丙烯精馏塔基础施工方案最终版090601.docx
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丙烯精馏塔基础施工方案最终版090601
FSXM-YXZZ-JSCS-002-2009
中国石油抚顺石化公司
扩建80万吨/年乙烯工程
施工方案报审表
表号：
A-23-A
中国石油天然气第一建设公司
编号：
工程名称
80万吨/年乙烯装置
合同编号
致山东齐鲁石化有限公司抚顺乙烯监理部（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了丙烯精馏塔基础施工技术方案工程施工组织方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
丙烯精馏塔基础施工技术方案
施工分包商（章）：
总承包商（章）：
项目经理：
项目经理：
日期：
日期：
监理单位审查意见：
项目监理机构：
专业监理工程师：
总监理工程师：
日期：
建设单位审核意见：
建设单位：
项目负责人：
日期：
审批栏
公司技术发展部意见：
签字：
年月日
公司总工程师意见：
签字：
年月日
1编制说明
1.1概述
项目名称：
中国石油抚顺石化公司扩建80万吨/年乙烯工程中80万吨/年乙烯装置工程建设单位：
中国石油抚顺石化公司
设计单位：
中国寰球工程公司
监理单位：
山东齐鲁石化工程有限公司
总承包单位：
上海惠生化工工程有限公司，
施工分包单位：
中国石油天然气第一建设公司施工范围为80万吨/年乙烯装置第三标段为指导两台丙烯精馏塔（C-1530A/B）基础施工，特编制本技术措施。
1.2编制依据
中国石油抚顺石化分公司提供的基础图和详勘报告
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510-2000
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
2工程概况
丙烯精馏塔（C-1530A/B）基础直径为21米，分为上下两段。
下段为中间高3.00米，边缘高2.50米的圆台形钢筋混凝土基础底板；上段为环形梁，高1.70米，宽1.25米,环梁半径10.49米。
基础垫层混凝土为C10，基础混凝土为C30，两台基础混凝土浇筑量合计为2400m3。
每台有直径为80mm的预埋地脚螺栓80套，沿环梁轴线均匀布置。
3基础施工顺序
基础放线注
垫层浇筑注
砼浇注
基础土方回填
交接验收
大体积砼测温
基础底板、环梁支模
基础底板、环梁钢筋加工、绑扎
螺栓固定
模板拆除
砼养护
图1.基础施工顺序
4施工准备
4.1混凝土材料准备
本工程C10混凝土基础垫层和C30基础底板混凝土全部采用商品混凝土，在订购商品混凝土前,建设单位、监理单位、施工单位三方共同考查了商品混凝土搅拌站，认真考查了其设备生产能力、配套设备运输和泵送能力、内部管理、原材料质量控制、生产及调度控制、生产供应成本等各方面，选择了两家综合实力最强的企业作为本工程的商混凝土供应单位，落实了商品混凝土的供需计划。
4.2施工技术准备
组织专业技术人员认真熟悉施工图纸和施工规范，针对本工程大体积混凝土的施工特点，进行详细的施工交底，现场施工做到“三按”施工，即：
按图纸施工，按规范规程施工，按审批后的施工方案施工。
4.3施工现场准备
施工用水、临时用电已接通，准备好足够的混凝土施工人员、机具和充足的大体积混凝土养护材料（毛毡、水管）及测温工具，安排好混凝土输送车、泵车的进出有两条以上路线，以保证混凝土顺利输送至现场。
4.4项目部组织机构及人员
项目部有健全完善的管理机构（详见图2），针对此项工程施工合理配置管理人员，保证施工人员充足，完全可以满足本基础工程施工。
总包项目副经理
申大伟
中油一建项目经理
杨森
中油一建常务经理
周林
供应部
明达商砼
王国林
财务部
施工经理
韩伟民
技术经理
薛防震
技术部
抚顺建科院检测中心
宁太猛
专业土建施工队
王增喜
奔马商砼
王鹤峰
经营经理
刘浩亮
QHSE部
经劳部
工程部
图2.项目组织机构图
4.5测量放线
轴线测量：
依据现场基准点坐标，使用全站仪、经纬仪和钢尺将基础轴线控制点用木桩放线定位，并在木桩顶钉上小钉作为标志。
所有基础的轴线均用经纬仪通过控制桩向下投点放线，经甲方及监理代表复核无误后，方可进行基础施工。
水准测量：
根据规划标定的水准点，使用水准仪，采用往返复测法，把水准点引至施工现场并在施工现场建立水准标高控制网，根据现场控制点标高用水准仪将基础周围绝对标高测出，依据施工图和现场±0.00相对标高，确定基础开挖深度与标高控制。
5钢筋工程
5.1施工准备
5.1.1进场钢筋必须有生产厂家的出厂合格证、材质证明文件等资料，现场按要求抽样试验，合格后方可投入使用。
5.1.2钢筋作业前必须熟悉施工图纸，了解设计要求，钢筋配料时要充分考虑施工条件，即考虑钢筋相互间及与地脚螺栓之间相互穿插，要相互避让，避免现场硬撬硬打影响质量。
5.1.3施工作业层之间要行交底制度，技术员要组织技术交底，解决施工重点难点，使操作工人心中有数，按要求及规范作业。
5.2原材料检验
5.2.1现场原材料取样以同一炉批号不超过60t为一个检验批，允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇铸方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。
每个检验批取样数量为4个。
拉伸2根，长度5d+250；
冷弯2根，长度5d+150 。
5.2.2直螺纹接头按同一规格，同一进场批次每500个接头作为一个检验批，如接头数量不足500个仍为一批。
每组为三根。
5.2.3钢筋的弯钩和弯折是否符合规范要求，钢筋调直方法、加工的形状、尺寸是否符合要求。
钢尺检查，每班次同类型钢筋、同批抽查点不少于3件。
5.2.4检查受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；钢筋连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；箍筋、受力钢筋的品种、规格、数量、间距等；预埋件的规格、数量、位置等是否符合规范要求。
5.3钢筋连接
本基础工程钢筋连接采用搭接焊接、直螺纹套管连接及绑扎搭接相结合的方法。
d≥25mm钢筋采用直螺纹套管连接，直螺纹套管施工工艺流程：
螺纹套筒验收→钢筋断料、平头→外径卡规检验直径→直接滚压螺纹→螺纹环规检验螺纹→套保护套→套筒安装→接头抽样检验→验收。
搭接焊接施工工艺流程：
钢筋搭接接头搭接找正→钢筋接头施焊→接头抽样检验→验收。
搭接焊接时保证双面焊接为5d、单面焊为10d，接头质量必须达到《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003的Ⅰ级接头要求。
见图3：
图3.钢筋搭接焊接
5.4施工顺序
钢筋工程的绑扎顺序，按从下至上的施工顺序：
（1）弹出底板钢筋位置线和环梁钢筋位置线。
（2）绑扎底板底层单层双向钢筋。
（3）安装钢筋支撑架。
（4）放置环梁竖向钢筋。
（5）绑扎底板第一层钢筋网片（φ12@200）。
（6）绑扎底板第二层钢筋网片（φ12@200）。
（7）绑扎竖向拉结筋（φ14@600）。
（8）绑扎底板顶层钢筋。
（9）绑扎环梁环向筋、钢筋网片及拉结筋。
（10）隐蔽工程验收。
（11）交下一步工序。
5.5钢筋加工
5.5.1钢筋加工应严格按照钢筋料单执行，不得随意更改下料，以保证制作和绑扎的一致性。
5.5.2钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒或老锈的钢筋禁止使用。
5.5.3主筋直角弯曲内直径不小于5d，箍筋弯曲内直径不小于主筋直径且不小于箍筋直径的2.5d。
5.5.4钢筋加工的允许偏差
表1钢筋加工允许偏差表
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10mm
弯起钢筋的弯折位置
±20mm
5.6钢筋绑扎
5.6.1钢筋绑扎准备工作
（1）核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与下料单相符。
如有错漏，应及时纠正增补。
（2）绑扎铁丝及绑扎工具准备：
搭设操作架，钢筋绑扎的铁丝可采用22号铁丝。
（3）保护层垫块准备：
侧模保护层采用40mm厚高标号砂浆垫块。
5.6.2底板钢筋绑扎
钢筋绑扎之前，要在垫层上进行详细的定位放线，测放出基础底板及环梁位置线。
钢筋接头位置、同一截面接头数量、搭接长度等要满足设计及施工规范的要求。
具体施工方法如下：
（1）按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，在底板垫层上弹出钢筋位置线。
按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。
（2）钢筋绑扎时双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
如采用一面顺扣应交错变换方向，但必须保证钢筋不位移，也可采用八字扣或梅花扣。
（3）底板下层钢筋采用40mm厚砼垫块，呈梅花形布置，纵横间距不大于500mm。
（4）对于双层钢筋网片设钢筋铁马凳（如图4所示），间距1m，呈梅花形固定。
图4.马凳筋
（5）基础底板钢筋绑扎完毕后，将环梁轴线位置引至上层筋上放出环梁位置线，然后进行环梁插筋的绑扎。
（6）伸出底板部分环梁插筋用架杆做定位架，以确保环梁插筋在混凝土浇筑时不移位。
5.6.3环梁钢筋绑扎
工艺流程：
测放环梁位置控制线，在竖向筋上设置标高控制标记→划出环向筋位置→穿入并绑扎环向筋→绑扎上部钢筋网片→安装垫块
5.6.4钢筋接头和锚固
钢筋的接头、锚固长度要满足设计要求和规范规定，其中钢筋焊接及验收应符合JGJ18-2003、钢筋机械连接应符合JGJ107-2003的要求。
各受力钢筋之间的接头位置应按设计要求和规范规定相互错开50%，错开距离不小于35d且不小于500。
5.6.5钢筋安装允许偏差
表2钢筋安装允许偏差一览表
项目
允许偏差
受力钢筋的排距
±5
钢筋弯起点的位置
20
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
±20
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3/－0
受力钢筋的保护层
基础
±10
5.7成品保护
5.7.1加工好的钢筋在加工场地储运或运至现场，未安装之前按结构部位等进行分类堆放，在堆放过程中应保持钢筋表面的洁净，不允许有油污、泥土或其它污染物。
5.7.2加工成型的钢筋不准在其上堆放物料。
5.7.3在场内运输和安装时应注意避免钢筋碰撞它物，以免钢筋变形。
5.7.4基础顶层及环梁顶层钢筋綁扎完毕后，应在上面铺设大板，来保护已绑扎成形的钢筋，并且为砼浇筑做好准备。
5.8安全措施
5.8.1钢筋加工机械使用前应进行全面的检查，先空运转，试车正常后方能开始使用，在停止工作时应断开电源。
5.8.2电动机械设备须采取保护接地，并检查没有漏电现象后方准使用。
机械传动部分必须设置防护罩。
5.8.3电源开关箱必须设防雨罩，箱内设漏电保护装置，不用时应加锁锁闭。
5.8.4机械必须专人负责，定期检查，保持完好，不得超负荷使用。
5.8.5各种机械操作平台均应固定牢固、平稳，工作地点保持整洁。
5.8.6使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端的反方向，以防止钢筋伤人。
5.8.7大钢筋切断时，应在切断机口两侧机座上安装两个铁挡杆，防止钢筋摆动。
5.8.8在高处安装钢筋时，应站在脚手架上操作，并按规定系好安全带。
6模板工程
6.1施工方法
本工程基础底板采用18mm竹胶合板模板；模板支设采用φ48*3.5钢管支撑，与50mm×100mm木方及三棱卡扣配合使用，以加快工程进度，提高工程质量。
模板工程是砼成型施工的一个关键工序，其施工质量直接影响砼成型的轴线空间位置、几何尺寸等设计要求。
工程施工须符合下列要求：
（1）结构和构件各部分的形状，尺寸以及相互位置的正确性。
具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受所浇筑混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
（2）竖向模板，重点抓两板拼接处的固定牢固，以防鼓胀，发现浇筑完混凝土有跑模现象时，应提前或及时将局部模板拆除，立即进行剔凿处理，以免强度增长后剔凿时费力，且不顺直平整。
（3）模板的接缝要严密，不得漏浆。
在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应该有积水。
6.2模板安装
6.2.1基础底板模板安装
基础钢筋绑扎完毕，支设基础模板。
底板模板安装示意图如图5：
图5.基础底板模板安装
6.2.2环梁模板安装
环梁模板安装示意图如图6、图7：
图6.上部环梁模板安装
图7.环梁支撑平面图
6.2.3地脚螺栓安装
（1）预埋螺栓严格按照施工图纸和相关规范进行制作及验收，对其质量、数量和有关技术资料等进行认真检查验收，发现问题及时向厂家及相关单位提出，并做好记录。
（2）经验收合格的地脚螺栓、由保管人员分类标识，妥善保管，做好防雨、防锈和防丢失工作。
（3）施工技术人员在安装预埋螺栓前认真熟悉施工图纸、图纸会审及施工方案，向施工作业人员做好三级技术交底。
（4）在施工前根据设计图纸要求，核对地脚螺栓的规格、数量及埋设位置。
（5）预埋螺栓上口的加固：
在螺栓的上口用定位模板定位。
首先控制定位模板的轴线，用地脚螺栓的螺帽调整螺栓标高。
保证定位模板与支撑加固系统有可靠的连接。
（6）预埋螺栓下口的加固：
焊接螺栓支撑架（φ25钢筋焊接，见图8）作为预埋螺栓的底部支撑，调整好地脚螺栓垂直度及标高，然后将螺栓锚板与支撑架上表面可靠焊接。
图8.螺栓支撑架
图9.螺栓定位模板
6.2.4模板安装注意事项
6.2.4.1模板面在使用中要满涂脱模剂，周转使用前，一定要将模板清理干净。
6.2.4.2进场的模板质量要严格控制，特别是模板表面平整度。
6.2.4.3施工过程中一定要注意复核模板的几何尺寸及垂直度，保证模板定位准确。
6.2.4.4模板接缝严密不漏浆，拼缝过大要予以补缝。
对于模板拼缝，用双面海绵胶填嵌密实。
6.2.4.5模板与混凝土的接触面涂隔离剂，对油质等影响结构施工的隔离剂不得采用。
严禁隔离剂沾污钢筋。
6.2.4.6模板定期维修，及时铲除灰浆，并堆放整齐。
6.2.4.7模板安装质量要求
表3允许偏差项目
项次
项目
允许偏差（mm）
（mm）
检查方法
1
轴线位移
柱、墙、梁
3
尺量
2
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面模内尺寸
基础
±5
尺量
4
相邻两板表面高低差
2
尺量
5
表面平整度
2
靠尺、塞尺
6
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺
顺直
2
线尺
7
预埋铁件中心线位移
2
拉线、尺量
8
预埋管、螺栓
中心线位移
2
经纬仪、水准仪
拉线、尺量
螺栓垂直度
≤外露长度/100
螺栓顶部标高
+10mm0mm
+5，0
基础对角线差
5
6.4模板拆除
6.4.1侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
模板拆除时严禁使用大锤和撬棍硬砸硬撬。
6.4.2模板拆除时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。
待一片（段）模板全部拆除后，方可将模板、配件运出。
6.4.3拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并要做到及时清理。
6.5质量保证措施
6.5.1支顶板前放线工人提供模板标高控制线及轴线，支顶板后质检员应检查标高，确保准确无误。
6.5.2确保混凝土表面平整度，要按模板设计进行模板加工并验收，施工中正常拆模、吊运，保证模板不变形。
做好成品保护。
6.5.3加强模板清理，杜绝粘膜现象，用扁铲清理模板板面，铲掉混凝土残渣，然后用拖布涂刷脱模剂，用抹布或棉丝将板面的浮油擦净。
6.5.4针对模板工程出现的问题及时分析原因，采取改进措施。
6.5.5所有预埋件均须按要求留设，并在合模前与相关专业配合核对。
6.5.6模板安装完毕后，要进行预检并办理项目部内工长的交接检手续，经监理公司签认合格后方可进行下道工序。
浇筑混凝土时，需要木工专门负责看管模板。
6.5.7其他要求:
（1）支模使用的木方子必须两面刨平。
（2）模板在使用前必须清理干净并擦脱模剂。
（3）模板支模完毕进行清模，用气泵和吸尘器将杂物吹净。
（4）支模、拆模必须人工传料，轻拿轻放，严禁抛扔，防止损坏成品。
（5）模板支好后必须用水平仪进行检测校正标高。
（6）模板拆除，混凝土强度和临时支撑符合要求，拆模不得损伤结构面层及棱角。
结构层上堆放物料及施工集中荷载不得过多，并注意尽量放置在梁位置，避免大量荷载放置在板中。
6.6成品保护
6.6.1安装模板时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。
6.6.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。
6.6.3模板在使用过程中要加强管理，按模板区码放置，并注明使用的轴线和部位，并编号。
6.6.4拆下模板后，发现模板不平或边角损坏变形应及时修理和更换。
6.6.5施工期间遇雨时及时用彩条布覆盖防雨。
6.7安全措施
6.7.1拆模后，应复查穿墙螺栓及其他拉结是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可移除。
6.7.2垂直构造的模板，重点抓拼接固定处的模板，必须固定牢固，以防鼓胀，发现浇筑完混凝土有跑模现象时，应提前或及时将局部模板拆除，立即进行定位加固处理。
6.7.3工作台、机械的设置，应合理稳固，工作地点和通道应畅通，材料、半成品，堆放应成堆成垛，不影响交通。
6.7.4支模应接工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。
禁止利用拉杆、支撑攀登上下。
6.7.5拆除模板应经施工技术人员同意。
操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，停工前不得留下松动和悬挂的模板。
6.7.6拆模前，周围应设围栏或警戒标志，重要通道应设专人看管，禁人入内。
7混凝土工程
7.1施工准备
大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。
因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。
7.1.1材料选择
（1）水泥：
考虑普通硅酸盐水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，水化热不易散发，使混凝土内部温度过高。
当混凝土内部与表面产生较大的温度差，混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。
当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的42.5硅酸盐水泥，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能。
（2）粗骨料粒径5～40mm，含泥量不大于1%。
选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温差。
（3）细骨料：
采用中砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%。
选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。
（4）粉煤灰：
由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。
按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。
粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。
按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。
（5）外加剂：
设计无具体要求，每立方米混凝土加2kg减水剂，减水剂可降低水化热峰值，或微膨胀剂8%，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。
7.1.2混凝土配合比
（1）混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。
（2）混凝土配合比应提高试配确定。
按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
（3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。
另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。
7.1.3现场准备工作
（1）基础底板钢筋及环梁插筋进行隐蔽工程验收后应尽快进行混凝土施工。
（2）将基础底板上表面标高抄测在钢筋上并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
（3）浇筑混凝土时预埋的测温探头及保温所需的塑料薄膜、草席等提前准备好。
（4）现场接好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明。
（5）混凝土浇灌前，根据底板混凝土总量和浇筑计划与考查确定的商品混凝土公司共同作好商品混凝土进场安排和现场准备计划，确保混凝土连续供应
（6）管理人员执行值班制、劳动力轮换连续安排，为保证底板混凝土的连续浇筑。
组织操作人员分成二班轮换，连续作业，每班安排项目部主要管理人员值班。
根据基础混凝土的工程量，合理安排施工人员进行混凝土的浇筑，同时为了保证昼夜混凝土的连续浇筑，在施工现场，布置5/台1000W的太阳灯，其中4角各布置1盏，其余1盏太阳灯采取流动式，紧跟混凝土浇筑部位，具体布置如图10所示。
（7）对施工所用机械进行全面检查、保养，并做好备用措施，避免在浇筑混凝土过程中出现机械故障，现场配备一台发电机备用，以保证混凝土浇筑的连续性。
图10.太阳灯布置点
（8）让管理人员及操作人员都清楚，混凝土浇筑顺序和方向，技术员对操作工人从施工顺序、操作要点、质量要求、安全注意事项等方面，认真进行技术交底和安全技术交底，并做好记录。
（9）注意收集近期天气资料，尽量避免在恶劣天气时施工。
7.2混凝土浇筑
7.2.1混凝土浇筑方法
经实际考察每台混凝土泵车每小时可浇筑混凝土50～60m3，基础混凝土采取全面分层的浇筑方法，全面分层厚度300㎜，则每层混凝土量为21/2m×21/2m×3.14×0.30m=103.86m3，两台泵车每台按30m3/h浇筑正常最长时间为103.86m3÷60m3/h=1.73h，按考察实际情况混凝土由搅拌站到达浇注现场时间为20～40min。
硅酸盐42.5级水泥混凝土初凝时间为4h加入缓凝剂可延长1～2h，则有1.73h＜4h，故采用两台泵车全面分层浇注可以满足要求，同时一台砼泵车备用。
配备10台10m3混凝土运输泵车（其中2台备用），可满足现场混凝土浇筑施工。
7.2.2混凝土浇筑
混凝土浇筑时从中心开始向周围浇筑（见图11、图12），循序渐进，尽量减小混凝土侧压应力的集中从而防止跑模、胀模现象。
基础底板不留施工缝，环梁砼浇筑在底板砼初凝前浇筑完成，严禁形成施工冷缝，为了确保层间接槎部位砼的施工质量，在振捣上层砼时，将振捣棒再插入下层砼50mm深振捣。
浇筑过程中采取自下而上分层浇筑，慢慢向前推进，直至浇筑完成。
混凝土的振捣采取分层振捣，定点振捣。
要求快插慢拨，插点均匀排列，逐点移动，不得漏振，以混凝土表面无气泡排出为准。
移动间距不大于振捣器作用半
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