地下室后浇带施工方案.docx
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地下室后浇带施工方案
第一节编制依据
1.1四川省建筑设计院设计的******施工图纸；
1.2现行国家及地方有关施工规范、规程及验收标准以及有关工程施工管理的规定：
1.3配合比设计《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000的规定：
1.4预拌泵送混凝土《混凝土外加剂》（GB8076），《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等和有关环境保护的规范的规定：
1.5混凝土泵的安全使用及操作规范《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33－86）和机具使用说明书：
第二节编制原则
2.1坚持质量第一的原则。
针对工程质量创优目标，在落实各级质量管理职责的基础上，重点制定混凝土施工质量保证措施和有针对性混凝土工程施工质量控制措施。
以抓工序质量为重点，确保混凝土工程施工质量达到设计的要求。
2.2根据施工环境、设备装备能力，类似混凝土浇注工程施工管理经验，编制符合本泵送混凝土工程实际的施工方案，制定为本工程提供服务的保证措施，以确保混凝土浇注工程顺利进行，保证工程优质按期完工。
2.3方案以其效率高、费用低，节省劳力、水平和垂直运输一次连续完成浇注、施工现场狭窄等为考虑点：
2.4混凝土的匀质性、工程质量的提高和现场文明施工的需要。
第三节工程概况
3.1*********工程位于成都市***********交接处。
工程北临******西临城市次干道*********，南侧为尚未开发的建筑空地，东侧为已建建筑物。
施工现场地平坦、宽敞，有利于工程施工，交通方便。
3.2.整个工程总用地面积：
10075M2。
总建筑面积：
77219.4m2，其中，地下室建筑面积17287.6m2。
3.3.建筑工程设计等级为一级，使用年限为50年，耐火等级为一级，地下室、屋面防水等级为Ⅱ级。
3.4.本工程平面布局方正，距*****44.8m；距城市*********31.6m。
3.5.工程设计为地上三十一层、地下二层。
地下室底板埋深－10m左右，负二层层高3.9m,负一层层高4.8m；±0.00以上层高均为2.9m。
3.6设计±0.00标高相当于国家高程值511.15M，室内外高差0.15M。
3.7混凝土的浇筑应预先根据本工程结构特点、平面形状和几何尺寸、混凝土配制设备和运输设备的供应能力、泵送设备的泵送能力、劳动力和管理水平，以及施工现场场地大小、运输道路情况等条件，划分混凝土浇筑区域：
我工程混凝土浇注分区主体施工阶段，根据设计变形缝位置，考虑设置三段施工流水段，具体划分如下：
第四节机械设备的选择
4.1泵送混凝土，是利用混凝土泵的压力将混凝土拌合物通过管道输送到浇筑施工点，同时一次性完成混凝土拌合物的水平运输和垂直运输。
泵送混凝土具有输送能力大、效率高、能连续作业、节省人力、节约施工成本等优点，目前大功率混凝土泵最大水平运距可达1520m，最大垂直输送高度已达432m
4.2搅拌站应根据工程条件配备泵、输送管、布料杆、等机具。
我工程采用液压活塞式混凝土输送泵型号为HBT60B，数量占定为2台。
4.3输送管道一般是用钢管制成，管径通常有100mm、125mm、150mm等几种，标准管长3m，配套管有1m、2m，另配有900、450、300、150等不同角度的弯管。
输送管的管径选择主要根据混凝土骨料的最大粒径以及输送距离、输送高度和其它工程条件决定。
一般骨料最大粒径25mm，可选口径100mm输送管；骨料最大粒径40mm，可选口径125mm或150mm的输送管。
布料软管采用橡胶软管，一般口径为100mm。
4.4、管道的安装。
输送管道的敷设应符合“路线短、弯道少、接头严密”的要求。
垂直管道可利用电梯井、管道井设置，布料杆也可与塔吊连接使用。
4.5、水平距离换算。
混凝土泵的输送距离一般都是指水平管道的输送距离，而实际上输送管道是由直段管、弯管、锥形管和软管等组成，各种管道的管的阻力不同。
为了计算出混凝土泵的输送距离，应须将各种管道换算成水平直管的输送状态。
要进行精确的换算是很困难的。
可参见表1计算：
表1
项目
管径
水平换算长度m
项目
管径、管长
水平换算长度m
每m
垂直管
100㎜
3
90度弯管
弯曲半径0.5m
12
125㎜
4
弯曲半径1m
9
150㎜
5
橡胶软管
5~8m
20
每个锥形管
175-150㎜
4
150-125㎜
8
125-100㎜
16
4.6、混凝土的运输：
泵送混凝土的运输是泵送混凝土施工工艺的关键,要求所选用的运输工具和方法都要保证在运输过程中不使混凝土产生离析。
我工程选用的是搅拌筒为6m3或8m3的混凝土搅拌运输车。
在运输过程中不停的转动筒体，如发生不具有浇筑所规定的坍落度和发生分层离析现象，必须退回搅拌站，进行二次搅拌，经测试合格后才能进行浇筑，不得随意加水搅拌使用。
为保证混凝土泵的连续作业，我项目部工程部必须要求泵送混凝土运输车辆满足需要，且应作好运输车辆的调配工作。
泵送混凝土的和易性随着运输时间的延长而降低。
一般情况下，泵送混凝土的运输连续时间不宜超过设计规定值：
泵送混凝土的运输连续时间
混凝土强度
等级
气温／0C
混凝土强度
等级
气温／0C
≤25
>25
≤25
>25
≤C30
120
90
>C30
90
60
注：
未掺加外加剂的泵送混凝土运输延续时间,当混凝土出机温度为25~~350C时,运输延续时间为50~~60min，当出机温度为5~~250C时为60~~90min。
第五节施工准备工作
5.1精心计划、安排人力机具。
泵送混凝土要连续浇筑，不宜中途停止。
而商品混凝土又是在一定的时间内连续运到工地，在速度、时间上应密切配合。
浇筑之前要根据工程情况预先划分好浇筑区域及浇筑顺序，做出详细的施工方案和应急措施。
选定放置混凝土泵的位置，人员分工各司其责，设专人对进场所使用的预拌混凝土逐车进行跟踪，控制坍落度和水灰比。
5.2泵送混凝土流动度大，输送速度快，对模板会产生较大的侧向压力，支模时应增加模板的支撑和刚度，防止模板失稳或变形。
同时要检查布料设备，使其不得碰撞或直接放置在模板上，对布料杆下的模板和支撑要适当加固。
模板缝隙应用胶带贴住，防止漏浆。
5.3泵送混凝土有较大的冲击力，钢筋必须扎牢。
板和块体结构的水平钢筋骨架（网），应设置足够的钢筋撑脚和钢支架。
钢筋骨架重要节点要采取加固措施。
5.4检查混凝土泵车和输送管道的安置稳定情况。
由于在泵送时会产生脉冲式振动，要求泵车放置处地基坚实稳定，必要时在支腿下应加设垫木扩大支撑面积，减少单位压强。
混凝土泵车的安全使用和正确操作应严格执行使用说明书和其他有关规定。
第六节操作注意事项
6.1混凝土泵送原理：
可泵性混凝土主要由水泥、砂、石、外加剂、水组成，形成了无数大小不一、形状各异的颗粒。
经过搅拌之后，由水—混凝土的主要介质将无数颗粒包裹，并以小颗粒包大颗粒的形式连接起来，使水泥砂浆均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动，在这种状态之下才能形成流动的混凝土，这就是可泵性混凝土的形成。
泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向泵管外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层，从而使粗骨料顺利通过泵管。
混凝土只有保持这种状态；泵送才能顺利进行。
当这一润滑层被破坏，混凝土在输送管内的局部，甚至大部分范围的摩擦阻力（混凝土内部摩擦力和混凝土对管壁的摩擦力）过大时，就会产生堵管现象。
6.2混凝土在泵送以前，应先开机用水润湿整个管道，然后投入水泥或水泥砂浆，使管壁处于充分滑润状态，再正式泵送混凝土。
润滑用水及砂浆用量参考数据：
当管道长度<100m时，用水30L，1:
2水泥砂浆0.5m3；管道长度100~200m时，用水30L，1:
1泥砂浆1m3；管道长度>200m，用水30L，水泥100kg拌成粥状水泥浆，最后1:
1水泥砂浆1m3。
润滑用的水泥砂应分散布料，不得集中浇筑在同一处。
6.3泵送开始时要注意观察混凝土泵的液压表和各部位的工作状态，一般在出口处容易发生堵塞现象，如遇堵塞，应将泵机立即反转运行，使泵出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内，将它搅拌后再进行泵送。
经这样处理3~4次仍不能见效时，应停泵拆管清除堵塞部位的混凝土，重新安装好管道再进行泵送
6.4混凝土的供应必须保证混凝土泵能连续工作，尽可能避免或减少泵送时中途停歇。
如混凝土供应不上，宁可减低泵送速度，以保持泵送连续进行。
如出现停料情况，迫使混凝土泵停车，则混凝土泵必须每隔4~5min进行约4个行程的动作。
如果泵送停歇时间超过45min或混凝土出现离析时，应立即用压力水或其它方法排除管道内的混凝土，经认真清洗后再重新压送。
6.5在压送混凝土时，应注意不要把料斗内剩余的混凝土降低到20cm以下，如果剩料过少，不但会使输送量减少而且还会吸入空气，造成堵塞。
如吸入空气，致使转换开关阀间造成混凝土逆流，则须将泵机反转把混凝土退回料斗，除去空气后再正转压送。
6.6泵送时，应做到每2h换一次水洗槽里的水，并检查泵缸活塞行程，如有变化应及时调整。
一般情况下，以尽量开动长行程为宜。
只有在坍落度小或开始起动时，才用短行程压缩混凝土。
6.7垂直向上输送混凝土时，由于水锤作用使混凝土产生逆流，输送效率下降，这种现象随着高度的增加而越明显。
为此应在泵车与垂直管之间设置一段不宜小于垂直管长度的1/4，且不宜小于15m的水平管，以抵消反堕冲力影响；并在混凝土泵出料口附近的输送管上加上一个止流阀。
泵送开始时将止流阀打开，混凝土就能顺利输送；当暂停输送或混凝土出现倒流时，就即时关闭止流阀。
6.8往地下或基础里输送混凝土时，由于混凝土在倾斜的下行管道中容易离析造成堵塞，而压送中断时管内又会混入空气，对压送不利，为此应根据不同情况采取以下措施：
A、当管道的倾斜度在40以内时，输送管道里的混凝土一般不会产生自重流淌，可与水平管道同样对待；
B、当管道倾斜度在4○~7○时，管内的混凝土会在自重下移动，造成石子与砂浆分离，容易堵塞管道。
应在下行倾斜管的前端设置一段水平管，长度要相当于五倍的落差，以减少混凝土产生离析的机会。
如因场地等限制，不能设置水平管时，可改用弯管来达到此目的。
C、当管道倾斜度超过7○时，管道里混凝土就产生自重流动，应尽量避免做成这种倾斜管道。
在不得已时使用时，除在斜管下端设置五倍于落差的水平管外，还应在下行管道上部另装一个排汽阀，在开始泵送以后按需要随时排气。
6.9在高温条件下施工，要在水平输送管道上覆盖两层湿草袋，以防止直接日照，并注意每隔一定的时间洒水湿润。
这样能使管道中混凝土不致于吸收大量热量而失水，导致管道堵塞，并能减少混凝土升温。
第七节泵送混凝土的浇筑
7.1设备不得碰撞或直接搁置在模板上，手动布料杆下的模板支架应加固；手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上；
7.2同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按施工缝的规定处理
7.3在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架，下料高度如超过2m，应设串筒或留槽，防止混凝土离析；浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2~3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。
7.4泵送混凝土的振捣。
泵送混凝土流动度大，输送速度快，会造成来不及振捣，而且振捣与未振捣的混凝土一时分辨不出来，极易造成漏振。
因此振捣时需明确方向，稳步推进，切勿前后跳振。
振捣时振动棒移动间距宜在400mm左右，振捣时间宜为15~30s，且每隔20~30min后，进行第二次复振，提高混凝土的密度。
并及时排除混凝土在振捣过程中产生的泌水，清除泌水对混凝土层之间黏结能力的影响，提高混凝土的抗裂性能。
7.5浇注全过程各班组要设专人观察模板及钢筋，一旦发生变形或移位，应及时纠正
7.6由于泵送混凝土浇筑时表面的水泥砂浆较厚，浇筑2~3小时后，用刮杆按标高刮平，用木抹子反复（至少三次）搓平压实，使混凝土在硬化过程初期产生的收缩裂纹在塑性阶段就予以封闭填补，以控制混凝土表面产生的收缩裂纹和龟裂。
7.7因泵送混凝土流动度大，水分蒸发需时较长，侧模拆模时间要适当延长，避免拆模过早产生过大的温差收缩和干缩裂缝。
拆模后应根据混凝土施工专项方案中养护措施及时进行养护。
顶板支架的拆除必须严格执行拆模令制度。
由项目技术负责人：
（欧阳静、黄长光）签发。
第七节机具常见问题的判断与处理
7.1堵管判断
堵管一般有比较明显的征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力值，正常的泵送循环自动停止，主油路滥流阀发出溢流响声，这时可以基本断定发生了堵管故障。
另外可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见混凝土流出，也表明发生了堵管。
输送管有时会因为堵管时产生的强大压力而胀裂。
7.2堵管原因及排除方法
第一种：
坍落度不稳定堵管
原因a：
混凝土坍落度过小（<8cm）时：
混凝土泵压力表将显示出每一个行程都有明显增加，随时出现堵管的可能，在中距以上时无法泵送。
原因是混凝土泵吸入混凝土非常困难，吸人量减少，使容积效率降低，并带入了空气，造成摩擦阻力增大，流速不均，出口处常出现一段段的混凝土柱状并掺杂着热气，即通常所说的“放炮”现象。
造成这种现象的原因是管内运动混凝土中润滑膜成分颗粒被水膜包裹时其膜太薄，使润滑膜在混凝土内部及其管内壁的润滑作用降低而造成。
原因b：
混凝土坍落度过大（23~25cm）时：
混凝土可近距离输送，但在管内稍加停歇就会出现堵管，这是因为混凝土已接近离析状态，由于机械的磨损或分配阀关闭不严容易产生漏浆，或在长距离水平输送时，由于骨料的重力作用，粗骨料逐渐下沉而产生分层离析，而造成中距、远距混凝土泵送将无法进行；当平行中距100m以上，泵送时将出现流量失控及混凝土离析堵管，这是因为混凝土坍落度过大时容易出现弯头处骨料的紊流现象，使泵的推动力无法屈服这种紊流阻力，而出现骨料相互冲撞挤压和划动管壁，造成混凝土堆积而堵管；当混凝土在上下垂直泵送时，垂直下90°弯头很容易出现骨料堆积，稍加停顿就会在压力作用下产生严重泌水而堵管。
排除方法：
控制混凝土合适的坍落度。
泵送混凝土的坍落度应根据泵送的高度和距离确定，按表1进行选择。
表1中列出的数值是垂直和水平泵送混凝土的参考值，对于大落差，垂直向下的混凝土泵送施工，坍落度宜控制在12~16cm为好，由于向下泵送混凝土过程中，管内混凝土因自重而产生向下自流，粗骨料下落速度远大于砂浆的流散速度，而造成混凝土的分层离析。
所以若坍落度选择过大，极易造成粗细骨料分离，而发生堵管现象。
第二种：
混凝土配合比不良堵管
原因：
a）配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管；b）混凝土水灰比过大时易产生分层离析，造成砂浆与骨料分离而堵管；c）水泥用量过少或砂率过大时，混凝土拌合物的和易性差，与管壁的摩阻力增大，极易堵管；而水泥用量过大，往往无助于提高混凝土的可泵性，相反会加大商品混凝土运输中的坍落度损失，粘度增大，从而增加泵送阻力，也易堵管。
排除方法：
确定适当的水灰比及用水量。
泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300kg／m3，且各项指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GBJI75—1992）和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》（GBjl344—1992）标准，最大水灰比为0．6，一般宜控制在0.4~0.6比较好。
混凝土的用水量应根据坍落度要求，并参照砂石级配来确定。
如果为满足坍落度要求而用水量过大，很容易在泵送混凝土过程中，产生泌水离析而堵管，此时应通过改善砂石级配、增加外加剂和掺合料，调整坍落度。
泵送混凝土的最小水泥用量一级应符合表二的要求，以保证混凝土的可泵性。
第三种骨料级配和砂率不合理堵管
原因a：
泵送混凝土要求混凝土粗骨料的空隙要小，砂率要适当提高，这样在泵送时，才不会因为砂浆填充石子的空隙而无富余，使石子之间直接接触增加石子间的摩擦力，影响混凝土的流动性，甚至管道内由于缺少必要的水泥砂浆作润滑剂，而使混凝土中石子直接与管壁接触，增大了泵送阻力而堵管；
排除方法：
改善砂石的级配和调整砂率；粗骨料宜选用表面光滑的圆形或近似圆形的骨料，卵石优于碎石，而碎石中针片状碎石含量应小于5％，粗骨料的最大粒径也应符合以下要求：
a）碎石粒径不应大于输送管内径的1／4；2）卵石粒径不应大于管内径的1／3；3）粗骨料最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1／4。
粗骨料的级配直接影响空隙率和砂率，从而影响混凝土的可泵性，一般常用5~25mm和5~40mm的连续级配。
b）对细骨料的要求
1）宜用细度模数为2.5~3.2的中砂；2）通过0.315的筛孔的砂应大于15％，若能达15％~30％为最佳；3）有良好的级配，空隙率小，粗砂空隙率大，可泵性差；砂粒过细，泌水性增大，混凝土干缩性，泵送阻力大。
如因细骨料不能满足泵送要求而发生堵管；可通过调整水泥用量、砂率、改善粗骨料级配、添加外加剂等方法予以解决。
c）泵送混凝土的砂率要求
泵送混凝土的砂率主要与石子种类、最大粒径、砂的级配和水泥用量有关。
泵送混凝土的砂率一般应控制在40％~50％，砂率可根据实际情况具体调整，使用粗骨料可适当增大砂率，用细秒则减少砂率。
根据经验，中砂的砂率一般控制在38％~45％，细砂或特细砂的砂率以32％~38％较为合适.
第四种：
间歇超时堵管
原因：
由于混凝土在管内间隙时间过长．混凝土内部水泥、外加剂的变化而产生蒸发作用，使混凝土内水膜脱出，从管卡子的接缝处向外漏水，此时表明混凝土已开始初凝；当再泵送时，混凝土颗粒间的润滑膜不能随机械的推动力作用使混凝土回复到原来的和易性状态，使混凝土在拐弯处的摩阻力急剧增加，超出泵的最高压力而堵管。
当被顶出混凝土已超过手的温度就说明管内已经堵死。
处理管内超时间歇混凝土时不可强压，以免管内继续堵管。
第五种：
配管及布管不合理堵管
原因：
a）使用了弯曲半径太小的弯管；b）使用了锥度太大的锥形管；c）配管凹陷或接口未对齐；d）管子和管接头漏水，造成输送过程中混凝土坍落度下降和泄压。
排除方法：
a）严格确定输送泵停放位置与浇灌地点的距离，除满足施工要求外，还要利用水平管的摩阻力抵消部分垂直管内混凝土自重造成的逆流压力；b）精确计算输送管水平换算长度；c）垂直向上布管时，宜使地面水平管长度不小于垂直管长度的1/4，一般不宜少于15m。
布管时，如条件限制，可增加弯管或环形管来满足要求；当垂直输送距离较大时，应在混凝土泵机“Y”形管出料口3~6cm处的输送管根部设置销阀管，防止逆流；d）侧斜向下布管时，当高差大于20m（倾度大于4~7°时，应在斜管下端设置5倍高差长度的水平管（或3倍高差长度加一段软管）；如条件限制可增加弯管或环形管来满足要求。
e）当倾度大于7~12°时；应在斜管上端设排气装置。
泵送时，除在斜管下端设置5倍高差长度的水平管（或3倍高差长度加一段软管）外，还应先打开排气阀，待输送管下端混凝土有了一定压力时，方可关闭排气阀。
第六种：
气候条件影响
原因：
大气温度在32~39℃以上时，混凝土输送管壁温度可达70℃以上，而管内温度可达73℃。
此时管内混凝土极易出现水分蒸发，混凝土润滑膜形成初期，水分被管壁热量侵蚀，水分热量使包裹的细粉量产生极快的蒸发作用而消失，混凝土内部层次的水分不断的补偿又因蒸发作用而消失，导致混凝土内部产生超值阻力，从而堵管。
排除方法：
a）用草袋、布袋等能吸水的材料将被阳光照射的管路包裹起来，每隔15min浇水一次；b）泵送混凝土前应将冷水泵入管内降温；c）打开泵的出口堵进海绵球，使管内水与砂浆隔开，以免造成砂浆离析；d）尽量保持泵送的连续性，使外温造成的管温能及时降温。
第七种：
操纵方法不当堵管
原因：
a）管道清洁不够干净；b）混凝土排量过大；c）待料或停机时间过长；d）泵送困难或泵压升高时处理不当；e）混凝土配料准确度不够，搅拌不均。
处理方法：
a）混凝土泵使用完清洗时，应从进料口塞入海绵球，然后用水或压缩空气推出管道中混凝土。
清洗前应反泵吸料，降低管内压力，避免水洗时泵水和管内混凝土直接接触，水泥浆流失而堵管。
用压缩空气吹管时，动作要迅速，管线太长宜分段进行，否则易造成混凝土挤密而堵管；b）合理确定混凝土排量；c）待料时间较长时，应使泵低速运转并调小流量，可适当反泵以保持混凝土的流动性；d）泵压持续增高时，应放慢速度，先进行1~2个反泵循环，并用木槌敲击锥形管、弯管部位；e）采用自动配料装置和强制式搅拌机，保证恰当的混凝土坍落度及和易性。
第八种：
混凝土泵磨损问题堵管
原因：
a）滑阀磨损过大；b）活塞密封和输送缸磨损过大液压系统调整不当，动作不协调。
排除方法：
a）仔细检查各零部件；及时更换已损元件：
b）检查顺序阀压力，并及时凋整；发现异常响声时，找出故障及时处理；c）采用正确的泵送动作。
7.3泵送混凝土施工中如能按上述措施进行预防、分析和处理，将可避免由于输送管道堵塞而引起的一系列问题。
第八节协调应急管理
8.1混凝土泵送即将结束前，应准确计算尚需用量，并及时告知搅拌站，提前作好收尾工作。
8.2本工程泵送过程中如有废弃和终止时有多余，应向按照混凝土浇注前设计好的工程剩余部分妥善处理，禁止随意倾倒，形成工程固体垃圾，对环境造成污染。
8.3加强信息沟通：
由于本工程浇注点与布机点距离较远，且机具发出的噪音较大，不便于信息的传递，因此项目应为其配备对讲机2台，为防止人多口杂，命令不统一，施工班组必须设置专人看护、指挥。
8.4当两台泵同时施工时，应预先规定各自的输送能力、浇注区域、浇注时间、浇注顺序、应分工明确、相互配合、统一指挥。
8.5塔吊应急：
由于可能在混凝土浇注过程中出现一些不利因素导致泵的堵塞或暂时不能正常工作，但浇注工作又不能停歇，就要求调用塔吊进行补充。
因此我项目部在每次混凝土浇注时塔吊班组必须派人值班，以备不利因素的发生。
8.6动力应急：
根据成都市用电管理规定，我项目部施工所在片区在节假日或供电设备检修期间可能停止电源的供应，因此我项目部根据两台泵和塔吊用电功率，拟定租赁1台功率大于60kw的柴油发电机组，作为应急电源。
8.7料源应急：
为防止混凝土搅拌站供应出现断点情况，我项目部积极加强与混凝土搅拌站的联系，及时掌握搅拌站生产情况。
同时联系协调多家搅拌站点为混凝土后备供应源应对断点供应的发生。
8.8由于本工程能完成高层混凝土浇注的机具只有：
混凝土泵和塔吊两种机械工具，就要求在混凝土浇注前准备工作必须严谨，充分，坚持以预防机具事故、供料不平衡、的发生为主。
........忽略此处.......
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