1#机主厂房上部结构施工措施.docx
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1#机主厂房上部结构施工措施
编制依据：
（SDJ69-87）《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇）
DL/T5210.1-2005《电力建设施工质量验收及评定规程》第一部分：
土建工程
DL5009.1-2002《电力建设安全工作规程》第一部分：
火电发电厂
《国家电网公司电力建设安全健康与环境管理工作规定》
建标[2006]102号《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）
GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50164-92混凝土质量控制标准
钢筋滚压直螺纹加工连接施工规程
JGJ107-2003《钢筋机械连接通用技术规程》
GB50017-2003《钢结构设计规范》
F601101S-T5220主厂房楼层结构施工图
F601101S-T5217除氧煤仓间框架结构施工图
F601101S-T5216汽机房运转层平台框架结构施工图
1.工程概况
1.1山东魏桥铝电有限公司长山热电厂4×330MW机组工程1#主厂房主要包括A列排架1～8轴，全高34m；运转层平台两层，煤仓间框架结构包含B、C、D列1～8轴部分，全高48.54m。
主厂房±0.000m相当于绝对标高27.1m（85国家高程）。
1.2主要工程量：
钢筋（t）
模板（m2）
混凝土（m3）
3000
25000
5500
2.主要施工方案
施工顺序：
0m以上脚手架施工→ABCD列柱钢筋、模板、混凝土施工（浇注到梁底）→ABCD列梁板模板、钢筋、混凝土施工（BC列间钢次梁就位于脚手架上→主梁、板模板支设→梁、板钢筋绑扎→梁、板、楼梯砼浇筑）
对于每层框架，先施工框架柱，然后施工梁板结构，柱模板及节点模板施工完成后，浇筑柱混凝土至梁底；然后施工平台梁板结构。
2.1钢筋工程
2,1.1钢筋调整项目：
为了保证清水混凝土的施工质量，需对钢筋进行以下调整：
2.1.1.1在柱梁交接处，由于钢筋比较密集，根据柱筋直径加大梁的保护层，使柱筋和梁筋错开。
2.1.1.2根据各柱与梁、梁与梁节点的钢筋位置，对框架梁箍筋的高度、纵梁箍筋的宽度进行适当调整，避免各梁柱纵筋在节点处发生碰撞。
在煤仓间煤斗层施工时，注意框架梁、纵梁、煤斗梁钢筋交叉要适当增加框架梁、纵梁梁顶保护层，即调整箍筋大小，但梁顶标高不变。
2.1.2混凝土垫块：
2.1.2.1柱部分：
采用细石混凝土制作的清水混凝土垫块，柱顶部使用与保护层同厚度木条制作方框卡在模板与钢筋之间箍顶钢筋位置，并确保钢筋保护层厚度；对混凝土垫块的使用部位、数量做好记录，在混凝土浇筑时随浇筑随将其敲碎。
2.1.2.2深梁侧面部分：
采用细石混凝土制作的清水混凝土垫块,垫块间距采用双向800mm。
2.1.2.3梁底、板底部分：
底面有预埋件的部分采用在预埋件与钢筋之间垫短钢筋头的方法；混凝土浇筑后外露部分采用混凝土块作为垫块的方法。
梁底垫两排间距500mm～800mm，（具体数值根据垫块所承受的梁钢筋的重量确定，同一根梁垫块间距务必统一）；板底垫块使用双向800mm间距。
2.1.3材料控制：
钢筋原材料必须具有出厂合格证，经现场复检合格，报监理验收通过后方可使用。
2.1.4钢筋制作：
2.1.4.1根据设计方提供的图纸进行放样工作；在放样过程中如发现钢筋冲撞或不利于清水混凝土施工之处，及时与设计、监理、业主等各方联系，尽量将可能出现的问题解决在钢筋加工配制前。
放样时做好《钢筋配料单》；在钢筋加工厂由专业人员严格按照《钢筋配料单》所要求的规格、数量、外形尺寸加工制作成形，并分类堆放、挂标示牌，严格执行领用制度。
2.1.4.2接头形式：
Φ20以下钢筋图纸无要求时严格按照规范要求执行。
Φ20-36现场连接采用直螺纹连接；图纸无要求时，接头位置、接头率必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》要求。
2.1.4.3直螺纹接头的制作及安装应符合《钢筋滚压直螺纹加工连接施工规程》。
直螺纹接头制作前，由厂家的专业技术人员对施工人员进行培训，合格后方可进行操作。
2.1.5钢筋安装：
2.1.5.1钢筋绑扎前，首先在混凝土、梁板底模上弹出轴线、柱边框线，然后用石笔划出钢筋的位置线，最后按划线位置布筋绑扎。
2.1.5.2钢筋绑扎时首先根据钢筋标示牌检验钢筋使用部位是否与现场一致，再检验形状、规格、尺寸、数量等是否与《钢筋配料单》相一致，如有问题及时查找原因并解决之；不同种类钢筋，不得混用，防止用错；不合格的钢筋严禁绑扎。
2.1.5.3钢筋绑扎顺序为：
柱钢筋→梁钢筋→板钢筋。
2.1.5.4钢筋保护层厚度根据图纸而定；
2.1.5.6梁柱交汇处钢筋较密，应视现场实际情况在必要时做适当调整。
2.1.5.7钢筋的接头率：
根据图纸及规范要求而定。
图纸无规定时采用规范规定，存在直螺纹接头的钢筋截面积不大于同截面内钢筋总面积的50%；搭接钢筋接头受压区不大于50%，受拉区不大于25%。
2.1.5.8直螺纹套筒连接时用专业扳手将套筒与钢筋连接紧密。
要求将钢筋与直螺纹套筒拧紧、外露完整有效丝扣不超过1扣。
2.1.5.9钢筋接头位置梁上部钢筋在跨中1/3范围内，下部钢筋宜在支座范围内。
（或根据图纸要求）
2.1.6钢筋的运输：
加工成型的所有钢筋尽可能由自制的拖车运输至施工现场。
2.2.模板工程
2.2.1模板原材料及模板的加工制作：
2.2.1.1粱、板模板选用木胶板。
严格要求木胶板原材料的表面平整度、光洁度、硬度，几何形状的方正，几何尺寸的准确、统一。
方木选用50mm×80mm规格。
2.2.1.2使用时要求相邻有拼缝的两块板在接缝位置厚度差不大于1mm。
2.2.1.3所有模板在制作前根据图纸及模板原料尺寸进行配板放样，根据放样结果进行模板制作工作。
所有模板加工制作阶段尽量在木工棚内统一制作；个别节点处需补齐累计误差部分的模板根据现场实际情况进行现场配制。
2.2.2柱模板：
柱施工使用柱箍施工工艺。
为保证柱截面平整度及增加根部的抗侧压力，柱箍在柱根部1/3柱高范围内适当加密，间距加密至300mm，上部按间距500mm设柱箍。
当柱断面不大于1m时，胶合板外侧50mm×80mm方木，方木只加固在模板周边且大面贴模板，中间方木全部用脚手管替换，间距100mm，外侧加固采用[12槽钢间距200～350一道；当柱断面大于1m时，方木与脚手管间隔布置，保证模板加固稳定。
见下图1、2
胶合板模板立面接缝处方木向上延伸不少于300mm，脚手管搭接不少于500mm，脚手管搭接用铁丝绑扎固定。
见下图3
2.2.2.1柱箍计算：
柱子施工施工考虑以下方案：
在大截面上采用[16槽钢做围檩进行加固，小截面上采用[12，间距500mm，内檩采用50mm*80mm方木和脚手管，在上下模板接缝处方木向上延伸不少于300mm，脚手管交叉搭接要避开模板接缝，脚手管搭接不少于500。
见图4，截面上不再增加对拉螺栓，计算如下：
槽钢型号
截面面积
IX（cm4）
WX（cm3）
[16
25.15cm2）
934.5
116.813
[10（[12]）
12.74（cm2）（15.7）
198.3（391）
39.7（62.1）
图1
图2柱角模板拼缝
图3
图4
A‵A、B、C框架柱头的尺寸不同，按B列柱最大的截面2000×800计算如下：
A、模板侧压力计算
公式①F=0.22rct0β1β2υ1/2
=0.22×25×6×1.2×1.15×1.414=64.39kN/m2
②F=rCH=25×7=175kN/m2
式中
rc——混凝土的重力密度取25kN/m3
t0——新浇筑混凝土的初凝时间
=6
β1——外加剂影响修正系数，取1.2
β2——混凝土坍落度影响修正系数1.00-1.50取1.15
υ——混凝土的浇筑速度取2m/h
H——混凝土浇筑高度，按7m考虑。
根据施工手册，两者取最小值F=64.39kN/m2
按内楞和围檩直接接触受力形式为均布荷载计算，槽钢大截面有效长度为l2=2.0+0.2=2.2m，小截面长度l3=0.8+0.2=1.0m。
倾倒混凝土时产生的水平荷载，由施工手册查出为6KN/m2
总压力F‵=64.39+6=70.39KN/m2
围檩所受侧压力为q=F‵l‵=70.39×0.5=35.195KN/m
q=70.195KN/m2×0.2=14.039kN/m
木材为落叶松抗弯强度为f=17N/mm2弹性模量为E=10000N/mm2
Mmax=ql2/8=14039×0.04/8=70195N/M
δ=Mmax/W=0.336≤17N/mm2
经验算内楞选用50×80木方，脚手管抗剪力大于方木，不用验算，所以脚手管与方木间距200mm可满足挠度及强度要求。
B、2000mm截面侧压力计算：
对拉螺杆计算：
按连续梁考虑：
V=ql/2=35.195×2.2/2=38.71KN<40.91KN
采用考虑用M16对拉螺栓连接，双螺扣，50×50×8mm钢板做扣件，以加固围檩。
保证其整体性。
采用[16槽钢
侧压力q＝F‵l‵=70.39×0.5=35.195KN/m
MMAX=ql2/8=35.2×2.22/8=21.296kN/m
δ=MMAX/W=21.296×10³/116.82＝182.297MPa≤215MPa
查施工手册8-73得:
W=5ql4/384EI＝5×21.296×22004/384×2.05×105×934.5×104=3.39mm<[w]=2200/500=4.4mm
满足要求。
C、800mm面上侧压力计算：
采用[12槽钢
侧压力q＝F‵l‵=70.39×0.5=35.195KN/m
MMAX=ql2/8=35.2×12/8=4.4kN/m
δ=MMAX/W=4.4×10³/39.7＝110.83MPa≤215MPa
查施工手册8-73得:
W=5ql4/384EI＝5×4.4×10004/384×2.05×105×198.3×104=1.4mm<[w]=1000/500=2.0mm
满足要求。
V=ql/2=35.195×1/2=17.597KN
查施工手册8-4可知：
M14螺栓可满足需要
为保证施工要求，采用M16对拉螺栓。
4.2.1.2配板：
柱采用竹胶模板，加工长度不超过4m。
4.2.1.3模板缝夹海绵条密封，密封时海绵条需通长，不得有遗漏部位，确保密封效果，不漏浆。
2.2.3梁模板：
2.2.3.1梁使用对拉螺栓数量尽量减少,用对拉螺栓的部位套灰色硬质塑料管。
2.2.3.2对拉螺栓穿过木模板，周边用玻璃胶密封，防止漏浆，拆模后切齐。
2.2.3.3小横杆设置：
梁下设小横杆，纵梁下间距600mm，2400mm高框架梁为间距300mm。
2.2.3.4小横杆下顺梁长方向设两道横杆，间距为：
纵梁下800mm，框架梁下800mm。
2.2.3.5立杆间距600mm，步距1200mm，采用内外双排脚手架。
立杆验算如下：
最大梁高为3000mm，一般梁高为600-1400㎜，荷载按最大值考虑：
序号
荷载项目
1.4米高梁
3.0米高梁
1
木胶合板自重
120N/㎡
120N/㎡
2
新浇砼自重
24×1.4=33600N/㎡
24×3=72000N/㎡
3
钢筋总重
0.1×1.4=1400N/㎡
0.1×3=3000N/㎡
4
施工人员及其他活荷载
1000N/㎡
1000N/㎡
5
砼振捣荷载
2000N/㎡
2000N/㎡
总荷载
38120N/㎡
63120N/㎡
脚手架承载力极限由结构和部分稳定性，构件强度极限，结构体系等因素决定。
做为框架梁承重脚手架决定其承载力的主要是立杆的强度和刚度，所以只进行立杆计算。
立杆满足要求脚手架整体也满足要求。
立杆间距验算如下：
脚手管步距取1.2米（脚手管选用Φ48×3.5）
两端视为铰接则计算长度为1.2米
脚手管性能参数：
A=4.89×10-4㎡WX=5.08×10-6m3
[δ]=2.1×108Pa
回转半径：
i=15.8㎜
长细比：
L/i=1200/15.8=75.9λ<80
因此纵间弯曲系数：
Φ=1.02-0.55×[（75.9+20）/100]2=0.514
由δ=N/A≤[δ]得：
N=ΦA[δ]=0.514×4.89×10-4×2.1×108=5.28×104N（单杆）
按1.4米高梁计算：
每平方需立杆数为38120÷（5.28×104N）=0.72根/㎡
按3.0米高梁计算：
每平方需立杆数为63120÷（5.28×104N）=1.2根/㎡
为安全起见本承重架间距初步确定为2.4m梁下立杆600㎜间距。
1.4m梁下为800mm间，为各柱支模方便，立杆间距做相应调整，但间距不大于800㎜，大梁下不能大于600mm间距，以满足稳定性要求。
并在杆顶加设2个扣件。
2.2.3.6钢梁保守考虑，按同型混凝土梁搭设脚手架。
钢梁安装时，钢梁下部脚手架要预先定好标高，并且在小横竿上标出轴线。
钢梁在现场按照图纸要求加工制作，梁上弯起钢筋焊结最好也在加工场焊接完毕。
2.2.3.7小横杆受力计算：
模板自重取5KN/m3；折算后为0.15KN/m2；
脚手管截面抵抗矩W=5.08×103mm2；
A．对于800×3000mm截面梁，模板自重0.84KN/m；混凝土自重为46.08KN/m；混凝土振捣荷载1.6KN/m；钢筋荷重1.92KN/m；总荷重设计值50.44KN/m；
小横杆所受弯矩最大值M=0.125×34.23×0.82×0.3=0.82KN·m；
脚手管应力σ=M/W=0.82×106/5.08×103=161N/mm2＜[σ]=215N/mm2；
满足要求。
B．对于400×1400mm截面梁，模板自重0.48KN/m；混凝土自重为13.44KN/m；混凝土振捣荷载0.8KN/m；钢筋荷重0.784KN/m；总荷重设计值15.504KN/m；
小横杆所受弯矩最大值M=0.125×50.44×0.82×0.3=1.21KN·m；
脚手管应力σ=M/W=1.21×106/2×5.08×103=119.094N/mm2＜[σ]=215N/mm2；
满足要求。
2.2.4平台模板：
2.2.4.1采用铺木胶板的方法。
2.2.4.2所有顺方木方向的木胶板缝处背通长方木，所有垂直方木方向的木胶板缝处以短方木加密方木间距。
2.2.4.3板下满堂红脚手架立杆间距双向1500mm，步距1200mm。
2.2.4.4煤斗以上梁板在煤斗就位后，脚手架从煤斗中穿过搭设至34.54m板底。
2.2.5框架节点处模板：
2.2.5.1根据1:
1放样在木工棚加工好后，在现场装配。
根据各节点具体部位、形式的差异，确定具体的加固方案，保证其几何形状；基本原则为内撑外顶、加固联结保证整体性。
2.2.5.2钢梁端部封闭与钢梁截面同高宽钢板，作为一次性模板不再拆除。
钢板外表面保持与混凝土表面齐平，即钢板外表面与模板内表面齐平；在模板与钢板接缝处外侧粘贴海棉条封闭缝隙。
2.3.预埋件、预留孔、洞
2.3.1原材料部分：
2.3.1.1所有原材料必须有合格的原材材质单，不合格的材料严禁使用。
2.3.1.2要求进场的原材料尽量的平、直；从原材开始控制预埋件的平、直。
确保施工质量。
2.3.2加工制作：
2.3.2.1根据预埋件制作委托单选用材料，检验原材材质单，选用合格原材。
严格根据委托单进行下料工作。
2.3.2.2预埋铁件使用剪板机裁切。
2.3.2.3首先，选用平整的钢板；其次，对于可预见的焊接变形，可采取点焊固定、预留反拱等方法防止焊接变形，焊接完成后人工修整预埋件外观质量，确保预埋件制作质量。
2.3.2.4预埋件施焊前根据预埋件钢板的大小，选定安装孔的位置、直径、数量，避开锚筋位置进行打孔，打孔中心位移不大于2mm，打孔使用台钻。
焊接人员施焊前必须持证上岗，必须具有焊接资格。
2.3.2.5对于焊接后铁件的变形，及时进行调整。
2.3.2.6制作完成后根据使用部位及预埋件型号在与埋件正面进行编号，作出明显标识，同时检查预埋件所用原材料规格、型号、尺寸是否符合要求，清点数量是否满足要求并堆放整齐。
铁件拆模后，清理干净，图刷防锈红漆，并喷白漆做出埋件标识。
2.3.2.7预埋件储存时根据储存位置的不同采取具体的防潮措施，防止预埋件锈蚀。
5.3安装：
2.3.3.1安装前领取预埋件时，检查预埋件的数量、型号、使用部位是否符合要求；检查原材料是否用错、是否为合格品；检查预埋件制作质量是否合格；如有问题及时汇报并解决之。
2.3.3.2预埋件运输过程中注意预埋件的边、角、锚筋等不得撞伤碰坏。
2.3.3.3梁底、板底铁件安装前先在模板上标示出预埋件的中心线及轮廓线，在侧面、上表面的铁件安装完毕后要找测量人员校核其标高及轴线。
2.3.3.4安装时，梁、板表面比较大的埋件要开跑气孔，梁、柱侧面的铁件要在上下面分别焊接对拉螺杆与模板拉接固定，铁件周边加贴海绵条，使铁件贴紧模板。
2.4.混凝土工程
2.4.1原材料：
2.4.1.1混凝土的各种原材料要求选用同一厂家，水泥及外加剂填料保持稳定的自身配料、成色、质量，要求各种原材料质量稳定，以保证混凝土成品颜色一致。
2.4.1.2优化混凝土配比，尽量降低水泥用量，以减小产生表面裂缝的可能性。
2.4.1.3混凝土配合比由已取得资格认证的本公司试验室配制，按泵送考虑，根据图纸标定的混凝土标号进行配制。
水灰比控制在0.4-0.6之间，塌落度控制在140～160mm之间（使用吊斗浇筑混凝土时水灰比控制在0.4-0.6之间，塌落度控制在70～90mm之间）。
在满足使用条件的情况下，尽量减小混凝土坍落度，避免混凝土表面裂缝。
2.4.1.4所有原材料必须有出厂合格证或复检合格单，确保所用材料质量，从材料进场时即做好材质跟踪工作。
2.4.2混凝土搅拌：
2.4.2.1首先控制好混凝土的各种原材料的质量。
所有的原材料必须经过复检合格后方可进场存放、使用；在使用过程中上料人员随时留意所使用的原材料的质量的外观表征，如有异样立即向上级汇报，如有必要立即取样检验。
2.4.2.2做好校称及记录工作。
2.4.2.3搅拌过程中应根据试验室提供的含水率及新配比，及时调整更新各种原材料的掺量。
2.4.2.4做好外加剂的储存工作，确保搅拌所使用的外加剂的质量。
2.4.2.5做好外加剂的标识工作，严格区分不同种类的外加剂，避免用错及混用。
2.4.2.6袋装水泥进场储存时应首先明确其品种、类别，然后验证水泥后再行卸车。
避免将不同标号的水泥混放。
2.4.2.7操作人员应认真操作，避免误操作造成混凝土质量的偏差。
2.4.2.8应认真及时填写《混凝土浇筑记录》。
2.4.3混凝土的浇筑：
由于此工程停工了一段时间，对于现在柱混凝土接茬处现需要凿除50mm，以后接茬处只需凿除表面浮浆露出石子为止。
2.4.3.1采用泵车浇筑为浇筑方案。
使用吊斗配合以串筒备用方案。
2.4.3.2使用二次振捣工艺，减少混凝土中因外加剂而产生的微小气泡。
一次振捣和二次振捣之间的时间间隔根据外加剂厂家提供的资料，结合各部分构件的浇筑速度及深度，确定之。
2.4.3.3为了保证混凝土表面色泽无分层现象，保证柱脚处不涨模，混凝土浇筑时要确保混凝土的上升速度均匀一致，并控制浇筑速度在1m/h内。
2.4.3.4混凝土工在浇筑时应随时留意所浇筑的混凝土的外观特征，出现异常时立即向上级汇报。
2.4.3.5混凝土工应认真执行振捣程序；每层铺填厚度（斜面）不大于500mm，振捣棒插入点间距不大于500mm，每层振捣时振捣棒应插入下层50mm，每点振捣时间控制在20s左右（±5s），不得漏振或过振。
应在每层混凝土临初凝前进行二次振捣，减少外加剂产生的气孔。
振捣时应注意避免将模板振动跑模、柱钢筋移位。
2.4.3.6混凝土浇筑时要注意留出同条件试块及标养试块。
2.4.4混凝土的养护：
根据规范规定，施工所采用的混凝土养护期不少于7d，而根据施工工艺要求，模板覆盖期均超过7d，因此在每层平台结构顶面覆一层塑料布及棉被养护大于7d即可。
2.5.脚手架工程
2.5.1承重架生根于每层平台上，最下一层承重架生根在基坑内基槽土上，并在脚手管根部垫脚手板。
2.5.2操作架由平台上向外侧挑出，与平台内部满堂架连接牢固并加斜撑加固。
在横向上每隔四跨加剪刀撑，加强整体稳定性。
如图所示：
在外侧增加斜撑做行人步道，斜撑纵向的间距为1200mm。
挑沿的脚手管与板下脚手架的所有相交节点都用脚手扣进行固定连接，挑沿外挑长度为1500mm，行人步道宽度为1000mm。
搭设方法如图所示:
2.5.3脚手架的选型：
2.5.3.1柱脚手架：
立杆距柱边500mm，短边2根、长边3根，步距1200mm；
2.5.3.2梁脚手架：
立杆间距600mm，步距1200mm；纵梁小横杆间距800mm；大框架梁及煤斗梁小横杆间距600mm。
2.5.3.3板脚手架：
板下满堂红脚手架立杆间距双向1500mm，步距1200mm。
2.5.3.4控制重点：
2.5.3.4.1扣件紧固，力矩达到50-60N/m。
2.5.3.4.2每4～6跨必须设置斜拉撑、剪刀撑，且随架子搭设及时设置。
2.5.3.4.3梁、板底立杆端部标高控制。
2.5.3.4.4接头交替布置，不得全部在同一水平面上。
2.5.3.4.5操作层外侧1.05m高度横向设置栏杆，操作架上脚手板满铺，设踢脚板。
2.5.3.4.6外挂安全网，下挂安全兜网，随搭随挂。
2.5.3.4.7立杆的对接扣件应交错布置，两个相邻立柱的接头不应设在同步同跨内，两相邻立柱接头高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。
纵向水平杆对接接头应交错布置，不应设在同步同跨内，相邻接头水平距离不应小于500cm，并应避免设在纵向水平杆的跨中。
2.6.雨季施工措施
2.6.1在厂房四周做挡水坎，防止大量泥水灌入。
现场存放的施工用材料要用方木垫起，防止沾染泥水。
2.6.2施工机械、配电盘、电焊机等电气设备，加设棚柜防雨、防潮，并有效的接地。
雨后及时排除设备周围的积水，对施工电源、用电设备要进行全面的漏电检查测试。
2.6.3机械操作工、电工等工种持证上岗，熟悉并掌握触电紧急救护知识。
电焊工在潮湿的部位作业时，加垫绝缘板并设监护人。
2.6.4基础边的小型机械设备下雨时移至地势较高处，并加以遮盖。
2.6.5遇有雷雨大风天气或其它恶劣性气候时，停止露天高空作业。
2.6.6雨季施工影响对质量的有关事项具体要求：
试验室应对砂石的含水率及时检测，合理调整配合比，保证混凝土中水灰比准确；对于施工中已受潮、受淋并影响到其质量的材料要禁止继续使用；混凝土浇筑、运输或刚浇筑完毕时遇雨要有遮蔽设施，不允许受雨淋；对于流入未浇筑的混凝土基础或影响施工质量的泥、水要及时清除。
2.6.7在浇筑混凝土前，及时与气象部门取得联系，尽量避免雨天施工。
2.6.8成立防汛小组，雨天派专人巡视。
2.6.9雨天，露天作业的焊接工程不得施工，焊接作业中落雨时要停止作业，因工艺要求不允许停止作业时，施工前要设置遮雨设施，防止雨水浇淋到未冷却的焊口上造成质量事故。
2.6.10生产区利用道路两侧明渠进行排泄雨水。
可采用水泵将积水抽入明沟。
厂区地
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