机械厂实习报告.docx

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机械厂实习报告

巢湖市湖滨机械厂实习报告

姓名：

班级：

学号：

指导老师：

日期：

2011-9-7

本次机械厂实习是大四专业课学习的一个重要组成部分，其目的在于通过实习使我们在实践中接触与本专业相关的一些实际工作，理论联系实际，扩大知识面，同时锻炼和培养我们吃苦耐劳的精神，也是我们接触社会、了解产业状况、的一个主要途径，体验企业工作的内容和方法。

这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

本次实习我们去了巢湖市湖滨机械厂，在公司中采取到车间观摩学习的形式学习机械制造，对机械制造有一个整体的认识。

实习目的如下：

1.通过现场参观与调研，了解某一产品的机械制造生产过程。

2.熟悉主要典型零件（减速机箱体、传动轴、柴油机机座、机体、曲轴、齿轮等）的机械加工工艺过程，了解拟定机械加工工艺过程的一般原则及进行工艺分析的方法。

3.了解典型零部件的装配工艺。

4.了解减速机、绞线机、船用柴油机的结构特点及装配工艺。

5.了解一般刀、夹、量具的结构及使用方法。

6..参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。

巢湖市湖滨机械厂始建于一九七零年九月，是国家大型军工企业，隶属于解放军总装备部，是一家综合性的机械制造和特种车辆改装、制造、修理企业，有外贸进出口自营权。

工厂在满足履带式车辆生产、改装、大修等军品生产任务的同时，依靠军工人的开拓精神，充分发挥军工技术和设备优势，成功开发了硬齿面减速器、电线电缆制造设备、石油防喷胶芯等多种高技术含量的民用产品。

工厂突出加强了军贸产品研制工作，先后研制了外贸型05P轮式装甲车车体及05P系列轮式装甲保障车、4×4轮式装甲车等项目，为工厂的发展拓展了新的领域，增加了新的经济增长点。

七四一〇工厂主要是维修和改造67式水陆两栖作战坦克还有各型号的6X6装甲车。

工厂主要产品有：

神功牌ZDY、ZLY、ZSY三系列硬齿面圆柱齿轮减速器；DBY、DCY二系列硬齿面圆锥圆柱齿轮减速器；NGW行星减速器系列；QJR、QJS、QJRS、起重机系列减速器；水泥磨机减速器JDY、MBY、MCD等系列，糖厂压榨机传动减速器、橡塑机械密炼机挤出机配套齿轮箱、煤矿掘进机减速器、铝铸轧机双行星减速机、冷拔机减速器、微张力减径机减速机、定径机主减速机、轧钢机齿轮箱、轧铜机齿轮箱、卷取机、开卷机、飞剪以及各类大型非标减速器和轧机成套机列加工服务。

其中的硬齿面减速器是国家推广应用项目。

第一天到湖滨机械厂，带队老师首先对我们进行入场教育，由工厂有关领导介绍工厂生产与技术情况、工厂安全教育。

按实习小组，分别在箱体车间、热处理车间、电一车间、电二车间、齿轮车间、结构车间、锻造车间、装配车间等实习参观有关内容，并且各车间均有工厂技术人员负责介绍相关情况和内容。

一、箱体车间：

我们小组首先观摩了箱体车间，主要参看了许多车床，其中龙门铣床Y2010包括有床身、架设在该床身上的工作台及数控电路控制系统。

龙门铣床床身上装设有X轴导轨，龙门铣床跨距紧固在该床身上。

工作台上方活动跨越架设有龙门架，龙门架还包括有：

龙门架拖板，龙门架拖板活动夹持于该X轴导轨上。

Z轴导轨，装设于龙门架上。

横梁，该横梁装设有一Z轴拖板，横梁通过该Z轴拖板而活动夹持于该Z轴导轨上，横梁上还装设有Y轴导轨。

铣削装置，龙门铣床铣削装置活动装设于该Y轴导轨上，使该龙门架在数控电路控制系统的控制下，作X、Y、Z三轴的立体空间铣削加工。

该龙门铣床具有高精度的铣、钻、镗、削等操作。

龙门铣床具有足够的刚性，效率高，操作方便，结构简单，性能全面性等特点。

龙门铣床铣工安全操作规程具有：

1.工作物要用压板、螺钉或专用工具夹紧。

使用一般的扳手不准加套管，以免滑脱伤人。

2.刀具一定要夹牢，否则不准开车工作。

3.工作前，要检查机床传动部分的运转情况，并将机床的挡板装好，才能运转。

4.铣切各种工件，特别是粗铣时，开始应进行缓慢切削。

5.移动工作台和刀架时，应先松开固定螺钉。

6.装卸刀具时，应使用铜锤或木槌轻打，防止刀具碎片飞出伤人。

7.在切削中，不准变速和调整刀具，禁止用手摸或测量工件。

龙门铣床

TX6916型落地镗铣床，具有镗孔、钻孔、铣削、切槽等加工功能，配上高精度回转工作台、直角铣头等功能附件，是冶金、能源、电力等行业用于汽轮机、发电机等重型机械大型零件加工的理想设备。

TX6169型落地镗铣床性能特点：

 1.方滑枕及铣轴除具有自动进给外，还具有手动进给功能，使用较方便；2.主导轨面采用贴塑技术，能减少运动过程中的摩擦力，同时具有吸振性能、高频振动小等特点； 3.进给机构采用消隙机构，具有较高的传动精度及显示精度 ；4.各坐标运动导轨均由独立的间歇泵自动供油，各导轨面均可获得良好的润滑；5.主轴：

采用了恒温冷却以降低轴承发热量，以保证主轴工作精度； 6.导轨：

机床X、Y、Z直线运动动座标的导轨均采用了贴塑导轨与滚动导轨相结合的复合导轨，且滚动导轨的压力可据需要进行无级调整，X、Y、Z三向导轨均在无间隙状态下运行；

该复合导轨具有摩擦小、吸振性好、高频振动小、精度高、运动平稳等特点；7.润滑：

主轴箱内齿轮采用恒温油喷油润滑，各走刀箱采用浸油、溅油润滑，各X、Y、Z导轨采用电动间歇泵供油润滑。

TX6916型落地镗铣床

硬齿面减速机箱体加工加工孔时，先用龙门铣粗铣，然后用钻床加工定位孔，最后将上下箱体连接固定进行镗孔。

钻孔时用润滑液，主要作用为润滑、降温。

卧式车床是主轴水平布置，作旋转主运动，大刀架沿床身作纵向运动，可车削各种旋转体和内外螺纹等，是使用范围较广的车床。

车床特点：

1.车床的床身、床脚、等采用整体铸造结构，刚性高，抗震性好，符合高速切削机床的特点。

2.床头箱采用三支承结构，三支承均为圆锥滚子轴承，主轴调节方便，回转精度高，精度保持性好。

3.进给箱设有公英制螺纹转换机构，螺纹种类的选择转换方便、可靠。

4.溜板箱内设有锥形离合器安全装置，可防止自动走刀过载后的机件损坏。

5.车机床纵向设有四工位自动进给机械碰停装置，可通过调节碰停杆上的凸轮纵向位置，设定工件加工所需长度，实现零件的纵向定尺寸加工。

6.尾座设有变速装置，可满足钻孔、铰孔的需要。

7.卧式车床是主轴水平布置，作旋转主运动，大刀架沿床身作纵向运动，可车削各种旋转体和内外螺纹等，是使用范围较广的车床。

车床部件为变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、丝杠、光杠，操纵杆。

二、热处理车间

热处理分厂简介：

热处理分厂属于民品区，主要承担各类零件的热处理工作。

1、表面渗碳处理

1.1、钢的渗碳处理是在增碳的活性介质中，钢的表面为碳所饱和而获得高碳的渗层组织。

渗碳能够提高零件表面硬度、耐磨性和疲劳强度。

根据介质不同，分为气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳三种。

应用最多的是气体渗碳。

1.1.1气体渗碳

1．渗碳介质：

液体、气体

（1）渗碳介质的选择原则

①渗碳能力强，足够的活性原子用碳氧比与碳当量衡量（液体介质）碳氧比：

分子式中碳氧原子数之比。

C/O越大，分解的活性碳原子越多渗碳能力越强。

②气氛成分的稳定性

③原料经济，来源方便，无公害

（2）常用渗碳介质

液体介质：

碳氢化合物

煤油、甲醇、乙醇、丙酮、苯、甲苯等。

——高温下气化并分解出活性碳原子。

煤油：

烃类优点：

渗碳能力强，成本低；缺点：

成分不稳定，杂质多

苯、甲苯：

成分稳定、有毒、价贵

1450型气体渗碳炉

丙酮：

渗碳能力很强——须与甲醇配合使用

（3）渗碳气氛构成

碳源气：

又称富化气，是渗碳能力很强的气体；如一些碳氧比大于1的有机液体——向工件提供活性碳

载体气：

又称稀释气，如甲醇，空气，氮气等——排出废气，保持正压

以煤油为滴剂

1.2常用渗碳钢的成分

低碳钢或低碳合金钢：

10＃、15＃、20＃、20Cr、20CrMo、20CrMnTi、20CrNiMo、18Cr2Ni4Mo

1.3.常用渗碳钢的渗层组织

渗碳后缓冷，渗层分三个区域：

①过共析层：

OA段珠光体＋网状渗碳体

②共析层：

A段珠光体

③过渡层：

AC段珠光体＋铁素体

心部原始组织：

大量铁素体＋少量珠光体

渗层深度测至1/2过渡层

1.4.渗碳后的热处理

为使渗碳件具有表面高硬度，心部高韧性，渗碳后必须进行适当的淬火回火。

后续热处理应注意到以下几个方面：

①由于渗碳温度高，时间长，奥氏体晶粒粗大。

②零件表面和心部的含碳量不同，淬火加热温度的选择要考虑这一差别。

③表面网状碳化物在淬火加热前应设法消除。

④依据零件使用状态选择热处理方法，保证既满足性能要求，又要尽量节约能源，提高生产率。

1.5渗碳后热处理常用方法有以下几种：

①、直接淬火法

本质细晶粒钢渗碳件，渗碳后晶粒不易长大，渗碳后可直接预冷淬火＋180～200ºC低温回火。

预冷的目的是为了减少淬火变形与开裂，并使表层析出一些碳化物，降低残A，提高表层硬度，预冷温度略高于Ar3,目的是为避免析出铁素体。

②、一次淬火法（重新加热淬火法）

工件经渗碳空冷（或坑冷）后，再重新加热至淬火温度（如830～860℃）进行淬火，然后在180～200℃回火。

这种方法在工件重新加热时奥氏体晶粒得到细化，使钢的性能得到提高。

③、二次淬火法

适用于对于表面和心部性能都要求较高的零件，

第一次淬火加热温度在Ac3稍上，强化心部；第二次淬火在Ac1稍上，保证表面硬度。

热处理分厂操作记录卡片

QR04—4R01AA003

中国人民解放军

第七四一O工厂

产品图号

零件图号

零件名称

承托单位

SJBC450V8-1

齿轮

材料牌号

20CrNiMo

零件简图

工艺说明

代用材料

淬火温度

零件数量

2

零件重量

保温时间

有效厚度

技术要求

硬度

回火温度

翅起

渗层深

1.9——2.5mm

回火时间

日期

操作者

记录者

1.6、整体渗碳工艺：

正火→高温回火→加工

→喷丸→渗碳→高温回火

→二次淬火→低温回火→

检验

1.7典型的产品渗碳工艺

2、轴类零件的调质处理

2.1.调质处理简介

调质处理：

淬火后再高温回火（可作为预备热处理）

组织：

回火索氏体

作用：

稳定组织、消除应力、降低脆性，使工件具有良好的综合机械性能。

应用：

重要结构件，轴、齿轮，二次硬化高合金钢。

2.2调质钢有碳素调质钢和合金调质钢二大类，不管是碳钢还是合金钢，其含碳量控制比较严格。

如果含碳量过高，调质后工件的强度虽高，但韧性不够，如含碳量过低，韧性提高而强度不足。

为使调质件得到好的综合性能，一般含碳量控制在0.30~0.50%。

调质淬火时，要求工件整个截面淬透，使工件得到以细针状淬火马氏体为主的显微组织。

通过高温回火，得到以均匀回火索氏体为主的显微组织。

小型工厂不可能每炉搞金相分析，一般只作硬度测试，这就是说，淬火后的硬度必须达到该材料的淬火硬度，回火后硬度按图要求来检查。

2.345钢是中碳结构钢，机械性能较好，且价格低、来源广，所以应用广泛。

它的最大弱点是淬透性低，截面尺寸大和要求比较高的工件不宜采用。

45钢淬火温度在A3+（30~50）℃，在实际操作中，一般是取上限的。

偏高的淬火温度可以使工件加热速度加快，表面氧化减少，且能提高工效。

为使工件的奥氏体均匀化，就需要足够的保温时间。

如果实际装炉量大，就需适当延长保温时间。

但保温时间过长，也会也出现晶粒粗大，氧化脱碳严重的弊病，影响淬火质量。

　　因为45钢淬透性低，故应采用冷却速度大的10%盐水溶液。

工件入水后，应该淬透，但不是冷透，如果工件在盐水中冷透，就有可能使工件开裂，这是因为当工件冷却到180℃左右时，奥氏体迅速转变为马氏体造成过大的组织应力所致。

因此，当淬火工件快冷到该温度区域，就应采取缓冷的方法。

由于出水温度难以掌握，须凭经验操作，当水中的工件抖动停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。

45钢淬火后的高温回火，加热温度通常为560~600℃，硬度要求为HRC22~34。

因为调质的目的是得到综合机械性能，所以硬度范围比较宽。

但图纸有硬度要求的，就要按图纸要求调整回火温度，以保证硬度。

如有些轴类零件要求强度高，硬度要求就高；而有些齿轮、带键槽的轴类零件，因调质后还要进行铣、插加工，硬度要求就低些。

3、零件的淬火处理

淬火是将钢加热到一定的温度，保温一定时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。

淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或下贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。

淬火工艺主要用于钢件。

常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。

随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。

与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。

淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。

为此必须选择合适的冷却方法。

淬火后工件存在较大的内应力，容易发生弯曲变形，体积尺寸不稳定，故需要低温回火（150-250ºC）。

4、典型处理零件

三、齿轮车间

齿轮以渐开线圆柱齿轮应用最多。

加工渐开线圆柱齿轮用的刀具有两种：

成形齿轮刀具，如盘形齿轮铣刀和指状齿轮铣刀；展成齿轮刀具，如齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀等。

2、齿轮加工工艺过程

齿轮加工工艺过程

步骤

工作内容

锻造

锻造、正火

粗车

粗车各外圆、内孔及端面，外圆、内孔留余量，各端面留余量，倒角

探伤

超声波探伤

热处理

正火

半精车

划线

车各外圆、内孔及端面，齿顶圆及相邻两端面

孔、螺孔位置线

钻孔

钻孔至尺寸，各钻、攻螺孔之尺寸

滚齿

以基准面定位，找正内孔和基准面跳动≤xx，滚齿按公法线上差留余量xx

钳

齿端倒角

热处理

1.渗碳，渗碳层深xx，除齿部其余部位涂料保护不得渗碳

2.淬火，喷丸

精车

找正节圆和基准面跳动≤xx，精车内孔及基准面至尺寸，反刮另一端面，倒角

磨齿

以基准面定位，找正节圆和基准面跳动≤xx,磨齿至尺寸

探伤

切键槽

以基准面定位，找正内孔，切割xx键槽至尺寸

钳

1.沿齿顶在全齿长上倒角xx

2.去毛刺

检验

3、齿轮轴的工艺流程

锻造→精车→滚齿→

精车→外磨→磨齿→铣键槽

用齿轮滚刀加工齿轮的过程，相当于一对螺旋齿轮啮合滚动的过程。

齿轮滚刀是按展成法加工齿轮的刀具，在齿轮制造中应用很广泛，可以用来加工外啮合的直齿轮、斜齿轮、标准齿轮和变位齿轮。

4、滚齿与插齿

插齿刀安装在插齿机床的主轴上，它具有圆周进给运动、上下直线切削主运动，还有让刀运动。

工件逐渐地向插齿刀作径向切入的径向进给运动，并与插齿刀按规定传动比作啮合旋转运动（展成运动）。

这样，被切齿轮坯转过一周后便成为齿轮。

插齿机是用插齿刀按展成法插削内、外圆柱齿轮及齿条齿面的齿轮加工机床。

其中Y54A型插齿机最大工件直径为500mm，最大模数6mm；Y51160型插齿机最大工件直径1600mm，最大模数16mm.。

插齿机操作需注意：

①插齿机固定于心轴上，必须坚固牢固，严防松动。

②插齿机在运行过程中禁止变换速度，测量工件、换刀和紧固螺丝，并注意变换手柄的两个位置，当其中一个扳到操作时，另一个手柄必须在中间位置。

插齿刀的选用：

插齿刀有以下三种类型

（1）盘形插齿刀用于加工普通直齿外齿轮租大直径内齿轮。

（2）碗形插齿刀用于加工塔形、双联直齿轮。

（3）锥柄插齿刀用于加工直齿内齿轮。

滚齿机主要用滚刀按展成法加工圆柱齿轮、蜗轮、链轮等齿面的齿轮加工机床。

其中Y3180E型滚齿机最大工件直径为800mm，最大模数为10mm。

5、齿轮的精加工

②磨齿磨齿用砂轮按展成法或成形法磨削齿轮或齿条等的齿面。

①剃齿剃齿是对未淬硬齿轮的齿形进行精加工的一种常用方法。

滚齿或插齿以后经过剃齿加工，齿轮精度可达6～8级，齿面粗糙度值可达Rа1．25～O．63μm。

剃齿刀安装在剃齿机床的主轴上

作旋转运动。

被剃齿轮安装在心轴上，心轴的两端面有中心孔与工作台上的顶尖精确配合。

剃齿刀给被剃齿轮一定的压力并带动被剃齿轮作无间隙的啮合运动。

MQ1350A型外圆磨床，最大工件直径500mm，最大工件长度2000mm。

M6025型万能工具磨床最大工件直径250mm。

四、结构车间

结构车间主要工作：

剪断、折弯、气割、焊接、组立、校正、抛丸。

（1）气割

1、气割原理：

利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使材料燃烧并放出热量实现切割的方法。

2、气割过程

①气割开始时，用预热火焰将起割处的金属预热到燃烧温度。

②向被加热到燃点的金属喷射切割氧，使金属剧烈的燃烧。

③金属燃烧氧化后，生成的熔渣被切割氧吹除。

即：

预热→燃烧→吹渣

其实质是铁在纯氧中燃烧的过程，而不是熔化过程。

3、气割的条件

气割时应用的设备器具除割炬外均与气焊相同。

气割过程是预热一燃烧一吹渣过程，但并不是所有金属都能满足这个过程的要求，只有符合下列条件的金属才能进行气割。

　①.金属在氧气中的燃烧点应低于其熔点；

　②.气割时金属氧化物的熔点应低于金属的熔点；

　③.金属在切割氧流中的燃烧应是放热反应；

　④.金属的导热性不应太高；

⑤.金属中阻碍气割过程和提高钢的可淬性的杂质要少。

符合上述条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢和低合金钢以及铁等。

其它常用的金属材料如：

铸铁、不锈钢、铝和铜等，则必须采用特殊的气割方法（例如等离子切割等）。

目前气割工艺在工业生产中得到了广泛的应用。

4、优点

①.切割钢铁的速度比刀片移动式机械切割工艺快;

②.对于机械切割法难于产生的切割形状和达到的切割厚度,气割可以很经济地实现;

③.设备费用比机械切割工具低;

④.设备是便携式的,可在现场使用;

⑤.切割过程中,可以在一个很小的半径范围内快速改变切割方向;

⑥.通过移动切割器而不是移动金属块来现场快速切割大金属板;

⑦.过程可以手动或自动操作.

5、缺点

①.尺寸公差要明显低于机械工具切割;

②.尽管也能切割象钛这些易氧化金属,但该工艺在工业上基本限于切割钢铁和铸铁;

③.预热火焰及发出的红热熔渣对操作人员可能造成着火和烧伤的危险;

④.燃料燃烧和金属氧化需要适当的烟气控制和排风设施;

⑤.切割高台金钢铁和铸铁需要对工艺流程进行改进;

⑥.切割高硬度钢铁可能需要割前预热,割后继续加热,来控制割口边缘附近钢铁的金相结构和机械性能.

⑦.气割不推荐用于大范围的远距离切割.

6、主要设备数控切割机CXE-P4000

（2）、二氧化碳气体保护焊

二氧化碳气体保护焊是焊接方法中的一种，是以二氧化碳气为保护气体，进行焊接的方法。

在应用方面操作简单，适合自动焊和全方位焊接。

二氧化碳的保护气体是二氧化碳。

由于二氧化碳气体的0热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断、因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。

但如果采用优质焊机，参数选择合理，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。

由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好，加上使用含脱氧剂的焊丝即可获得无内部缺陷的高质量焊接接头。

因此这此焊接方法已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。

五、夹具的结构及使用方法

机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。

其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。

三爪卡盘或四爪卡盘属于通用夹具，在一定范围内可用于加工不同工件的夹具，其特点是适应性广，生产效率低，主要适用于单件、小批量的生产中。

其中三爪卡盘有自动定心作用；四爪卡盘是用四个丝杠分别带动四爪，因此常见的四爪卡盘没有自动定心的作用，但可以通过调整四爪位置，装夹各种矩形的、不规则的工件。

V型块常用于外圆表面的定位，两斜面之间的夹角一般60、90、120，其中以90最多。

V型块定位的特点：

对中性好，非完整外圆表面的定位。

 组合夹具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的标准元件和部件组装而成的夹具。

由专业厂家制造，其特点是灵活多变，万能性强，制造周期短、元件能反复使用，特别适用于新产品的试制和单件小批生产。

组合夹具的特点：

⒈一般的机床夹具是作为机床的辅助机构设计的，而组合机床夹具是机床的主要组成部分，其设计工作是整个组合机床设计的重要部分之一。

⒉组合机床夹具和机床其他部件有极其密切的联系：

如回转或移动工作台，回转鼓轮，主轴箱，刀具和辅具，钻模板和托架，以及支承部件。

⒊由于组合机床常常是多刀、多面和多工序同时加工．会产生很大的切削力和振动。

因此组合机床夹具必须具有很好的刚性和足够的夹压力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。

同时，也不应使工件产生不允许的变形。

⒋组合机床夹具是保证加工精度等的关键部件，其设计、制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久地保持精度。

⒌组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自劝化，并有动作完成的检查信号：

保证切屑从加工空间自动排除；便于观察和检查，以及在不从机床上拆下夹具的情况下，能够更换易损件和维护调整。

机床夹具的基本作用：

定位和夹紧

定位：

使工件在机床或夹具中占有正确位置

夹紧：

工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变。

夹紧装置的基本要求：

①夹紧既不应该破坏工件的定位，或产生过大的夹紧变形，又要有足够的夹紧力，防止工件在加工中产生振动；

②足够的夹紧行程，夹紧动作迅速，操作方便、安全省力；

③手动夹紧机构要有可靠的自锁性，机动夹紧装置要统筹考虑夹紧的自锁性和原动力的稳定性；

④结构应尽量简单紧凑，制造、维修方便。

六、思考题

（1）深孔钻加工特点是什么？

采用什么刀具？

.深孔钻加工特点：

在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于5—10的孔称为深孔，其加工特点如下：

①.刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

②.在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用性降低，而且排屑也困难。

③.在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切削、手摸振动与工件温度、观仪表，来判断切削过程是否正常。

④.切削排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切削的长短与形状，以利于顺利排除，防止切削堵塞。

⑤.为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑液装置。

深孔钻刀具：

外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷吸钻和套料钻等多种深孔钻。

（2）.传动轴、箱体、齿轮加工时是如何安装定位的？

定位基准是什么？

传动轴加工采用双顶尖装夹安装定位。

定位基准：

粗基准采用圆钢的毛坯外圆。

中心孔加工采用三爪卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪卡盘装夹车另一端面，钻中心孔。

即采用两端面顶尖孔作为统一基准。

箱体加工定位基准：

选择主轴孔和与主轴孔相距较远的一个轴孔作为粗基准，然后再选择主轴箱顶面及两定位销孔作为统一基准