偏压浅埋隧道施工方案设计.docx
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偏压浅埋隧道施工方案设计
合肥至武汉新建铁路三标隧道工程
（DK163+000-DK169+130
浅
偏
压
段
施
工
方
案
中铁十局合武铁路项目经理部一工区
二0C六年二月
编制：
审核：
项目总工：
项目经理：
1编制依据及编制原则5
1.1编制依据5
1.2编制原则5
2工程概况5
2.1工程概述5
2.2工程地质与水文地质条件6
221沿线地形地貌特征6
2.2.2地质岩性6
2.2.3气象特征6
2.2.4水文特征7
3施工方案7
3.1浅埋洞门段的开挖7
3.1.1边仰坡开挖7
3.1.2大管棚超前支护施工工艺8
3.1.3小导管超前支护施工工艺9
3.2偏压、浅埋洞身段的施工9
3.2.1小管棚超前支护施工工艺9
3.2.2超前锚杆支护施工工艺10
3.2.3中空注浆锚杆11
3.2.4砂浆锚杆施工11
325钢架施工12
326开挖施工13
327钢筋网施工17
328湿喷混凝土施工工艺17
3.3二次衬砌19
3.3.1二次衬砌施工工艺20
3.3.2衬砌施工准备20
3.3.3砼灌筑、养护与拆模22
3.3.4衬砌背后注浆施工工艺22
3.4防排水施工23
3.4.1基面处理23
3.4.2防水板施工24
3.5监控测量26
3.5.1净空水平收敛量测及拱顶下沉量测26
3.5.2地表下沉量测28
3.5.3监控量测项目的管理基准29
3.5.4量测数据的处理及应用30
4安全保证措施31
4.1安全管理组织机构31
4.1.1建立安全管理组织机构32
4.1.2明确安全管理职责32
4.2施工现场安全保证措施32
4.3高处作业安全保证措施34
441开挖及钻孔施工安全保证措施35
4.4.2火工品运输及爆破施工安全保证措施37
4.4.3装碴及运输安全保证措施38
4.4.4支护、衬砌安全保证措施39
4.4.5隧道临时用电及照明安全保证措施41
1编制依据及编制原则
1.1编制依据
新建铁路合肥至武汉皿标站前工程总体实施性施工组织设计；
《铁路隧道施工规范》TB10204-2002;
《铁路隧道施工质量验收标谁》TB10417-2003;
《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标谁》铁道部[2005]160
号文；
《铁路工程施工安全技术规程》TB10401-2003;
新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉段新建工程施工图（先期开工段）；现场调查的资料及本单位施工队伍、技术装备能力及施工实践经验；国家、铁道部现行设计施工规范及验收标准和国家、地方的有关政策和法规；
本工程所涉及的地方和国家有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。
1.2编制原则
遵循招标文件条款，响应招标文件要求。
指导思想是：
科学组织、
合理投入、优质安全、快速高效、不留后患。
坚持实事求是的原则，根据本单位的能力，确保施工组织的可行性、先进性和合理性。
实行“项目法施工”的组织原则。
做到依靠科技、精心组织、合理安排、突破重点。
重视隧道的工程地质、水文地质调查及超前地质预报工作，把超前地质预报纳入施工工序。
建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。
2工程概况
2.1工程概述
本工区施工的五座隧道中，有多处属于浅埋地段，如鹰嘴石隧道出口段、红石庙隧道入口段、许家湾隧道入口段、尹湾隧道出口段及中间地段，其中尹湾隧道中间地段DK167+300-+450买深很浅，地表为种植水田地表水丰富，是施工的重点控制地段，需在旱季组织施工。
2.2工程地质与水文地质条件
221沿线地形地貌特征
本标段属于大别山中段北坡，为江淮分水岭主脉，群山连绵，沟谷深切，自南向北地势由高趋低，为低山区，相对高差最高达500m其间
河谷深切，植被绿化良好，局部丘陵区相对高差10〜50m
2.2.2地质岩性
本标段位于金寨至麻城段大别山区，基岩基本裸露，以区域变质岩-
石英片岩、片麻岩、花岗岩、闪长岩为主。
浅埋地段多为全风化或强风
化二长花岗岩，且地下水发育。
尹湾隧道浅埋段围岩见“表2-1隧道围岩特征及分级表”。
表2-1隧道围岩特征及分级表
序号
地层时代
特征
所处地段
1
石炭纪下统佛子岭诸佛岩组
表层为残坡积粉质粘土，褐黄色，其下为云母石英片岩，全风化，下为强风化，灰色，岩体结构大部分已破坏，风化呈碎块状。
DK167+129-DK167+180
2
侏罗系上统三合单元
二长花岗岩，棕红色，全〜弱风化，弱风化层岩
质坚硬，岩体较完整，DK167+270〜+300为ANCZ石英片岩与J3Z二长花岗岩接触带。
fDK167+244〜DK67+450
3
侏罗系上统三合单元
表层为全风化二长花岗岩，褐黄色，强风化，下为
强风化，褐黄色，其下为弱风化，岩体较完整。
DK167+560-DK167+600
2.2.3气象特征
沿线属北亚热带季风气候，冬季干旱，夏季多雨，干湿交替，四季分明。
线路所经地区，年均降雨量900〜1600mm每年6〜9月为汛期，此期间降雨量一般占全年降雨量的60%以上。
全年平均气温为14.6C〜
16.4C,七月最热，平均气温27.2C〜28.7C，极端最高气温43.3C;一月最冷，平均气温1.4C〜3.3C,极端最低气温-12.9C。
平均无霜区为210〜259天左右，风力最大8〜9级，风速为21m/s〜25m/s。
2.2.4水文特征
本线跨越淮河和长江两大流域，大别山为两大水系的分水岭。
大别山以北属淮河流域，大别山以南属长江流域。
大别山以南主要跨越长江北岸的滠水、倒水、举水及其支流水系，大别山以北主要跨越淮河流域的支流淠河。
3施工方案
3.1浅埋洞门段的开挖
3.1.1边仰坡开挖
隧道进洞前按设计图放出仰坡及路堑开挖轮廓线，做好洞顶截水天沟，以防地表水冲刷边仰坡，导致边仰坡失稳坍塌。
截水天沟结合现场地形修建，施工时首先将沟底虚土清理干净，然后施作砌体，要求坡面顺畅、不漏水。
边仰坡分上、中、下三台阶进行。
仰坡台阶开挖先挖一层台阶至洞口处，进洞后再开挖下部台阶，开挖台阶标高与隧道进洞台阶标高一致，并与边坡相协调，开挖过程中严格控制边坡位置及坡度，并及时做好边、仰坡防护。
边仰坡防护采用①22砂浆锚杆（L=3n），间距1.5m梅花型布置，挂©8钢筋网（网格25X25），喷10cm厚C20混凝土。
3.1.2大管棚超前支护施工工艺
隧道洞口段V级围岩较差，采用大管棚超前支护。
用©108mm勺钢管20根和©108mm勺钢花管21根间隔制作拱顶大管棚，管棚按设计长度施工，其走向与隧道中线平行。
在钻孔过程中，为防止钻头下垂侵入净空，设外插角2〜4°。
大管棚钻孔采用管棚钻机，钻孔前先施作套拱，套拱预留孔作为管棚钻孔导向作用。
人工插入钢管。
钢管应按6m10m分节制作，前端按梅花型布置注浆孔，未端4m不钻孔，外露2m锚固于套拱，前端制作成楔形。
插管时注意相邻钢管接头错开2m同一截面节头不超过50%其注浆压力应不小于2MPa其施工工艺详见“大管棚施工工艺流程图”。
大管棚施工工艺流程图
3.1.3小导管超前支护施工工艺
在V级围岩地段除上项使用大管棚超前支护地段，部分采用超前小导管预支护。
对浅埋地段、结构松散、稳定性差的软弱围岩地段，采用超前小导管注浆予加固，使其达到支护掘进进尺范围内拱部围岩，有效地约束围岩在开挖的一定时间内不发生松弛坍塌，为大面积开挖与喷锚支护创造条件。
超前小导管尾端支撑在格栅拱架上。
超前小导管的施工，在土质围岩中，采用螺旋钻钻孔；在石质围岩中，米用风钻钻孔。
小导管采用©42mn钢管制作，长4.5m左右，间距50cm,外插角5-10°，管前端做成楔状，在管前部2.5~4m范围内按梅花形布置，钻©6mm的注浆孔，以便钢管顶入地层后对围岩空隙注浆。
其注浆压力应不小于2MPa
其施工工艺详见下页“超前小导管注浆施工工艺流程图”。
3.2偏压、浅埋洞身段的施工
3.2.1小管棚超前支护施工工艺
隧道洞身浅埋地段，围岩均较差，根据施工图采用小管棚超前支护。
用©89mm的钢管20根和©89mm的钢花管21根间隔制作拱顶小管棚，管棚按设计长度施工，其走向与隧道中线平行。
在钻孔过程中，为防止钻头下垂侵入净空，设外插角1〜3°。
小管棚钻孔采用管棚钻机，钻孔前先在隧道掌子面（施做小管棚断面）上外扩出小管棚尺寸位置，喷射混凝土并预留孔，作为小管棚钻孔导向孔，人工插入钢管。
超前小导管注浆施工工艺流程图
钢管应按6m10m分节制作，前端按梅花型布置注浆孔，未端4m不钻孔，外露2m锚固于套拱，前端制作成楔形。
插管时注意相邻钢管接头错开2m同一截面节头不超过50%其注浆压力应不小于2MPa3.2.2超前锚杆支护施工工艺
隧道洞身浅埋地段，围岩岩层较稳定时，根据施工图采用超前砂浆
锚杆支护，锚杆采用25螺纹钢，长3.5m,外插角10°〜30°不等，环向间距40cm粘接材料采用砂浆，尾端支撑于钢架上，纵向搭接长度1.5m。
采用风动凿岩机钻孔打入
323中空注浆锚杆
按照设计要求及时安设环向注浆锚杆，先在岩面上测放出需施设锚杆孔的点位，在凿岩台车架上使用风枪凿岩机钻孔。
孔位偏差不大于5cm成孔后用高压风枪清孔，孔内清洗干净后，浆锚杆塞入孔内，安止浆塞，套接注浆管，把锚杆与孔壁间的空间用早强水泥砂浆注满，然后加垫板和螺母，待锚杆有一定抗拉强度后拧紧螺母。
锚杆的锚固力不得低于设计和规范所确定的抗拔力，每300根至少作一组锚杆抗拔力试验，每组不少于3根。
324砂浆锚杆施工
原材料及配合比：
锚杆杆体采用①22mm勺螺纹钢，锚杆平直、无锈，使用前先除油，砂浆采用中砂和42.5#水泥拌制，砂最大粒径不大于
2.5mm,使用前过筛清洗。
砂浆配合比控制在（水泥：
砂子）1:
1〜1:
0.5之间，水灰比控制在0.45〜0.5之间。
砂浆拌合均匀，随合拌随使用，在砂浆初凝前使用完毕。
钻孔：
采用锚杆台车或手持凿岩机钻孔，钻孔的深度、方向和布置严格按设计施工，孔深误差不超过5cm孔径大于杆体直径15mm钻孔完毕吹净孔内积水、积粉和岩碴。
灌浆、安装：
采用牛角泵灌浆。
灌浆开始和中途停止超过30分钟，用水或稀水泥浆润滑注浆泵及管路。
灌浆时注浆管插入距孔底5-10厘米处，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，灌浆压力不大于0.4Mpa。
避免孔中砂浆漏灌，保证锚杆全长锚固。
注浆完后安装锚杆，锚杆的插入长度不小于设计长度的95%其外露长度满足设置托板、钢筋网要求，锚杆安装后不得随意敲击。
砂浆锚杆施工工艺流程图
325钢架施工
钢架加工：
按照设计尺寸在平整的场地上放出1:
1大样，把整榀钢架分12个单元，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。
使用前将各单元编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。
钢架架立：
首先要测量准确，架立后复核，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙小于5cm）,两侧底脚使用垫块支垫牢固。
如基底松软则安装时设置垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。
锁脚：
每单元接头处施作锁脚锚杆，通过钢架或型钢钢架与锚杆的焊接，将钢架锁定到墙上。
锚杆打设，与水平成约45°角倾斜向下，以
改善受力状态。
连接：
法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用①22螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。
纵向连接筋按八字型交错连接成桁架结构，结点呈不可活动绞形式。
此法抗扭性好，利于整体性和稳定性的提高。
加楔：
在格栅与围岩间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至格栅钢架上。
326开挖施工
偏压地段开挖施工米用交叉中隔壁（CRD法，以确保初期支护质量、减小对地层的扰动、安全开挖，开挖施工工序（如图所示）：
⑴、a利用上一循环架立的钢架施作隧道及中隔壁超前支护。
b弱
爆破开挖①部。
c喷8cm厚混凝土封闭掌子面。
d施作①部周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架设I18钢架及I18临时钢架，并设锁脚钢管。
e导坑底部喷15cm厚混凝土，施作①部临时仰拱，安设I18横撑。
f钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（2）a在滞后于①部一段距离后，弱爆破开挖②部。
b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。
c施作②部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架设I18钢架及I18临时钢架，并设锁脚钢管。
e导坑底部喷15cm厚混凝土，施作②部临时仰拱，安设I18横撑。
f钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（3）a利用一循环架立的钢架施作隧道超前支护。
b开挖③部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同①。
（4）a开挖④部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同②。
注浆小导管或大管棚
系统锚杆
工字钢架
初期支护网喷混凝土
1部
3部
匚匚「施工工序横断面图
.「施工工序纵断面图
（5）a在滞后于②部一段距离后，弱爆破开挖⑤部。
b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。
c隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。
d接118钢架及118临时钢架。
e钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（6）a在滞后于④部一段距离后，弱爆破开挖⑥部。
b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。
c隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。
d架设I18钢架使钢架封闭成环。
e钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（7）逐段拆除靠近已完成二次衬砌6〜8m范围内中隔壁底部钢架单丿元。
（8）灌筑仰拱及隧底填充（仰拱与填充应分次施作），接中隔壁底
部I18临时钢架托换单元，使得钢架底支撑于隧底填充顶面。
（9）a根据监控量测结果分析，拆除I18临时钢架及临时横撑。
b利用衬砌模板台车一次性灌筑拱墙部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
图2.5-03CRD中壁隔墙法施工顺序图
第四步：
1、人工开挖3部。
2、初喷混凝土。
3、安装3部初期支护、中壁及隔墙格栅钢架。
4、网喷3部初期支护面、中壁隔墙混凝土至设计
厚度。
（3部成环）
第八步：
1、施工仰拱。
2、拆处中隔墙（每次拆除4m-6m）。
3、挂设防水板，施工防水结构。
4、全断面施工二次衬砌
1部
3部
2部
327钢筋网施工
开挖轮廓面设©8钢筋网，沿环向和纵向间距20cm布置，锚杆与钢筋网连结。
施工要点：
1、钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏铺设，且应在初喷一层
砼后再行铺设。
钢筋与岩面或与初喷砼面的间隙应不小于3〜5cm,钢筋
网保护层厚度不小于3cm,有水部位不小于4cm
2、为便于挂网安装，浆钢筋网先加工成网片；
3、钢筋网应与锚杆或锚钉头连结牢固，并应尽可能多点连接，以减少喷射砼时使钢筋发生“弦振”，锚钉的锚固深度不得小于20cm
4、开始喷射时，应缩短喷头到受喷面之间的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面砼密实。
3.2.8湿喷混凝土施工工艺
湿喷混凝土工艺流程见“湿喷混凝土工艺流程图”。
喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃；
保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅；
操作顺序：
喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。
水泥：
采用不低于32.5#普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，
其性能符合现行的水泥标准。
湿喷混凝土工艺流程图
细骨料：
米用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5；
粗骨料：
采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm级配良好。
使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料；
水：
采用不含有影响水泥正常凝结与硬化等有害杂质的水；
速凝剂：
使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min,终凝时间不得大于10min。
掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5注右。
搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。
原材料的称量误差为：
水泥、速凝剂士1%砂石士3%拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随合拌随用；
混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混
凝土作业要求；
喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。
作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。
喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：
喷射混凝土作业分段分片进行。
喷射作业自下而上，先喷格栅钢架
与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分；
喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部为5cm-6cm,边墙为7cm—10cm,后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若在先喷层终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗干净；
严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。
喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。
3.3二次衬砌
洞身初期支护完成后，当围岩收敛趋于稳定时，组织人力物力进行洞身二次衬砌。
先完成仰拱、填充、铺底及短边墙衬砌砼施工，然后施工作拱墙部分二次衬砌砼，拱墙部位采用整体液压式模板台车，砼通过
砼输送由洞口搅拌站由洞口搅拌站运至工作面灌注
3.3.1二次衬砌施工工艺
衬砌施工工艺流程图
3.3.2衬砌施工准备
在灌注衬砌砼之前，进行隧道中线和水平测量，检查开挖断面，放线定位、立模，砼制备和运输等准备工作。
3.321断面检查
根据隧道中线和水平测量，检查开挖断面是否符合设计要求，欠挖部分按规定要求进行修整凿，并作好断面检查记录。
墙脚地基应挖至设计标高，并在灌筑前清除虚渣，排除积水，找平支承面。
3.322断面检查
根据隧道中线和标高及断面设计尺寸，测量确定衬砌立模位置，并放线定位。
3.3.2.3拱架模板准备及立模
使用拼装式拱架模板时，立模前应在洞外样台上浆拱架和模板进行驶试拼，检查其尺寸、形状，不符合要求应予以修整。
配齐配件，模板表面要涂抹防锈剂，洞内重复使用时亦注意检查修整。
拱架模板尺寸应按设计的施工尺寸放样到放样平台上。
使用整体移动模板台车时，在洞外组装并调试好各机构的工作状态,检查好各部尺寸，保证进洞后投入正常使用，每次脱模后应予检修。
根据放线位置，架设安装拱架模板或模板台车就位。
安装和就位后,应作好各项检查，包括：
位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性等。
3.3.2.3砼制备及运输
开盘灌注砼前需检查搅拌站、砼运输车、输送泵、平板振动器、振支棒等施工机具是否能投入使用状态，同时需检查砂、石料、水泥、外加剂的储量是否符合作业用量要求。
333砼灌筑、养护与拆模
做好准备工作后，经监理工程师检查合格后进行砼灌筑。
隧道衬砌砼的灌筑应注意以下几点：
1、保证捣固密实，使衬砌具有良好的抗渗防水性能，尤其应处理好施工缝；
2、整体模筑时，应注意对称灌注，两侧同时或交替进行，以防止未凝砼对拱架模板产生偏压而使尺寸不合要求；
3、若因固不能连续灌筑，则应按规定安装接茬钢筋处理。
衬砌接茬
应为半径方向，插入砼中与外露长度均不应小于30d;
4、边墙基底以上1m范围内的超挖，宜用同级砼同时灌筑。
其余部分的超、欠挖应按设计要求及有关规定处理；
5、衬砌的分段施工缝应与设计沉降缝、伸缩缝及综合洞室统一考虑,合理确定位置；
6、封口方法
采用整体式模板台车配以砼输送泵进，通过注浆孔封顶，灌注至拱顶时应放慢施工进度，严禁强行灌注封顶，避免台车产生严重变形；
7、在干燥无水的地下条件下，应注意进行洒水养护。
其养护时间一
般不少于7天，掺有处加剂或有抗渗要求的砼，一般不少于14天；
&二次支护的拆模时间，应根据砼强度增长情况来确定。
砼强度达到2.5MP时，方可拆模。
有承载要求时，应根据具体受力条件来确定。
3.3.4衬砌背后注浆施工工艺
衬砌施作完后，为了克服衬砌与初期支护间存在空隙，采用衬砌背后进行压浆的办法对其充填。
压浆按照衬砌施作时预留的压浆孔进行。
详见“衬砌背后注浆施工工艺流程图”。
衬砌背后注浆施工工艺流程图
3.4防排水施工
隧道内防排水坚持以“防、排、截、堵”相结合，因地制宜，综合治理的原则，严格按照设计图纸施工，使修成后隧道排水畅通，防水可靠，洞内无渗漏水，安装孔眼不渗水，洞内路面干燥，保证衬砌结构和洞内设备正常使用及使用安全。
防排水板施工应配合衬砌进行，先进行岩面处理，然后悬挂法铺设防水板。
3.4.1基面处理
3.4.1.1仰拱部分人工用风镐修凿清除松动岩石。
3.4.1.2拱墙部分自拱顶向两侧基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、排
水管等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹杨圆曲面。
341.3喷射砼表面应平整，两凸出体的高度H与间距L之比，拱部不大于1/8，其它部位不大于1/6。
3.4.2防水板施工
3.421在使用防排水板前应先按设计要求对抽样防水板进行鉴定，然后再进行直观的检查，检查内容主要有：
厚度是否足够、防排水板表面有无砂眼等。
如果对质量有怀疑时，应抽查进防水性实验。
3.422防排水板的悬挂
防排水板的悬挂是隧道防水施工的重要环节，防排水板的铺设应尽
量做到一次到位，为此应采用“由下向上”、“试铺定位”的方法。
3.4.2.3防排水板的“铺后续接”
防排水板的“铺后续接”指挥“挂前拼接”好的数块大幅面防排水
板按“由下而上”的顺序铺挂后。
再焊接大幅面防排水板之间以上循环预留的防排水板之间的接缝。
使用专用熔接器热熔粘结，接缝搭接宽度不少于10mm防水板之间粘结毕合部位采用真空加压检测，在0.2MPa压
力作用下5min时，压力不得小于0.1MP&
3.4.2.4防水层铺设注意事项
1、不得将一块防排水板面直接与另一块防排水板的土工面相贴粘
接，防止裂隙水沿接头处土工布通过毛细渗透，造成该处渗漏水。
2、防排水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌筑砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接；另一方面可使防排水板接
缝与砼接缝错开1m左右，有利于防止砼施工缝渗漏水。
3.4.2.5防水板的保护
1、当衬砌紧跟开挖时，衬砌端部预留的接头防排水板要采取的防护措施，防止掌子面放炮时飞石砸破防水板。
2、衬砌加强钢筋的安装，名种预埋件的设置，挡头模板的安装，砼输送管道的就位以及灌注砼等作业，很有可能出现撞破、刺穿或烧穿防排水板的现象，防排水板旦遭到破坏必须立即进行修补。
施工工艺详见“防水板铺设施工工艺流程图”。
防水板铺设施工工艺流程图
3.5监控测量
隧道浅埋地段以洞内外观察、水平相对净空变化值、拱顶下沉及洞口段地表下沉量测，四项为施工监测必测项目。
隧道洞内、洞外观察：
隧道内外观察分开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察在每次开挖后进行，内容包括节理裂隙发育情况、工作面稳定状态及涌水情况等，当地质情况基本无变化时，每天进行一次。
观察后绘制开挖工作面地质素描图。
对已施工区段的观察每天一次，观察的内容包括喷射混凝土、锚杆的状况，以及施工质量是否符合规定的要求。
在观察过程中如发现地质条件恶化
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