程中出现的偏差并修改，确保结构的完好。
4.3.2.临时钻孔平台体系转换
在承台的最后一根钻孔桩混凝土浇筑后第三天，组织人力进行临时钻孔平台体系转换，使其能适应下一步钢围堰的施工。
具体转换如下：
将临时钻孔平台中间防碍底节钢围堰就位及下沉的φ630钢管桩、部分[20槽钢剪刀撑拆除。
中间的部分工字钢梁吊起架在平台四周钢管桩上,四周用段焊将相邻工字钢梁联系加固。
同时在临时平台上搭设100cm宽人行道，便于后序作业的展开。
使转换后的临时钻孔平台保持自身稳定。
4.3.3底节钢围堰拼装
底节钢围堰搁置在拼装平台上进行组拼。
在上、下游周边已成桩的10根钢护筒上焊接I25牛腿形成拼装平台，根据围堰的分片数量设置14个，然后在围堰内侧设置50cm宽的通道，供施工时人员的行走。
首节围堰施工时的一般高潮位+2.1m，且大钢护筒的顶标高为4.6m，为避开牛腿水下焊接作业，故拼装平台牛腿的顶标高定为+4.6m，底标高+3.0m，牛腿的结构为三角形支撑，由I25型钢及双20槽钢构成。
拼装平台牛腿布置详见附图PZ-003、PZ-004。
4.3.4升降挂架的安装及钢护筒的连接
（1）首节钢围堰在高潮位以上拼接完成后入水，通过在上、下游周边10根钢护筒顶部设置5.0m高的挂架，每根钢护筒上设一个吊点，共计10个吊点，然后在第一节围堰底面以上2.5m处焊接与吊点角度一致的吊耳，利用10个200KN手拉葫芦及Ф32.5-6×37-100钢丝绳将首节围堰（总重
t）挂在护筒上。
挂架由Ф630×8mm钢管立柱及2∠75×75×8拉杆组成，挂架构造详见附图PZ-004。
（2）钢护筒的连接
为增加钢围堰下沉时导向系统的刚度及下沉时大护筒的稳定，在上、下游已成桩的12个钢护筒顶标高+3.0m处相互间用双[20槽钢进行连接。
在连接部位的护筒内壁处，用I25型钢做成“十”字撑进行加强。
（3）定位导向结构
围堰在下沉过程中,需进行导向，防止其偏位，因此在钢围堰上设置钢导向结构，起围堰下沉导向作用。
在围堰四周每层各设6个，共设2层，第一层设置在第一节围堰的顶部,第二层设置在第三节钢围堰的底部。
具体构造详见附图PZ-005、PZ-006。
4.3.5首节钢围堰的拼装
钢围堰拼装、安装前的准备工作就绪且拼装牛腿焊接完成后进行首节围堰转运、拼装。
（1）围堰单片就位与拼装
第一节钢围堰分片按顺序拼装:
㈠→㈡→㈨→㈢→（十）→㈣→㈤→㈥→（十一）→㈧→（十二）→㈦，下游钢围堰㈠片由浮吊吊起缓缓落置对应的牛腿上，经测量校核围堰的定位点及垂直度无误后，用［22型钢将围堰内侧与护筒之间焊接，使其临时固定及限位，浮吊或汽吊松钩，这样第一片围堰作为定位基准块，吊车或浮吊再起吊㈡和㈣片，两片接口处以已修好的一边为基准，修整另一边，余量大小以保证横向支撑间尺寸为准，两接口通过手拉葫芦拉拢，余量割除后直接点焊，吊装一片后就位一片，12片围堰依次就位完毕。
首节钢围堰12片待全部组拼，经测量校核其平面位置及垂直度均合乎要求后，利用4m长挂梯依次满焊12条大合拢竖向缝。
首节钢围堰施焊完毕，焊缝处涂煤油作水密性检查。
（2）钢围堰下放吊耳的安装
钢围堰下放吊耳是挂架用来升降第一节围堰的重要部件，上、下游设有10个，吊耳安装在第一节围堰顶面以下1.0m的内壁板上，安装的角度应与挂架顶口的吊点一致，要求在内壁板上吊耳位置的内外侧局部用δ10mm钢板加强，内侧面加30×50cm板，外侧面在环板处加20×20cm的三角形劲板。
首节钢围堰拼装完成后,拆除操作平台，围堰内外壁不应残留施工部件，准备下沉首节双壁钢围堰。
4.3.6首节双壁钢围堰下放、注水下沉
利用10个性能完好的200KN的手拉葫芦、20根2m长直径Ф32.5的钢丝绳和20t的卡环将围堰吊在升降挂架上。
选择小潮期间，在现场专人统一指挥下，20名操作工人同时向上将200KN手拉葫芦链条收10cm，使钢围堰脱离牛腿支撑，此时检查链滑车及吊耳受力状态，确定滑车及吊耳等悬挂系统无变形后割除钢护筒上的牛腿，注意牛腿要割除干净不留突出铁件，避免造成围堰下沉困难。
牛腿全部切割完毕，检查护筒及围堰内外壁上无残留的施工物件后，由指挥长统一指挥下，同时均匀放松倒链，以每一声令下放10cm为原则，使围堰在导向系统作用下徐徐入水，围堰入水2.5m后自浮，此时取走手拉葫芦及钢丝绳。
用10台30m3/h潜水泵分别向8个舱内注水，钢围堰在配重水作用下徐徐下沉，同时测量观测围堰的顶面高差，通过隔舱内的注水量调平，待围堰下沉至3m时，停止注水。
钢围堰停止下沉后立即用10个50KN手拉葫芦与钢护筒水平连接，调平钢围堰进行第2节钢围堰对接拼装。
4.3.7第二节钢围堰焊接接高下沉
（1）上述工作完毕后，使用汽吊或浮吊配合，吊装钢围堰块件至底节钢围堰上安装，钢围堰块件在吊装过程中，作业人员随时观察围堰外侧油漆对接标记是否对拢，若发现不对拢，须重新吊起调整，
（2）钢围堰对接合拢后，工作人员应检查上下两节围堰的接缝是否密贴，各隔舱分隔线是否对齐，岸上的观测人员通过仪器检测上下两节是否在同一条直线上，检查无误后，电焊工开始焊接。
电焊结束后，应用煤油对焊缝进行渗透试验，检查焊缝的水密性，如有渗漏应及时补焊。
（3）对钢围堰位置进行定位测量和全面检查，检查合格后，解除与钢护筒的连接，使钢围堰缓慢下沉，每下沉一定深度，亦要全面检查是否漏水。
（4）处于悬浮状态的钢围堰，采取分舱对称加水的方法，让钢围堰下沉。
一般情况下，能使钢围堰下沉到焊接面距水面约2m处，方便电焊的高度为宜。
详见附图。
4.3.8第三节围堰的接高下沉
第三节围堰接高完成，解除围堰与护筒的连接，采取夹壁对称浇注砼和吸泥下沉的方式下沉。
吸泥机采用Ф250×8mm刚性导管配备20m3的空压机，用4套导管配弯头、软管和2台20m3的空压机及注水水泵，第三节拼完后开启空气吸泥机，进行围堰刃脚周边吸泥，以最快的速度使钢围堰入泥下沉。
当钢围堰下沉系数不足时，采用水下刚性导管法分仓浇注夹壁填仓砼（C20），一是填仓压重，二是满足承台施工时对双壁钢围堰结构的强度和刚度要求。
夹壁对称浇注砼和吸泥下沉以下两点:
a、夹壁砼浇注
夹壁砼的灌注按对称原则，从两个方向开始灌注，灌注过程中，灌注速度尽量一致，一定要保证围堰顶面水平。
每个隔仓内夹壁灌注砼高度除以满足围堰下沉要求外，同时考虑了承台施工时对双壁钢围堰结构的强度和刚度要求，夹壁砼浇注高度为5.9m。
b、围堰下沉至设计标高
钢围堰下沉至设计标高-12.539m后，围堰内继续吸泥至标高设计标高，潜水员下水，用高压水枪对围堰刃脚内侧、钢护筒周边进行冲洗，清洗这些部位，使内侧与封底砼有良好的握裹。
4.3.9精确定位及围堰落河床
（1）当第三节钢围堰焊接接高下沉接近岩面时，应停止下沉，对钢围堰的位置进行测量。
钢围堰下沉后的下一步工作就是正式定位，正式定位测量采用前后交会定点和全站仪坐标定点控制围堰的位置，钢围堰的垂直状态测量，则是用水平仪测量钢围堰水平高差，推算围堰中心与墩位中心偏差不超过围堰高度的1/50。
根据测量结果，调整手拉葫芦，使钢围堰处于设计位置，调整围堰上下的缆绳，使钢围堰置于垂直位置，且围堰中心与墩中心基本上重合。
（2）围堰落河床工作应尽量安排在水位低、流速小时进行。
（3）围堰落河床前，应对所有锚锭设备及导向设施进行一次全面检查和调整，用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。
（4）围堰精确定位后，应加速对称在围堰内灌水，使围堰尽快落人河床。
收紧全部拉缆，使钢围堰不受水冲动。
（5）特别注意的是:
当确认钢围堰有一点已经接触岩面，就不能再继续下沉，避免钢围堰下沉倾斜，应由潜水员在适当位置将钢围堰刃脚与岩面间隔进行抄垫堵塞，填妥后，再次进行测量检查，确认无误后，向钢围堰隔舱内灌水压重，使钢围堰稳妥地支撑在岩面上。
4.3.10清基封底
要解决好围堰底部因与土或岩层接触面不均匀密合产生的渗漏，需先由潜水工将围堰脚与岩面间空隙部分的泥沙软层清除干净，然后在围堰脚堆码一圈砂袋，作为封堵砂浆的内模，再用布袋或水桶盛1：
1水泥砂浆，缓缓吊送给潜水工，由潜水工将砂浆轻轻倒入围堰壁脚与砂袋之间以增强封堵效果，防止清基时砂砾涌入围堰内。
如因围堰本身变形而发生的渗漏，可用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量的木屑，使其由水夹带至漏水处自行堵塞。
4.3.11钢围堰内水下砼封底
（1）水下砼封底施工工艺
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