明挖扩大基础作业指导书汇总.docx
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明挖扩大基础作业指导书汇总
后八丁特大桥
明挖扩大基础
作业指导书
编写人：
审核人：
编写单位：
中铁十二局京沪高速铁路JHTJ-Ⅳ标一项目部
二00八年四月
一、工程概况
后八丁特大桥是本标段起点的第一座特大桥，位于江苏省徐州市境内，桥全长7714.71m，桥梁中心里程：
DK668+962.53，孔跨布置为15-32m+2-24m+27-32m+4-24m+1-32m+1-96m系杆拱+8-32m+50.55m连接带+38-32m+3-24m+14-32m+2-24m+29-32m+2-24m+6-32m+1-24m+26-32m
+1-24m+46-32m+3-24m+7-32m。
全桥共有32m简支梁217孔，24m简支梁18孔，设238个墩台，简支梁由设在台尾处的DK675梁场制运架。
全桥墩台基础分别采用扩大基础或钻孔桩承台基础，其中扩大基础墩号及里程详见表1。
后八丁特大桥桥址处位于平原微丘陵地区，地形较为平坦，河渠纵横交错。
主要为跨越京福高速公路、铁路、柳青公路、龙须河、青国公路而设。
桥址区地貌属剥蚀残丘及黄淮冲积平原区，丘坡自然坡度平缓，相对高差30～60m，植被较发育；黄淮冲积平原平坦开阔，人工开挖沟渠纵横，广辟为农田。
乡村水泥路及碎石路纵横交错，工地交通条件较好。
根据钻探资料揭示，区内地层上部为第四系全新统及上更新统形成的黏性土，岩性层里规律性较强，第四系覆盖层厚约0～13.6m，下伏基岩为震旦系灰岩、泥灰岩、粉砂岩及寒武系灰岩、泥质灰岩。
明挖扩大基础统计表表1
墩号
里程
长（m）
宽（m）
高（m）
开挖深度（m）
10
DK665+402.84
12.2
8.4
1
3.2
10.2
6.4
1
8.2
4.4
1
11
DK665+435.54
14.2
10.4
1
4.6
12.2
8.4
1
10.2
6.4
1
8.2
4.4
1
42
DK666+433.45
12.2
8.4
1
4.5
10.2
6.4
1
8.2
4.4
1
61
DK667+122.07
9.2
5.4
1
1.7
7.2
3.4
1
63
DK667+187.51
10.4
5.4
1
2
8.4
3.4
1
64
DK667+220.23
10.4
5.4
1
1.9
8.4
3.4
1
75
DK667+580.15
11.4
6.4
1
2.6
9.4
4.4
1
76
DK667+612.87
12.4
7.4
1
3.6
10.4
5.4
1
8.4
3.4
1
84
DK667+874.63
12.4
7.4
1
4
10.4
5.4
1
8.4
3.4
1
85
DK667+907.35
12.4
7.4
1
3.4
10.4
5.4
1
8.4
3.4
1
88
DK668+005.51
12.4
7.5
1
5.9
10.4
5.5
1
8.4
3.5
1
204
DK671＋728.42
1120
740
1
3.7
920
540
1
720
340
1
212
DK671＋728.43
1120
740
1
3.7
920
540
1
720
340
1
214
DK671＋728.44
1120
740
1
5.5
920
540
1
720
340
1
237
DK672＋783.75
920
540
1
3.8
720
340
1
二、明挖基础质量标准及检验方法
1、基坑开挖
明挖扩大基础基坑质量标准及检验方法见表2
基坑质量标准及检验方法表2
项目
质量标准和检验方法
基本要求
1、基坑开挖不得扰动基底土壤，防止超挖，严禁用土回填。
2、边坡坡度符合工艺设计要求，平整，边坡稳固，无开裂。
3、基底不得浸水或冰冻。
4、基底上的淤泥、松软土必须清除干净。
其他不符合施工图要求的杂物等必须清除。
5、基坑开挖完成后采用触探或钻探取样做土工试验或荷载试验，合格后方能进行下一步工序。
基坑
开挖
允许
偏差
检查部位
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
坑底高程
±50（土）；+50，-200（石）
每座墩、台
5
用水准仪测量
纵横轴线
50
2
用经纬仪测量，纵横各测1点
基坑尺寸
不小于施工图尺寸
4
用尺量，每边各量1点
2、钢筋
明挖扩大基础钢筋网钢筋质量标准及检验方法见表3
钢筋质量标准及检验方法表3
项目
质量标准和检验方法
基本
要求
1、钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2、钢筋原材料及起力学性能符合设计及规范要求。
3、钢筋接头符合要求，接头长度，及其力学性能满足《铁路混凝土工程施工质量验收标准》。
4、混凝土垫块的强度不小于基础设计混凝土强度，混凝土垫块间距、数量达到规范要求，不得
少于4个/m2。
5、钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内的接头数量应小于钢筋数量的50%。
钢
筋
加
工
及
安
装
检查部位
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
受力钢筋排距
±5
每座墩、台
3
尺量两端、中间各1处
同一排受力
钢筋间距
±20
分布钢筋间距
±20
3
尺量连续3处
箍筋间距
绑扎骨架±20；焊接骨架±10
弯起点位置
30（加工偏差±20包括在内）
尺量
钢筋保护层厚度
C≥35mm：
+10
4
尺量两端、中间各2处
3、模板
明挖扩大基础模板质量标准及检验方法见表4
模板安装质量标准及检验方法表4
项目
质量标准和检验方法
基本
要求
1、模板及支架的材料质量及结构符合施工工艺要求。
2、模板安装稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。
浇注混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。
3、拆除模板时，混凝土强度必须大于2.5MPa以上，并保证混凝土表面及棱角不受损伤。
拆除模板后将模板清理干净并上油码放整齐。
模
板
加
工
及
安
装
检查部位
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
轴线位置
15
每座墩、台
8
尺量每边不少于2处
表面平整度
5
3
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
±20
4
测量
两模板内侧高度
+10、-5
3
尺量不少于3处
相临两板表面高低差
2
尺量
预埋件中心孔洞位置
3
尺量
4、混凝土
明挖扩大基础混凝土外观及尺寸偏差质量标准和检验方法
明挖扩大基础混凝土结构外观及尺寸偏差质量标准和检验方法表5
项目
质量标准和检验方法
基本
要求
1、普通混凝土结构表面的非受力裂缝宽度不得大于0.20mm。
2、混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
3、除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
混凝
土结
构外
观和
尺寸
偏差
检查部位
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
基础前后、左
右边缘距
设计中心线
50
每座墩、台
8
尺量每边不少于2处
表面平整度
8
3
2m靠尺和塞尺不少于3处
顶面高程
±30
5
测量
预埋件中
心位置
5
尺量
5、养护、拆模
混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表6执行，且不能低于其规定执行
不同混凝土潮湿养护的最底期限表6
混凝土类型
水胶比
大气潮湿（RH≤50%），
无风，无阳光直射
大气干燥（HR＜50%），
有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺合料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
28
21
14
＜0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
胶凝材料中未掺矿物掺合料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
＜0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
10
7
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
三、施工机械及工艺装备
1、基坑开挖：
基坑开挖可根据地质情况采取人工、半机械和机械开挖方法。
机械开挖机械采用单斗挖掘机、风动工具等。
根据本工程的特点可采取挖掘机在坑缘上挖土装车，将土渣运送至指定的弃土地点。
部分挖掘机无法挖除的硬质岩石，可采用风镐或破碎机械破碎后挖除。
挖掘机挖出基坑后，人工清理坑底松软土并装车弃运至指定地点。
2、排水设备：
抽水机用于前期基坑开挖和后期混凝土养护浇水用。
3、钢筋加工及安装：
钢筋切割机、调直机、电焊机、套丝机、闪光对焊机，根据钢筋直径的大小及设计、施工规范的要求选取相应的钢筋连接机械。
4、混凝土施工机械：
采用插入式混凝土振动棒振捣混凝土，如混凝土入模高度超过2m，则需要搭设溜槽入模。
四、施工准备
1、基坑开挖前必须做好施工测量，测定桥墩、台的中心桩、基础纵横边线、中线和临时水准点。
同时还必须做好断面测量，并根据开挖高度及坡度预先放出基坑开挖边桩，经核对无误后，方可施工。
2、按照几坑施工要求，清除地面堆土及妨碍基坑开挖的障碍物；对受开挖影响的架空线和地下管线，应采取迁改或保护措施。
3、根据施工图标示的地质、水文资料并结合现场具体条件确定基坑开挖方案：
开挖方法、放坡形式、机械设备、坑底尺寸，以及安全质量措施等。
4、基坑开挖前还必须搞好防水排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水排水沟拦截雨水。
若基坑在低凹处，为了排干积水，必须准备足够的排水机具。
5、完成水通、电通、通信通、路通和场地平整的“四通一平”工作，备妥基坑开挖的挖掘机械、运渣汽车、抽水机等设备。
6、对施工作业人员进行安全、操作规程及施工技术交底，明确工程施工标准。
五、施工工艺
见明挖基础施工工艺流程图
明挖基础施工工艺流程图
六、明挖基础施工技术措施
1、测量放线
首先利用控制网通过全站仪定出墩台扩大基础的四个角点，在利用已经放样点设置护桩。
护桩必须位于基坑开挖范围以外的可靠地点，以利于开挖过程中随时复核开挖基坑平面位置的准确性。
2、引截地表水
基坑开挖之前，应先做好地面排水系统，在基坑顶外缘四周应向外设置排水坡或设置防水梁，在适当距离处设置截水沟，应采取防止水沟渗水的措施，避免影响基坑壁稳定。
3、基坑开挖
①、基坑平面开挖尺寸的确定：
在旱季无地下水条件下，可采用坑壁垂直方法施工；如基坑土质较软弱，则采用放坡开挖。
无论采用何种形式开挖，扩大基础最下面一层混凝土均满灌至设计标高。
②、基坑坑壁开挖形式的选择：
开挖形式有无支护基坑明挖和支撑法基坑明挖。
无支护基坑开挖根据土质情况可采用垂直开挖和放坡开挖。
对于天然湿度接近最佳含水量、构造均匀、不致发生坍滑、移动、松散或不均匀下沉的土质在2米以内时，基坑可采取垂直坑壁的形式。
对邻近无重要构筑设施、地下管线及施工场地许可的地区，基坑深度在5米以内的土层厚度超过2米的基坑可采取放坡开挖，放坡形式有斜坡和变坡度及阶梯坑壁。
基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1米的护道，如动载过大可用旧铁轨或工字钢沿坑壁周围打入防护。
基坑穿过不同土层时，坑壁边坡可按各层土质采用不同坡度。
当下层土质为密实黏质土或岩石时，下层可采用垂直坑壁。
在坑壁变化处可设不少于0.5米宽平台，防止上层土掉入基坑及给施工提供平台。
③、基坑开挖，根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸可开挖坡度。
④、岩石基坑开挖，必要时可进行松动爆破结合人工开挖，但是要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。
岩石基坑爆破开挖设计参数见表8。
⑤、采用机械开挖时，基底应留置20~30厘米土层，改为人工开挖，避免机械施工时扰动基底土层。
⑥、人工开挖机械施工时留置的20~30厘米土层，勤测量，勤检查，避免基坑深度超挖。
当基坑深度超挖时，应通过变更设计采取降低基础、加厚基础等措施，不得随意回填。
⑦、如施工前先进行地基处理的基坑，地基处理可能产生空隙水和土的侧向挤压应力，则基坑开挖应在地基处理完成至少2周后进行，并在开挖前采取降水消除孔隙水压力的措施，基坑一次开挖的深度不宜大于2米，开挖过程中对基坑边坡实施位移观测。
4、基坑排水
开挖基坑渗水，一般采用明沟法排水。
沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，汇集基坑渗水，然后用水泵排出坑外。
从地下水水位以上50厘米开始，每一层开挖，均首先开挖集水沟和集水坑，并使排水沟底和集水坑底低于本层基坑开挖底面深度，保证排水通畅。
排水沟、集水坑的大小，主要根据渗水量的大小而定，排水沟深0.5米，底宽应不小于0.3米，纵坡为0.1%~0.5%。
基坑排出的水要以水管或水槽远引，防止排出的水二次渗流进基坑，引起坑壁坍塌。
5、基坑清理
基坑开挖后，采用人工清除坑底松土，铲平凸起部分，修正边坡。
以铲为主，不得补填。
6、基坑检查
基坑开抗到施工图标基础底高程后，必须进行基底检验，方可进行基础圬工施工。
基坑检验合格后，应随即施工基础，尽量缩短暴露时间。
利用测量控制系统，对基底进行放样，测设基础底面中心十字线、轮廓线和基坑底高程。
桩点置牢固，并挂线以备检查。
基底的触探试验包括静力触探和动力触探两种。
根据基底土质条件、工程要求和操作经验，可采用不同的触探类型、探头规格和方法。
静力触探是利用机械或液压装置将带有一定规格的圆锥形探头的触探杆，按一定速率压入土层，用电阻应变仪测量出土基对探头贯入的阻力，与已经载荷试验测得的地基土容许承载力，形变模量和压缩模量的数据拟定出关系式，从而确定触探地基土的容许承载力和压缩形变等工程特性。
静力触探是一种原北位测试技术，适用于流塑状黏质土、一般黏质土和砂类土及类似地层，对含有砾卵石的土、密实的砂土层、漂石类土和岩因难以贯入而不适用。
动力触探是利用一定的落锤能量，将与探杆相联的一定规格的锥形触探头打入欲勘探的土层中，根据打入的难易程度（贯入度）得到每贯入一定深度的锤击数，以此判定的性质的一种原位勘探、测试方法。
它适用于砂类土、黏质土、黄土、较松散的人工填土和颗粒较小的砾类土。
但对含有块石、漂石的黏质土不适用。
载荷试验：
为了鉴定地基土的变形性和承载能力，可在准备检验的地基上以一定尺寸的平板做载荷试验。
液压载荷试验设备系统由反力系统、加荷和稳压系统、测量系统等组成。
反力系统有堆载式、撑臂式、锚杆式等。
7、基底处理
当基底以下地质不符合要求时，应通过变更设计采取处理措施。
处理方法随地基土质不同而异。
如遇到地基软硬不均、溶洞、裂隙、泉眼等特殊情况，应报监理并采用特殊的处理方法加固。
对于小溶洞，可采取开挖填塞，用砂砾石、碎石、浆砌片石、片石混凝土等回填密实；对较大溶洞，可采取钻孔灌浆填充，以及采取桩基等。
对于水流较小的泉眼，可用木塞、圆木包缠麻袋打入泉眼，或向泉眼压注速凝水泥砂浆，或用带螺的钢管打入泉眼，盖上螺帽并拧紧封堵；对于水流大的泉眼，可用塑料管、钢管等塞入泉眼将水引流入集水坑排出，待基础圬工完成后，再用速凝砂浆封堵。
对于基坑底地质与设计地质勘探不符合时，应及时报监理及设计院采取措施处理。
8、支立模板与钢筋绑扎
模板采用大块定型钢模，模板内面清洁平整，脱模剂涂刷均匀全面，模板加固牢实可靠，拼缝严密不漏浆。
在支立模板时，应注意钢筋的混凝土保护层最小厚度的设置，保护层混凝土垫块的厚度及强度符合设计及规范的要求，垫块布置不少于4个/平方米。
钢筋固定必须有可靠措施，确保在混凝土施工过程中，钢筋不会产生移位。
钢筋绑扎时，扎丝剩余长度必须小于混凝土保护层厚度且剩余扎丝一律位于混凝土构造物内部，不得向外部伸展。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钢筋原材料及起力学性能符合设计及规范要求。
钢筋接头符合要求，接头长度，及其力学性能满足《铁路混凝土工程施工质量验收标准》。
钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内的接头数量应小于钢筋数量的50%。
9、混凝土施工
①、浇筑
明挖扩大基础的混凝土采用搅拌站集中生产，混凝土罐车运输至施工现场，泵车或溜槽入模的方法施工。
采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动，当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车或溜槽中。
浇筑混凝土时应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施。
明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，基底为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20～30厘米的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。
混凝土入模温度宜为5～30℃，大体积混凝土入模温度不宜超过28℃。
新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间温差不大于15℃。
混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
其分层厚度（指捣实后厚度）应根据后搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，下表的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。
混凝土的浇筑层厚度表7
振捣方法
浇筑层厚度（cm）
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
20
注：
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初或能重塑前塑前浇完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
自高处向模板内倾卸混凝土时，为防腐剂混凝土离析，一般应满足下列要求：
从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落度不宜超过2m，以不发生离析为度；当倾落度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间就小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置缝，并作出记录。
在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般满足下列要求：
a、凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
用水冲洗凿毛时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。
b、经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10～20mm、水胶比比混凝土略小的1：
2水泥沙浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。
c、混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。
钢筋直径不小于16mm，间距不大于200mm。
有抗渗要求的结构，施工缝定做成凹形、凸形或设置止水带。
d、施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
e、施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能续继浇筑混凝土。
当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。
混凝土到达强度的时间宜通过试验确定。
浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、入模温度等拌合物性能，在浇筑地点取样制作试件，留置足够数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记录。
严禁在拌合站取样制作试件。
②、振捣
混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣定采用插入式振捣棒垂直点振，也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点。
混凝土的捣实，一般均应使用插入式振捣棒振捣，混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后，其表面基本不再下沉、气饱不持续涌出，泛浆、表面平坦。
不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
混凝土捣实后1.5～24h之内，不得受到振动。
混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺，选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等。
为确保钢筋保护层混凝土质量，应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混凝土进行专站振捣和铲实。
表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面进严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
尤其寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于旱地区的混凝土，更要注意施工抹面工序质量的保证。
插入式振捣棒操作要点
a、振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上。
不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。
应避免振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件等。
振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。
b、使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。
插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。
“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。
“慢拔”是为了使混凝土上能填满振动棒抽出时形成的“空隙”，防止形成空洞。
c、振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。
每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20～30s，使用高频振动器时，也不应小于10s。
等混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡进，方可拨出振动棒。
d、振动棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。
振动棒作用半径（通常为振动半径的8～10倍）一般为300～400mm。
e、棒振捣应垂直地插入新浇筑混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土50～100mm。
振捣过程中振捣棒与侧模应保持50～100mm的距离。
③、养护
混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
暴露面的
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