1129维修工岗位操作规程3修改版资料.docx
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1129维修工岗位操作规程3修改版资料
Q/TG
前言
本规程起草单位：
莱芜市泰山焦化有限公司。
本规程于2008年08月首次发布。
本规程于2009年10月1第一次修订。
本规程主要起草人：
高龙建
审核人：
王玖文
批准人：
焦玉雪
维修工岗位操作规程
1目的及适用范围
1.1为规范工艺操作，提高岗位工工作熟练程度，确保检修过程的有效控制和检修质量的稳定、提高，特制定本岗位操作规程。
1.2本岗位操作规程适用于莱芜市泰山焦化有限公司检修车间。
2规范性引用文件
《焦化安全操作规程》
《氧气及相关气体安全技术规程》
《焊接切割安全》
3岗位职责：
负责全厂设备的巡检，大中修，检修以及技术改造，修旧利废等项目。
4交接班：
认真执行交接班制度，实行“七不交接，五不走”的原则，认真填写交接班记录，打扫好卫生，整理好所用工具。
5岗位技术标准操作指标
5.1氧气瓶中的氧气不得用尽，应留有0.1MPa----0.2MPa余气，氧气工作压力一般要求（0.1---0.4）MPa。
5.2乙炔瓶的使用压力不得超过0.15MPa，输出流量不得大于1.58m3/h---2.5m3/h，以免供气不足和带走过多的丙酮。
5.3乙炔瓶应留有0.01MPa---0.03MPa的余气。
6操作细则：
6.1錾削操作：
6.1.1．錾削平面錾削平面一般用扁錾进行，每次錾削余量约0．5～2mm。
錾削平面时，掌握好起錾、錾削和錾出三个阶段．
6.1.1.1起錾时，应从工件边缘尖角处着手（錾槽除外），切削刃靠紧錾削部位后，錾子握平基本与工件端面垂直，轻击錾子，以便切人。
6.1.1.2錾削时，要保持錾子的正确位置和前进方向。
井控制好后角的大小和锤击力的均匀。
锤击数次后，将錾子退出一下，观察加工情况，也给錾子刃口散热。
6.1.1.3錾出即錾削快到尽头（约离尽头10mm左右）时，应调头錾去余下部分，以免工件边缘崩裂，尤其是錾削铸铁、青铜等脆性材料时更要注意。
6.1.1.4錾削窄平面（工件的宽度小于扁錾刃口宽度）时，錾子的切削刃口最好与錾削前进方向倾斜一定角度，以增加接触面和使錾子掌握平稳。
6.1.1.5錾削宽大平面，先用尖錾开槽，再用扁錾把槽间两边凸起部分錾去，其开槽的数量，以能使各剩余部分的宽度略小于扁錾的宽度为宜。
6.1.2錾槽
6.1.2.1鳖键槽：
先在应加工键槽部位划出加工线，再按键槽的形状，在一端（或两端）钻孔，完成圆弧形的加工，再把尖錾磨成适合的尺寸进行錾削。
6.1.2.2錾油槽：
先在轴瓦上划出油槽的形状，再根据图纸上油槽断面形状，刃磨油槽錾的切削刃口。
錾削曲面上油槽时，錾子的倾斜度要随着曲面而变动，目的是使后角保持不变。
如果錾于倾斜度不变。
则錾削时各部位的后角就不一致，后角太小的部位錾削时易打滑。
6.1.2.3錾油槽要掌握好尺寸，一般油槽的宽度应和油槽深度一致，同时也要注意油槽的表面粗糙度，因油槽錾好后不再进行精加工，仅作一些修整。
6.1.3.錾断板料錾断厚度不超过Zmm的薄板料时，采用夹在台虎钳上錾断。
用扁錾沿钳口并斜对板面约45’自右向左錾切，并使錾切线与钳口平行。
錾断厚板料时，可在铁钻（或平板）上錾削。
在板料下面要垫上软铁材料，以防损伤錾子切削刃。
先按划线錾出凹痕，再利用锤击使它折断。
对于尺寸较大或形状较复杂的板料，一般先在工件轮廓线周围钻出一排密集的小孔，再用錾子进行錾断
6.2锯削的操作：
6.2.1右手握住锯柄，左手握住锯弓的前端。
推锯时，身体稍向前倾斜，利用身体的前后摆动，带动手锯前后运动。
推锯时，锯齿起切削作用，给以适当压力。
向回拉时，不切削，应将锯稍微提起，减少对锯齿的磨损。
锯割时，应尽量利用锯条的有效长度。
如行程过短，则局部磨损过快，降低锯条的使用寿命，甚至因局部磨损，造成锯锋变窄，锯条被卡住或折断。
6.2.2起锯时，锯条与工件表面倾斜角约为15º左右，最少要有三个齿同时接触工件。
起锯时利用锯条的前端（远起锯）或后端（近起锯），靠在一个面的棱边上起锯。
起锯时来回推拉距离最短，压力要轻，这样，才能尺寸准确，锯齿容易吃进。
后起锯主要用于薄板。
另外锯削时应注意推拉频率：
对软材料和有色金属材料频率为每分钟往复50～60次，对普通钢材频率为每分钟往复30～40次。
6.2.3锯割时，被夹持的工件伸出钳口部分要短，锯锋尽量放在钳口的左侧，较小的工件夹牢时要防止变形，较大的工件不能夹持时，必须放置稳妥再锯割。
在割前首先在原材料或工件上划出锯割线。
划线时应考虑锯割后的加工余量。
锯割时要始终使锯条与所划的线重合，这样，才能得到理想的锯缝。
6.3锉削的操作：
6.3.1基本锉法
6.3.1.1粗加工锉削粗锉：
当加工余量大于0.5mm时，一般选用300mm、350mm的粗齿、中齿锉刀进行大切削量加工，以去除工件余量较多部分。
6.3..1.2细加工锉削细锉：
当加工余量介于0.5～0.1mm时，一般选用250mm、300mm的细齿锉刀进行小切削量加工，以接近工件的要求尺寸。
6.3.1.3精加工锉削精锉：
当加工余量小于0.1mm时，一般选用200mm、250mm的细齿、双细齿锉刀以及整形锉刀对工件进行修整性加工。
6.3.2平面锉法
纵向锉法：
锉刀推进方向与工件表面纵向中心线平行的锉削方法。
横向锉法：
锉刀推进方向与工件表面纵向中心线垂直的锉削方法见。
交叉锉法：
锉刀推进方向与工件表面纵向中心线相交一角度α35°～75°），并换向90°锉削以获得交叉锉纹的锉削方法。
横推锉法：
锉刀刀体与工件表面纵向中心线垂直，且推进方向与之平行的锉削方法见。
主动锉法：
将扁锉刀作为被动体夹持在虎钳上，将形体较小的工件作为主动体用手握持放在锉刀面上，采用纵向推动或拉动进行加工的锉削方法。
6.3.3曲面锉法
6.3.3.1外圆弧面锉法
6.3.3.1.1轴向展成锉法：
锉刀推进方向与外圆弧面轴线平行，将圆弧加工界线外的余量部分锉成多边形。
一般用于外圆弧面的粗锉加工见图8）。
6.3.3.1.2周向展成锉法：
锉刀推进方向与外圆弧面轴线垂直，将圆弧加工界线外的余量部分锉成多边形。
一般用于外圆弧面的粗锉加工。
6.3.3.1.3轴向滑动锉法：
锉刀在作与外圆弧面轴线平行方向的推进时，同时作沿外圆弧面向右或向左的滑动。
一般用于外圆弧面的精锉加工。
6.3.3.1.4周向摆动锉法：
锉刀在作与外圆弧面轴线垂直方向的推进时，右手同时作沿圆弧面下压锉刀柄的摆动。
一般用于外圆弧面的精锉加工。
6.3.3.2内圆弧面锉法
6.3.3.2.1合成锉法：
用圆锉或半圆锉加工内圆弧面时，锉刀同时完成三种运动，即锉刀与内圆弧面轴线平行的推进、锉刀刀体的自身旋转顺时针或逆时针方向）以及锉刀沿内圆弧面向右或向左的滑动。
一般用于内圆弧面的粗锉加工。
6.3.3.2.2横推滑动锉法：
圆锉、半圆锉的刀体与内圆弧面轴线平行，推进方向与之垂直，沿内圆弧面进行滑动锉削。
一般用于内圆弧面的精锉加工。
6.3.3.3球面基本锉法
6.3.3.3.1纵倾横向滑动锉法：
锉刀根据球形半径SR摆好纵向倾斜角度α，并在运动中保持稳定。
锉刀推进时，刀体同时作自左向右的滑动。
注意：
可将球面大致分为4个区域进行对称锉削，依次循环锉削至球面顶点。
6.3.3.3.2侧倾垂直摆动锉法：
锉刀根据球形半径SR摆好侧倾角度α，并在运动中保持稳定。
锉刀推进时，右手同时作垂直下压锉刀柄的摆动。
6.4套螺纹的操作：
6.4.1.板牙和板牙架
6.4.1.1板牙
板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。
其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。
板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。
圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。
定位部分起修光作用。
板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。
6.4.1.2板牙架
板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。
不同外径的板牙应选用不同的板牙架。
6.4.2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角
6.4.2.1圆杆直径的确定
与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。
故套螺纹前必须检查圆桩直径。
圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。
经验公式：
圆杆直径=螺纹外径d-（0.13～0.2）螺距p
6.4.2.2圆杆端部的倒角
套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。
倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°。
6.4.3.套螺纹的操作要点和注意事项
6.4.3.1每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净；
6.4.3.2套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；
6.4.3.3套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。
工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。
6.4.3.4套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。
开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。
6.4.3.5在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。
6.5千斤顶的操作：
6.5.1使用时应严格遵守主要参数中的规定，切忌超高超载，否则当起重高度或起重吨位超过规定时，油缸顶部会发生严重漏油。
6.5.2重物重心要选择适中，合理选择千斤顶的着力点，底面要垫平，同时要考虑到地面软硬条件，是否要衬垫坚韧的木材，放置是否平稳，以免负重下陷或倾斜。
6.5.3千斤顶将重物顶升后，应及时用支撑物将重物支撑牢固，禁止将千斤顶作为支撑物使用。
起升时要平稳，不得加长手柄或过猛操作。
6.5.4千斤顶的负荷应均衡，注意保持起升速度同步。
还必须考虑因重量不匀地面可能下陷的情况，防止被举重物产生倾斜而发生危险。
6.6倒链的操作：
6.6.1在使用前须确认机件完好无损，传动部分及起重链条润滑良好，空转情况正常。
起吊前检查上下吊钩是否挂牢。
严禁重物吊在尖端等错误操作。
起重链条应垂直悬挂，不得有错扭的链环，双行链的下吊钩架不得翻转。
操作者应站在与手链轮同一平面内拽动手链条，使手链轮沿顺时针方向旋转，即可使重物上升；反向拽动手链条，即可缓缓下降。
6.6.2在起吊重物时，严禁人员在重物下做任何工作或行走，以免发生人身事故。
在起吊过程中，无论重物上升或下降，拽动手链条时，用力应均匀和缓，不要用力过猛，以免手链条跳动或卡环。
操作者如发现手拉力大于正常拉力时，应立即停止使用。
6.6.3严禁超载使用。
严禁用人力以外的其他动力操作。
6.6.4维护和检修应由较熟悉葫芦机构者进行，防止不懂本机性能原理者随意拆装。
葫芦经过清洗维修，应进行空载试验，确认工作正常，制动可靠时，才能交付使用。
制动器的摩擦表面必须保持干净。
制动器部分应经常检查，防止制动失灵，发生中物自坠现象。
6.7电焊的操作：
6.7.1引弧，手持面罩，看准引弧位置，用划擦法或直击法引弧，迅速而适当的提起焊条，形成电弧。
6.7.2运条方式，当电弧引燃并进行焊接时，焊条有三个方向的基本动作，这三个动作是焊条送进动作，焊条横向摆动动作和焊条向焊缝方向移动动作。
6.7.3焊接电流，焊接电流是手工电弧焊最重要的工艺参数。
焊接电流过小时会造成电弧不稳定，产生夹渣和未焊透等缺陷。
焊接电流过大时，易产生咬边、烧穿、增大焊件变形和金属飞溅。
选择焊接电流，应根据焊条的类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等进行综合考虑。
手工电弧焊碳钢焊条的焊接电流可用经验公式I＝dk进行计算，I是焊接电流、d是焊条直径、k是经验系数，k值在25—60之间。
6.7.4.焊接过程：
6.7.4.1焊接前，先将焊件和焊钳通过导线分别接到弧焊机输出端的两极，并用焊钳夹持焊条。
6.7.4.2焊接时，首先在焊件与焊条间引出电弧，电弧热将同时熔化焊件接头处和焊条，形成金属熔池，随着焊条沿焊接方向向前移动，新的熔池不断产生，原先的熔池则不断冷却、凝固、形成焊缝，使分离的两个焊接连接在一起。
6.7.4.3焊后用清渣锤把覆盖在焊缝上的熔渣清理干净，检查焊接质量。
6.7.5.焊道的连接及收尾，接头方法是在先焊焊道弧坑处（10mm）引弧，电弧长度比正常焊接略微长些，然后将电弧移至原弧坑，填满弧坑后进行焊接。
一般收尾的动作有划圈收尾法，反复断弧收尾法，回焊收尾法。
6.8气割的操作：
6.8.1起割，先预热起割点至燃烧温度，慢慢开启切割氧，当看到有铁水被吹动时，加大切割氧至割件割穿。
并按割件厚度灵活掌握切割速度，沿割线切割。
6.8.2切割过程中，割嘴沿气割方向后倾20—30度，保持焰心至割件的距离以及切割速度。
切割长缝时，并在每割300mm—500mm割缝后，及时移动操作位置。
6.8.3终端的切割，割嘴应略向后方倾斜，使割件下部先割穿，并注意余料下落位置，然后将割件全部割断，使收尾割缝平整，先关闭切割氧，抬起割炬，再关闭乙炔，最后关闭预热氧。
6.8.4当气割工作完毕后，应关闭氧与乙炔瓶阀，松开减压阀调压螺钉，放出胶管的余气，卸下减压阀。
收起割炬以及胶管，清扫场地。
6.9拆卸、装配与清洗：
6.9.1设备拆卸时，应测量被卸件必要的装配间隙和有关零件的相对位置，确认符合要求后，方可拆卸。
6.9.2设备需要装配和清洗的零部件，应认真清洗干净，并涂以适当的润滑脂。
6.10螺栓、键、定位销
6.10.1螺栓连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触应紧密。
6.10.2螺栓上的防松装置应齐全，不得遗漏获任意用代用品。
6.10.3平键和半圆键与键槽配合，应符合《平键和半圆键公差配合GB1100-72》之规定。
6.10.4受冲击负荷或精密的设备上装置的定位销，销与孔之间的接触面积不应小于63%，装入销孔的深度应符合图纸规定，并能顺利去处。
6.11密封件的装配：
6.11.1“O”型密封圈正确选择予压量，橡胶密封用于固定密封，法兰密封予压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封予压量为橡胶直径的15%；
6.11.2装配成套“V”型密封圈，予压量应适当，如需要搭接，应切成450剖口，相邻的两圈接口应错开900以上。
6.11.3装配“V”型、“Y”型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。
6.12压装盘根：
6.12.1压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈压装干石棉盘根，防止油渗出
6.12.2盘根圈的接口不宜切成小于45度剖口，相邻两圈的接口应错开90度以上；
6.12.3盘根不易压得过紧
6.13装配油泵：
6.13.1齿轮油泵安装的水平度不超过0.2%
6.13.2齿轮端面与侧盖间隙一般为0.1-0.13mm
6.13.3齿轮油崩滑动轴承套间隙一般为0.03-0.10mm
6.13.4齿轮啮合的侧间隙应为0.02-0.03mm，顶间隙应为0.03-0.04mm
6.14润滑液压系统的管路的检修、更换。
6.14.1管道的排列应符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐;
6.14.2并列交叉的压力管路，其管壁之间应有适当的间距，防止振动干扰;
6.14.3弯管的弯曲半径一般应大于3倍管子外径，椭圆度不应超过原管直径的10%;
6.15装设吸油管。
6.15.1吸油管应尽量短，减少弯曲，吸油高度应根据泵的类型决定，一般不应超过5OOmm
6.15.2吸油管应连接紧密，不应漏气，吸油口应深入油面下并高离油箱底面一定距离
6.16装设回油管路：
6.16.1水平回油管的坡度应为0.003-0.004;
6.16.2液压系统回油管应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳
6.17装设橡胶软管。
6.17.1弯曲半径不应小于软管外径的10倍，软管接头之开始弯曲位置最小距离应大于软管外径的6倍;
6.17.2软管的长度应有一定的余量，多根软管应尽童平行排列，并无纠缠、扭转现象
6.17.3液压系统管路装配后，应进行试验，试压压力一般为公称压力的15倍，当达到试验压力后，保持5分钟，不应有渗漏、变形和裂纹现象
6.18装配水泵。
6.18.1零部件齐全，无缺损，经清扫、清洗、刮削后表面应完好清洁;
6.18.2叶轮和铀套晃动量不大于005mm:
6.18.3轴弯曲度最大不超过005mm
6.18.4叶轮径向偏差不大于0.2mm，叶轮和轴间隙0.03-0.O5mm
6.18.5叶轮和泵体轴向间隙为2一2Smm，对于没有密封环的泵，叶轮入口轴向径向间隙均在03-06mm;
6.18.6密封环与叶轮径向间隙为0.2-0.5mm，轴向间隙0.5-0.7mm，紧力在0.03-0.05mm之间
6.18.7盘根和盘根档套与轴应同心间隙04-0.5mm，压兰外圆与泵壳盘根径向间隙0.1-O.2mm;
6.18.8滚动轴承与端盖推力间隙应保持在0.25-0.5mm;
6.18.9轴承原始径向间隙为0.03-0.07mm，最大超过O.1mm轴承内套与轴配合公差土0.O1mm，轴承与压盖间隙为0-0.004mm
6.19阀门安装。
6.19.1阀杆和盘根接触部分应光滑平直，腐蚀点不超过0.1mm,压兰杆间隙一般为0.1-0.2mm,阀杆与阀杆套连接丝扣，没有拉毛裂纹，阀体阀盖无裂纹，盘根无损坏，更换盘根接头切口应为45度，各层接头错开180度，紧好压兰螺丝以后的压兰应有15mm以上可紧间隙；
6.19.2各法兰无坑点、毛刺，平整，光滑，无污点，径向沟槽、尺寸符合工作条件要求；
6.19.3时用高压石棉垫子用于高压法兰上，普通石棉垫子和橡胶垫子使用于低压法兰上，都不准变形，裂纹、腐蚀、老化；
6.19.4组装后进行水压试验，高压阀门要进行1.25倍工作压力超水压试验，普通阀门进行1倍工作压力试验，各部位无泄漏才合格
6.20滑动轴承的装配。
6.20.1轴瓦与轴承座的结合面应紧密接触，不受力轴瓦的接触面积，不小于40%，受力轴瓦的接触面积不小于50%，并分布均匀；
6.20.2轴颈与轴瓦的侧隙一般应等于或略大于顶间隙的1/2，顶间隙一般应为轴颈的1%-2%；
6.20.3固定端轴承与两端轴肩的间隙之和不应大于0.15-0.20mm，自由端轴承与两端轴肩的间隙不得小于热膨胀的伸长量；
6.20.4轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度相等，垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm；
6.20.5含油轴套装入轴承座时，轴承端部应均匀受力，轴套与轴颈间的间隙，一般应为轴颈雉京德0.5%-0.6%
6.20.6尼龙轴套与轴颈间的间隙，一般应为轴颈直径的0.5%-0.6
6.21装配联轴器：
6.21.1齿轮联轴节装配时，两轴的不同轴度和外齿轴套端面上的间隙应符合下表规定；
6.21.2十字滑块联轴节之端面间隙当外形直径不大于190毫米应外1-1.5毫米，十字滑块联轴节两节的不同轴度；
6.21.3柱销联轴节装配时，两轴的不同轴度应符合
6.22装配滚动轴承。
6.22.1装配滚动轴承时，用热油加热轴承温度不宜超过100摄氏度；
6.22.2轴承与轴承之间不允许放置垫片；
6.22.3轴承应运转自如，无杂音，滚珠与滚珠内外权工作表面应无麻点，锈蚀及分层现象，负责更换
6.23走行装置的检修。
6.23.1检查主动、从动走行轮轴承座与车架联接螺栓是否松动，轴承座的两端限位块是否脱焊；
6.23.2检查联轴节径向偏移量，最大偏移不大于2mm;
6.23.3左右两侧制动器松紧程度调整到一致,闸皮厚度磨损露出铆钉时应予更换;
6.23止动轮直径方向磨损大于1mm以上和表面出现波纹应更换新轮;
6.23.4检查减速机运转情况如有异常,应对其进行检查,打开透视窗盖,查看齿轮完好情况,如轮齿有裂纹缺损应更换齿轮;
6.23.5减速机润滑油管畅通,不缺油,否则应对其进行清洗或添加润滑油;
车轮转动灵活,运行平稳,无异音,如有异常,应对其进行拆检,拆开主动轮轮轴外侧轴瓦盖,检查轴承使用情况;拆开被动轮轮轴两端的轴瓦端盖,检查轴承使用情况,紧固螺母无松动,无异常应重新添加润滑脂
6.24液压装置的检修。
6.24.1检查并清洗油泵洗油口的过滤网,如有损坏,进行修复;
6.24.2检查液压管路,存在泄漏的应排除,对于老化或损坏的油管,应更换;
6.24.3检查油泵与电机间联轴节磨损情况,联轴节装配无松动;
6.24.4油箱按换油周期更换新油,并清洗油箱;
6.24.5各溢流阀﹑节流阀无失控状态,存在失控的应拆检排除故障后重新安装;
6.24.6各液压油缸无泄漏,如有泄漏应予以检修﹑排除
6.25启门﹑移门装置的检修
6.25.1各液压油缸接装可靠,无泄漏现象,如有泄漏应予以检修﹑排除;
6.25.2活塞杆外表无拉毛,如有拉毛应进行磨削修复或改换;
6.25.3检查全部润滑点的油标﹑嘴畅通与否,缺损的应更换新件
6.26台虎钳的使用与保养：
6.26.1台虎钳安装在钳台上时，必须使固体钳身的钳口工作面处于钳台边缘之外，以保证可以夹持长条形工件。
6.26.2夹持工件时，只允许用双手的力量来扳紧或放松手柄。
决不允许用套管接长手柄或用锤子敲击，以免损坏机件。
6.26.3活动钳身的光滑平面不许用锤子敲击，以免降低它与固定钳身的配合性能。
6.26.4台虎钳必须牢固地固定在钳台上，扳动手柄使夹紧螺钉旋紧，工作时应保证钳身无松动现象，否则易损坏台虎钳并影响工作质量。
6.26.5台虎钳的丝杆、螺母和其他活动表面都要经常加油润滑，保持清洁，防止锈蚀。
6.27．电气工具和用具的使用
6.27.1.电气工具和用具应由专人保管，每六个月须由电气试验单位进行定期检查；使用前必须检查电线是否完好，有无接地线；坏的或绝缘不良的不准使用；使用时应按有关规定接好漏电保护器和接地线；使用中发生故障，须立即找电工修理。
6.27.2.在金属容器（如汽鼓、凝汽器、槽箱等）内工作时，必须使用24V以下的电气工具，装设额定动作电流不大于15mA、动作时间不大于0.1s的漏电保护器，且应设专人在外现场监护。
漏电保护器、电源联接器和控制箱等应放在容器外面。
6.27.3.使用电气工具时，不准提着电气工具的导线或转动部分。
在梯子上使用电气工具，应做好防止感电坠落的安全措施。
在使用电气工具工作中，因故离开工作场所或暂时停止工作以及遇到临时停电时，须立即切断电源。
6.28．高处作业
6.28.1.凡在离地面2m及以上的地点进行的工作，都应视作高处作业，应按照本规程的规定执行。
凡能在地面上预先作好的工作，都必须在地面上作，尽量减少高处作业。
在架空线路杆塔上工作时，除应遵守本章的有关规定外，应遵照《电业安全工作规程》（电力线路部分）的有关规定。
6.28.2.担任高处作业人员必须身体健康。
患有精神病、癫痫病及经医师鉴定患有高血压、心脏病等不宜从事高处作业病症的人员，不准参加高处作业。
凡发现工作人员有饮酒、精神不振时，禁止登高作业。
6.28.3.高处作业均须先搭建脚手架或采取防止坠落措施，方可进行。
6.28.4.在没有脚手架或者在没有栏杆的脚手架上工作，高度超过1.5m时，必须使用安全带，或采取其他可靠的安全措施。
6.28.5. 安全带在使用前应进行检查，并应定期（每隔6个月）进行静荷重试验；试验荷重为225kg，试验时间为5min，试验后检查是否有变形、破裂等情况，并做好试验记录。
不合格的安全带应及时处理。
6.28.6. 安全带的挂钩或绳子应挂在结实牢固的构件上，或专为挂安全带用的钢丝绳上。
禁止挂在移动或不牢固的物件上。
6.28.7. 高处作业应一律使用工具袋。
较大的工具应用绳拴在牢固的构件上，不准随便乱放，以防止从高空坠落发生事故。
6.28.8
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