钻孔桩专项施工方案最终版.docx
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钻孔桩专项施工方案最终版
扬州至绩溪高速公路宁国至绩溪段
钻孔桩施工
工艺性试验方案
中煤矿建
安徽开源路桥有限责任公司NJ-15标项目经理部
二〇一一年四月二十日
钻孔桩施工工艺性试验方案
1.试桩位置及地质概况
1.1试桩位置
本标段有大桥7座、中桥1座，共有桩基465根，根据我标段桩基的地质报告，结合目前红线内土地交付情况，十里岩大桥选择左线2-1#孔位作为冲击钻孔。
大桥左线ZK70+236.3—ZK70+448.621位于R=2600m圆曲线上，余位于Ls=160左偏缓和曲线上，纵断面位于半径R=18000m的凹曲线上，桥面纵坡为-0.895%；右线桥K70+266.300—K70+444.544位于R=2145.777m圆曲线上，余位于Ls=250m左偏缓和曲线上，纵断面位于半径R=18000m的凹曲线上，桥面纵坡为-0.9%。
桥梁上部左线桥采用5×25m+5×25m装配式预应力混凝土箱型连续梁，右线桥采用4×25m+5×25m装配式预应力混凝土箱型连续梁，下部采用柱式墩、柱式台、肋式台、钻孔灌注桩基础。
1.2地质概况
十里岩大桥桥址区微地貌为低山沟谷地貌。
桥梁跨越村道及扬之水河。
桥址区地面标高在177.0—179.0米之间，相对高差约13米，绩溪岸桥台位于阶地漫滩上，地形较为开阔平坦，宁国岸桥台位于低山斜坡之坡脚部位，地面自然坡角约40°。
整体呈现中间低缓，两段缓高之势。
根据工程地质调绘及钻孔揭露资料，桥址区主要出露岩性为全新统冲积层（Q4a1）、残坡积层（Q4E1+D1）及寒武纪杨柳岗组（∈2y）泥灰岩。
桥址区地表水、地下水隶属新安江水系，根据临近工点水质分析报告，水质为HCO3-Ca▪Na型水，PH≈7.0，无侵蚀CO2，地表水及地下水队混凝土无侵蚀性。
桥址区地形相对较平坦，地形起伏不大。
上覆第四层松散堆积物薄层，下伏基岩主要为寒武纪杨柳岗组泥灰岩。
地层结构简单，岩性较单一，桥基岩土体稳定。
2.试验目的
1）对设计地质进行验证，取得详细地质参数；
2）研究冲击钻机在钻孔施工的适应能力及在各个地层中施工工效；
3）对已有的护壁技术进行验证，并得到护壁技术参数；
4）确定适于冲击钻孔的清孔方法；
5）研究钢筋笼保护层措施的可靠性和下设的最优方法；
6）通过试验确定合理的机械、人员配置方案；
7）验证钻孔桩混凝土的浇筑方式、工艺的合理性；
3.资源配置安排
1、施工机械：
冲击钻机3台、混凝土拌合站、振捣器、混凝土运输车。
2、检测仪器：
水准仪、全站仪、坍塌度桶；
3、试验人员：
试验员3人、技术员4人、施工员7人、机械手6人、辅助工人10人。
4.试验施工工艺流程
5.桩基试验施工方案
5.1施工准备
5.1.1人员准备
根据本桥及施工工期要求，选配了具有高素质、有技术、经验丰富的施工管理人员，并已进场。
人员分工见下表：
项目部主要人员表
施工单位：
安徽开源路桥有限责任公司
合同号：
NJ-15
序号
姓名
岗位
备注
1
马林
项目经理
2
黄会彬
项目总工
3
杨利虎
项目副经理
4
徐家邦
项目副经理
5
徐翩翔
工程部长
6
陈金兵
计划合同部部长
兼副总工
李定国
实验室主任
7
许会东
财务负责人
8
王华
安全科长
9
朱友好
物资设备部部长
10
余起富
办公室主任
11
杨前广
道路工程师
12
陈勇
结构工程师
13
胡迪
隧道工程师
14
陈政
结构工程师
15
胡志敏
测量工程师
16
董成俊
实验工程师
17
程卓
质检工程师
18
蔡可
合同管理员
19
袁晓远
试验员
20
姚佳佳
试验员
21
陈浩浩
试验员
22
姜昌良
试验员
23
章波
试验员
24
马帅
质检员
25
杨阳
质检员
26
易迟
技术员
27
彭良
技术员
28
于建民
技术员
29
胡志刚
测量员
30
刘琳琳
资料员
5.1.2材料的准备
凡进场的原材料必须符合设计和技术规范要求,试验合格后方可采用。
（1）水泥：
水泥采用业主准入的浙江光宇水泥厂生产的P.O42.5普通硅酸盐水泥。
水泥有出厂合格证，在使用前要对水泥标号进行复验，符合规范GB175-2007要求后才能使用。
（2）细骨料：
采细骨料采用级配良好的中粗砂，细度模数符合中心实验室的强制要在2.6～3.0之间。
含泥量及杂质含量必须符合设计及规范要求。
（3）粗骨料：
粗骨料采用级配良好的三档级配碎石，最大粒径不大于31.5mm；粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，各项指标符合规范要求。
（4）水：
采用饮用自来水，无污染。
（5）钢筋：
进场钢筋必须要有合格证，且表面不得有明显的污垢、铁锈，外表不得弯曲。
所有进场钢筋必须经过检验合格后方可使用。
钢筋堆放在加工好的工棚内，离地垫高50cm以防锈蚀。
（6）用于混凝土中的外加剂其质量应符合国家或行业的规定。
根据混凝土配比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，并经监理人审批后实施。
（7）砼的质量要求
a、砼配合比设计
混凝土粗骨料采用碎石，其粒径最大不超过31.5mm，细骨料采用级配良好的中粗砂，水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，砼的砂率采用44%，水灰比为0.52，坍落度为18cm～22cm。
施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批。
b、砼施工配料
开盘前,认真检查计量设备是否准确,水泥的品种以及砂石料的规格是否满足规定要求,同时对现场砂、石料的含水量进行测定。
经试验室确认无误后方可开盘。
投料时粗细骨料称量允许误差±3%，水泥2%（配料时有专人控制施工）。
c、砼搅拌
搅拌前应对机械进行空转的检查，检查时间2-3min。
搅拌第一盘时，应减少石子30%，或多用水泥，砂子各15%。
严格控制用水量和砼坍落度，经现场试验及技术负责人测试好后，确认用水量后开始拌和且不能改变。
d、砼的运输：
砼运输采用混凝土罐车运至施工现场
（8）制浆粘土的准备:
已运粘土到施工现场。
5.1.3机械准备
根据工期要求组织机械设备进场，包括钢护筒、钻头、5T卷扬机、泥浆泵和起重设备，具体数量见下表，并已按规定时间进场。
对钻头的选择，一般重3.5~~5.9T底部带球狐面十字形铸钢实体为宜，钻头直径宜比设计孔径小2~~3cm，并焊￠32cm钢筋环4个，用￠28钢丝绳围绕2~~3圈，以备掉钻头后易于打捞；对钻机起吊绳应选用￠28（6*37）的钢丝绳，检查钢丝绳的质量，要求无死弯、断丝和足够的长度。
机械设备安排表
序号
机械名称
数量（台、套）
规格型号
备注
1
拌和机
2
HZS90
2
砼搅拌运输车
4
12m3
3
冲击钻机
4
30型
4
发电机
1
150kw
5
装载机
1
5m3
6
灌注设备
2
包括导管、料斗及相关工具
7
吊车
1
25t
8
钢筋加工设备
1
包括电焊机、弯曲机、调直机、切断机
5.1.4技术准备
开工前设计图纸已审查无误，对各个班组已进行施工技术交底工作。
钻孔中泥浆的技术指标如下：
比重（当为砂粘土取1.3，为卵石层取1.4，为岩石层取1.2），含砂率＜4％，粘度为16~22秒，胶体率＞97％。
5.1.5现场准备
（1）、对于陆地桩，应清除范围内的杂物、平整场地，如遇软土，适当处理，防止地面沉陷、保持机械设备稳定。
（2）、对于浅水中桩，可用筑岛法施工，结合上部梁板安装的准备，其填土宽度为12m，高出水面0.5－1.0m，并压实。
全断面均可作为工作场地。
（3）、无论是水中桩还是陆地桩为减少环境污染和回收泥浆，均设置泥浆循环净化系统。
5.2桩位测量放样
根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。
钻机工作平台处理好后，依据设计图纸及复核后的桩位坐标用全站仪进行精确放样，并设置护桩便于护筒埋设控制及钻机就位。
测量误差控制在5mm以内，并设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号，放样必须准确，否则由于施工产生误差累计将影响桩位的准确性。
此道工序完成后报监理工程师检查认可并签认放样资料。
5.3护筒埋设
护筒用8mm的钢板制作，直径比设计桩径大20~30厘米，试桩护筒内径为1.70m，高度2m。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，并在上部焊上槽钢“耳朵”。
护筒埋设采用挖埋法，即用专用挖机挖除所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中，用十字桩拉线较正。
埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填粘土并分层夯实（每层厚度15厘米），护筒顶高出地面0.3m。
钢丝绳、钻头中心线和护筒中心线保持在同一直线。
护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于10mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
5.4钻机就位
护筒埋置准确无误后，用汽车吊将钻机就位，钻机就位必须稳固，底架应垫平，保持稳定，使不产生位移和沉陷，必要时顶端应用缆风绳对称栓牢拉紧。
同时应详细测量，使钻头铅垂并且钢丝绳轴线或钻头中心对准桩位，施工就位对准按0误差控制，此道工序应报监理工程师认可。
5.5钻进
5.5.1泥浆的制备及循环净化
采用钻孔自造浆，泥浆池尺寸长度10m、宽度8m、深度2m，容积相当于钻孔中泥浆的1.5~2倍，设1个沉淀池（长3m、宽2m、深2.5m），泥浆槽宽30cm，深20－40cm，在泥浆沉淀处设置过滤网，孔内泥浆和孔外泥浆通过泥浆泵和泥浆池及孔口之间的高差形成自然循环。
泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆指标试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
冲击钻进
5.5.2钻孔
1）待钻机就位准确后开始钻进，开孔前应在护筒内多加一些粘土块，再向孔内注水，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，如土质疏松，还要混入一定数量的小片石，借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒忍脚。
2）开钻时应低挡慢速，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。
钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2~3米为宜。
正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样编号保存，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。
钻进时连续进行，不随意中途停钻。
钻进进程中严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。
孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。
3）在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，砂性土或粘土层在钻进时泥浆相对密度为1.2g/cm3，在卵石层及易塌地层中钻进时，泥浆相对密度提高到1.4g/cm3，粘度为22~30Pas，含砂率＜4％，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以加强护壁和防止渗漏，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔。
4）钻进时起落钻头速度要均匀。
不得过猛或聚然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。
5）在钻进过程中，必须勤松绳，每次少松绳，防止打空锤。
正常钻进时要勤检孔、勤清渣，使钻头绳经常冲击新鲜土层；勤测泥浆比重和含砂率，并及时填写钻孔记录表（记录进尺、钻进参数、地层、孔深等，字迹要端正、清楚、数据填写真实可靠）。
如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
6）钻孔应一次成孔，不得中途停顿，如因机械故障停顿时，钻头应提出孔外，孔口加盖防护。
7）为防止掉钻头，要求每班检查1~2次钢丝绳、卡口、滑车、钻头、卷扬机等机具设备，若发现钢丝绳在同一旋距内超过2根，则应予更换，其他机具发现问题应及时处理或更换。
8）渣样留存和地质记录
渣样抽取频率最低满足1m取样一次、地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。
渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。
对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。
渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。
相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点，统一保存，保存期限至该经桩检测合格止（如有更高要求按更高标准执行）。
留有必要的照片等影像资料。
施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，对地质情况出入较大者，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。
特别是桩底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。
在自检的基础上，灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认
9）冲孔到设计标高时要检查孔位、孔深、孔径、孔形、垂直度，确认满足设计要求后，经监理工程师认可后，方可进行下道工序。
5.5.3钻孔中注意事项
1）防止坍孔
坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；起落钻头时对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m重钻。
2）防止钻孔偏斜和缩孔
偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。
3）防止孔中掉钻
钻进时钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
小铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。
4）溶洞施工的处理
①施工防护。
冲孔过程中，桩孔附近只能堆放用于填充溶洞的粘土及片石。
粘土的质量要好，含砂率低才能制造优质泥浆。
片石尺寸大约是30cm×30cm方便填充。
桩孔设立防护范围，避免车辆在防护范围通过，减少对桩孔护壁的压力和振动。
不能将机械及材料堆放在桩孔附近，防止大面积塌孔时被埋没。
②预防措施。
因为本标段溶洞、断裂带发育，桩基施工时如地质资料显示没有溶洞或断裂带，钢护筒振穿砂层到达稳定层，如在冲孔过程中出现漏浆，并采用填充方法无法阻止漏浆造成塌孔，则钢护简至少振至穿过溶洞1rn。
地质资料显示有溶洞、断裂带的桩位，钢护筒振至岩面，如击
穿溶洞、断裂带时，采用充填方法不能阻止漏浆造成塌孔，则钢护筒至少振至穿过溶洞1rn。
然后进行成孔作业，如在孔深达到钢护筒底时出现漏浆情况．则表明溶洞封堵不严，及时回填黄泥及片石，堵塞漏浆后，继续加长护筒，延长防护深度。
在溶洞附近位置冲进的过程中，适当调高泥浆浓度，提高泥浆护壁的稳定性。
③应急处理措施。
a，在冲孔过程中密切观察泥浆液面变化．如出现泥浆面骤然下降时，施工人员应马上将桩锤提起，同时向桩孔补充泥浆，抛填片石和黄泥并及时通知现场管理人员和项目负责人，组织应急小组进行抢险，直至泥浆面稳定。
然后重新制定防范和处理措施，
恢复生产。
b．如果在钻孔过程中突然出现塌孔，所有操作人员应立即撤离工作面，并及时通知现场主管，组织抢险小组撤离施工设备，然后按照处理方案进行处理，重新组织施工。
C．如在塌孔时出现人员伤害，现场负责人接到报告后，立即组织现场人员救援，尽力控制事故蔓延，疏散人员，一边向当地医院申报求援，一边向公司应急救援指挥部报告，协助抢险和事故处理。
当事故得到控制后，应立即成立事故调查处理小组，调查事故发生原因和研究制定防范措施；成立抢修小组，研究制定抢修方案并立即组织抢修，尽快恢复生产。
5.6成孔检查
成孔达到设计标高后，用检孔器测量孔径、孔深、垂直度三项指标，测孔器测量孔径，自检合格后报监理工程师检验认可。
测孔器用ф25螺纹钢筋和ф16螺纹钢筋加工成型，测孔器直径与桩径相同，长度为3倍桩径＋0.5m,ф16螺纹加强圈每1米设一道，ф25螺纹主筋每断面不少于10根。
5.7清孔
（1）钻孔深度达到设计标高并超钻0.1米时，已满足设计要求后，将拌好的新泥浆通过￠75mm钢射管直接射入孔底，使孔中较细钻渣悬浮泥浆中，从孔口排出，较大的钻渣沉入孔底。
（2）孔底剩余较大的钻渣，用取渣桶取渣，至取不出为止。
再用￠75mm钢射管向孔底射浆10分钟，悬浮的钻渣经护筒口排出返回沉淀池，待钻渣沉淀过滤后再将泥浆泵入孔底，如此反复多次循环，直到沉淀厚度达到施工规范要求；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
（3）清孔应注意事项
①、随时检测泥浆浓度。
②、终孔后清孔泥浆比重控制在1.03~1.10g/m3；粘度17－20Pas，含砂率＜2％。
5.8钢筋笼加工及吊放
1）钢筋骨架制作
①钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。
②钢筋笼各部偏差应满足规范要求，焊接长度单面焊缝长度为10d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊为5d，同一断面主筋接头数量≤50％主筋根数，上下错开的距离大于35d且不小于0.5m。
③钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法一次性制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管（如有）。
根据规范施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。
④钢筋笼加工时将第一节骨架的端部作成锥体型，长度范围0.8~1.0m，以便钢筋笼入孔。
2）钢筋骨架保护层的设置
绑扎混凝土预制块：
混凝土预制块为φ10cm×8cm，。
一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
焊接钢筋“耳朵”：
钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。
沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。
每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，立即浇注混凝土，防止塌孔。
声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管间连接采用套管丝扣连接，管口高出设计桩顶100cm，每个声测管高度保持一致。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架长度
±10mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5mm
3
主钢筋间距
±20mm
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架保护层厚度
±3mm
尺量检查
5.9导管安装及二次清孔
钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。
导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。
导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。
混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足《公路工程桥涵工程施工技术规范》要求，控制指标：
泥浆比重1.03~1.1g/cm3、粘度17~20Pas、含砂率＜2％、桩底沉碴厚度小于5cm。
清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。
5.10灌注水下混凝土
5.10.1混凝土拌制和运输
混凝土拌和采用两台JS2000H强制式拌和机，配料采用PLD800自动配料系统。
混凝土水平运输采用12m3搅拌运输车由现场拌和站运至各桩浇筑点直接入仓进行浇筑。
5.10.2混凝土灌注
1）浇筑方法
本工程采用泥浆下直升导管法灌注水下混凝土。
2）首盘浇筑
开浇采用隔水胶球法。
在导管开浇前，预备好足够数量的混凝土（考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量）后方可进行开浇。
开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。
计算储料斗初存量（或封底砼数量）:
计算式：
V≥（H1+H2）πd2/4+πdh1/4=〔（H1+H2）πd2+πdh1〕/4
D－为设计桩径（1.2m、1.5m、1.8m）
H1+H2－可取1.3m
d－为导管内径
H1=（实际孔深度H－（H1+H2）×泥浆比重／水下砼比重（2.4T/m3））
=（H-1.3）rw/2.4T/m3
rw为灌注前二次清孔泥浆比重。
3）浇筑过程控制
灌注混凝土一旦开浇后，连续进行，不得中断。
浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不得小于2.0m，亦不宜大于6m，以便起拔并严禁将导管拔出混凝土面。
每车砼测量一次桩孔内混凝土面深度（浇筑后期和浅孔缩短为半车），并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论曲线和实际变化曲线，指导导管的拆卸工作。
当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。
灌注过程中当砼接近钢筋笼时适当控制砼的灌注速度，以防砼上升冲击钢筋笼，使钢筋笼上浮，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同
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