无碴桥面后张法预应力混凝土双线箱梁作业指导书.docx
《无碴桥面后张法预应力混凝土双线箱梁作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《无碴桥面后张法预应力混凝土双线箱梁作业指导书.docx（55页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
无碴桥面后张法预应力混凝土双线箱梁作业指导书
XXXXX工程有限公司XX制梁场企业标准
GQJXQB/GY—03.03—2010
无碴桥面后张法预应力混凝土双线箱梁作业指导书
编制人：
审核人：
批准人：
2010—05—26发布2010—05—28实施XX制梁场
文件修改记录
修改
日期
页码
章节
修改内容
修改
单号
修改人
目录
1、适用范围1
2、引用标准1
3、工艺流程图2
4、钢筋加工及安装工作业指导书3
5、模型安（拆）作业指导书12
6、混凝土施工作业指导书23
7、混凝土养护作业指导书32
8、拔管及穿丝作业指导书36
9、预施应力张拉作业指导书40
10、管道压浆作业指导书51
11、梁体封端作业指导书54
12、吊移梁及装车作业指导书56
XXXXX工程有限公司XX制梁场
无碴桥面后张法预应力混凝土
双线箱梁作业指导书
GQGJQB/GY—03.03—2010
1适用范围
本作业指导书适用于XXXXX工程有限公司XX制梁场无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（以下简称桥梁）预制过程中的关键工序如钢筋加工及绑扎、模型安拆、混凝土养护、顶移梁及装车发运以及特殊过程工序如混凝土搅拌与灌筑、预应力张拉、管道压浆等作业。
2引用标准
铁科技[2004]120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件
科技基[2005]101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件
无碴桥面后张法预应力混凝土双线箱梁技术条件
无碴桥面后张法预应力混凝土双线箱梁施工细则
3工艺流程图
预制后张法预应力混凝土简支箱梁施工工艺流程图
▲安装内模
安装端模
桥面预埋件安装
★梁体混凝土浇筑
预张拉
抽拔胶管
松内模
穿钢绞线
拆端模
移梁至存梁区
混凝土养生
★终张拉
钢筋检验加工成型
混凝土输送泵
梁体混凝土拌制
制作钢绞线束
装车出场
出场检查
箱梁检查入库
封锚
绑扎封端钢筋
★管道压浆
割丝
▲安装支座板及防落梁板板
▲吊装整体钢筋
整体钢筋预扎
砂石料制备
外加剂
制备
水
电
▲混凝土养护
安装梁体预埋件
安装抽拔胶管
端模整修、安装锚垫板
整修底模
安装侧模
养护
注：
“★”为特殊过程
“▲”为重要工序
涂刷梁端防水层
初张拉
移出内模
混凝土试压
混凝土试压
掺合料制备
水泥制备
混凝土试压
钢筋加工及安装作业指导书
1钢筋加工工艺流程见图1。
不合格
图1：
钢筋加工工艺流程
2钢筋下料
2.1下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
2.2钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm。
2.3钢筋在加工弯制前先调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：
Ⅰ级钢筋小于2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋小于1%；并应符合下列规定：
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
②钢筋应平直，无局部折曲。
③加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
2.4在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不能有起弯现象；钢筋切断检查标准见下表1。
表1钢筋切断检查标准
序号
项目
标准
1
钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）
≤4mm
2
钢筋切断长度偏差
±10mm
3
钢筋外观
无氧化铁皮、无裂纹
3钢筋弯制
3.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图2至5所示。
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端必须留有≥3d的直线段（图3）。
②受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图3）。
③弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图4）。
④使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图5）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
图3直角形弯钩
图4弯起钢筋图5钢筋末端弯钩
3.2钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；
3.3弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不超过2根；钢筋直径≤12mm时不超过5根。
3.4箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
3.5预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm。
3.6钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌（钢筋根数、检验状态、质检员），并做好防锈蚀和污染。
3.7钢筋截切及成型允许偏差，钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每月抽检一次，钢筋成型检查标准见表2。
表2钢筋成型标准
序号
项目
标准
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
长度尺寸误差
±10mm
4
弯起钢筋的弯起位置误差
±20mm
5
箍筋、架立筋中心距尺寸
±3mm
6
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±0.5mm
7
成型筋外观
平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
4钢筋的连接
4.1钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。
闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》。
冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。
当环境温度低于-5℃条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。
钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外。
4.2本梁场采用UN1-150对焊机，采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。
闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2.0mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对Ⅱ级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。
4.3焊接参数：
⑴闪光留量与闪光速度:
闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。
闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。
闪光留量的取值：
连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。
闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。
钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。
⑵顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:
顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。
顶锻留量取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。
顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。
顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
⑶调伸长度:
调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。
调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。
调伸长度取值：
Ⅰ级钢筋为0.75-1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0-1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。
⑷变压器级次:
钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。
焊接时如火花过大并有强烈声响，降低变压器级次；当电压降低5％左右时，需提高变压器级次1级。
4.4操作工艺流程：
检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送检确定焊接参数钢筋焊接质量检验现场按标准要求取样试验。
4.4.1连续闪光焊焊接操作：
通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。
4.4.2焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。
4.4.3钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不超过0.5mm。
如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。
4.4.4焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。
4.4.5在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。
若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见表3
表3
异常现象或焊接缺陷
措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
1、降低变压器级数2、减慢烧化速度
闪光不稳定
1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1、增大预热程度2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保带电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力
接头中有缩孔
1、降底变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧
1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻
接头区域裂纹
1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋2、采取低频预热方法，增大预热程度
钢筋表面微溶及烧伤
1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、消除电极内表面的氧化物3、改进电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移
1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯折外
4.5钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：
⑴接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
⑵钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。
⑶接头弯折的角度小于3ｏ。
⑷接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。
4.6焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。
4.7焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。
4.8焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。
4.9在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验。
4.10焊接接头检查标准见表4。
表4焊接接头检查标准表
序号
项目
标准
1
钢筋焊接接头冷弯试验
合格
2
钢筋焊接接头强度试验
合格
3
接头偏心
≤0.1d，小于2mm
4
轴线曲折角
≤3度
5
钢筋焊接后外观
良好
6
墩头
明显
5钢筋绑扎
5.1绑扎方式：
采用在预扎台座上整体绑扎，经检验合格后整体吊装到模型内。
5.2在绑扎钢筋前，必须对照施工图纸核对钢筋直径、规格、数量，同时要准备足够的混凝土保护层垫块、扎丝及绑扎工具。
5.3钢筋的交叉点必须用扎丝绑扎结实，绑扎时按逐点改变弯绕丝方向（8字形）的方式交错扎结或按双对角线（十字形）方式扎结。
5.4箍筋与主筋交叉点必须以铁丝绑扎，中间平直部分的交叉点可交错扎结，且扎丝不能伸入保护层内。
5.5箱梁钢筋骨架预扎，必须确保足够的刚度，必要时可增加构造钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊接，但不能在主筋上起弧。
5.6钢筋骨架安装时，必须保证在模型中的正确位置，不能倾斜、扭曲，也不能改变保护层的规定厚度。
5.7安装钢筋时，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
为此，可在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块互相错开，分散布置按50cm间距、梅花型均匀布置。
5.8钢筋骨架在吊运、安装和浇注混凝土过程中不能有变形或松脱现象。
5.9钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检，符合标准后，经质检部门检查合格后，再报监理检查验收，填写好工艺传票方可进入下道工序。
5.10钢筋骨架制作及安装应符合下表5要求。
表5
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
同一排受力钢筋间距
±10
尺量，两端、中间各一处
2
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
3
箍筋间距及位置偏差
±15
尺量，连续3处
4
弯起点位置
±20
尺量
5
钢筋保护层厚度与设计偏差
+5,0
尺量，两端、中间各一处
6预留孔成孔及预留管的绑扎
6.124米及32米整孔箱梁的成孔方式为橡胶抽拔管成孔。
6.2橡胶管采用为32米用Φ90mm、24米用Φ80mm的抽拔橡胶胶管成孔。
全胶软管不能有表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。
胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm。
6.3为了保证预留孔道顺直无死弯及任何方向的偏差，要求达到距跨中4m内偏差≤4mm,其它部位≤6mm,对胶管绑扎作如下规定：
6.3.1按设计要求每50cm设置一个定位网，定位网按设计图位置与钢筋骨架绑牢固后，将胶管扎牢。
为了更好的传递预应力，梁端处胶管穿入与所用锚具相配应的弹簧圈。
6.3.2定位网与梁体纵向分布筋焊接在一起，并按要求焊接牢固。
6.3.3预应力管道要与梁端垫板垂直。
6.3.4采用定位网固定预留胶管，为确保在混凝土灌筑过程中不改变位置，弯起部分预留胶管可增加绑扎点数量，同时在胶管内设置钢绞线。
6.3.5胶管跨中接头用PVC管，塑料胶布，并绑扎塑料胶布，以防止水泥浆浸入管内。
7钢筋作业工地人员配备表与主要施工机械设备配置表
表6钢筋作业工地人员配备表
专兼职安全员
李金波
工班长
陈世刚、郭其斌
技术、质检、测量、试验人员
张凯、徐玉武、王创锋、张玉飞、白俊志
机械工、普工
229人
表7主要施工机械设备配置表
名称
数量
调直切割机
2台
钢筋闪光对焊机
4台
钢筋弯曲机
31台
钢筋切断机
12台
钢筋切割机
2台
电焊机
31台
模型安（拆）作业指导书
1模板设计与制作
1.1箱梁底模、端模、侧模的设计与施工委托四川勤宏机械有限公司。
内外模板有足够的强度，刚度和稳定性，侧模与底模、端模间接缝处采用橡胶条密封。
1.2为防止内模上浮，内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱横梁间采用螺杆连接，内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位，利用内模的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位准确。
1.3考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，拼装模板时跨度按设计压缩量考虑（32m整孔箱梁底部长32614mm，顶部长32606mm;24m整孔箱梁底部长24608mm，顶部长24604mm），同时为减少预施应力产生的拱度变化幅度，在跨中处预设反拱，跨中最大反拱值按设计取值32m整孔箱梁18mm,24m整孔箱梁7m由跨中向两端按二次曲线近似折线布置，待首件梁体终张拉完成30天后、生产10件后进行确认，通过数理统计分析梁长和上拱值的变化进行相应的调整预留压缩量和反拱的预设。
各种规格梁预留压缩量见下表：
各种规格梁预留压缩量
序号
梁型
上缘压缩量/mm
下缘压缩量/mm
反拱值/mm
1
32米整孔箱梁
6
14
18
2
24米整孔箱梁
4
8
6
1.4底模与侧模采取侧包底、与端模采取底包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上同时设置对拉横向带螺纹拉杆用以固定相对两侧的外侧模。
1.5侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。
1.6侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结，侧模拼缝处须平整严密。
1.7通风孔采用预埋钢管成孔，32m整孔箱梁通风孔孔径为Φ100，共设28个，位置为距梁端2500mm+3000mm+1800mm+8×2000mm+1800mm+3000mm+2500mm，通风孔距梁底部1900mm，设置布置；24m整孔箱梁通风孔孔径为Φ100，共设20个，位置为距梁端3300mm+8×2000mm+3300mm，设置布置，确保与预应力筋的保护层大于1倍管道直径的要求。
通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。
1.8为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均匀涂脱模剂。
2模板安装工艺流程
模板安装工艺流程见下图
检验
滑入内模
吊移梁
3底模安装
3.1预制箱梁采用固定钢底模。
底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。
在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。
3.2底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，32m整孔箱梁按照预先设计18mm反拱值进行调整，底模板长32614mm，其中预留了14mm的压缩量、顶板32606mm，其中预留6mm的压缩量；24m整孔箱梁按照预先设计7mm反拱值进行调整，底模板长24608mm，其中预留了8mm的压缩量、顶板24604mm，其中预留4mm的压缩量。
在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔的位置。
4侧模安装
4.1底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，下侧模与底模纵向连接螺栓固定，用调节式撑杆固定其腹板厚度尺寸，调节式撑杆采用2m一个支撑点分布。
竖向连接由上、下平纵联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。
4.2侧模上部用槽钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台梁。
4.3侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结，拼缝处的模板采用刨床刨边。
4.4侧模拼装后接缝处错台小于2mm，模板侧向弯曲小于3mm。
4.5底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。
见下图:
箱梁模型图示意
5内模安装
5.1新制内模必须经验收合格后才能投入使用。
以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。
模板面要仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。
5.2钢筋绑扎好吊装就位后，先装端模，然后安装内模。
内模板装在液压台车上，与外侧模按1∶2比例配备，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸，同时将其标识于对应的侧模或内模纵向横梁上，便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段，内模拼装好后利用卷扬机牵引进入钢筋笼内制梁台座底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接，防止砼浇筑时内模上浮，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
5.3保证油缸同步的措施：
液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。
为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带1个齿轮泵，分别由2个管道连至1个油缸，每个泵转换为多向操作筏，依靠每个操作筏来控制油缸同步。
5.4内模安装顺序
⑴外模安装完毕后,吊入钢筋笼架，安装端模，在内模存放支架就位后通过卷扬机牵引将内模牵引进入钢筋笼内，精确对位后开始内模安装就位工作。
⑵内模在内模存放轨道上为收缩状态。
⑶②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。
⑷③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。
千斤顶
小车
⑸①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。
支撑螺杆
⑹增加支撑螺杆，精确调整内模。
⑺利用联结螺栓将内模与端模精确固定，安装通风孔等联结件，最后再对内外模板及模型进行全面的检查。
5.5内模安装技术要求
⑴内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。
内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定：
⑵内模全长±10mm，全宽+5，0mm，全高±5mm；
⑶内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm；
6端模安装
6.1端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。
端模制作时分上下两部分：
底板为下部分，两腹板和顶板为上部分。
6.2端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。
6.3安装端模时，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
6.4在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装预埋装置，主要包括：
支座板、防落梁支架预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板座，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。
7模板安装允许误差
模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。
灌筑混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。
模型安装各部尺寸符合下表规定。
模型安装允许尺寸误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
跨度总长
±10mm
3
支座板纵向对角线长
±10mm
4
底模板宽
+5mm,0
5
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
7
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
8
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
9
桥面对角线允许误差
±10mm
10
模板斜度偏差
≤3‰
11
底模不平整度
≤2mm/m
12
桥面板宽
±10mm
13
腹板厚度
+10mm
升级会员 