十字柱技术交底加工厂解析.docx
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十字柱技术交底加工厂解析
重庆工业设备安装集团有限公司
烟气净化系统工程钢结构制作
技术交底
接受交底单位：
接受技术交底人：
技术交底人：
重庆工业设备安装集团有限公司烟气净化项目部
2012年月日
1、交底内容
重庆铝业环保搬迁大板锭项目烟气净化系统工程十字形钢柱的加工制作技术交底。
2、执行标准
《H型钢截面产品通用工艺规程》及设计说明执行。
钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91
建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002
碳钢焊条GB/T5117-1995
低合金钢焊条GB/T5118-1995
焊接用钢丝GB/T14957-1994
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-1999
手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸GB/T985-1988
建筑防腐工程施工及验收规范GB50212-2002
钢结构质量检验评定标准GB50221-95
3、制作加工工艺及要求
3.1、钢材的选用
按图纸和设计要求对进场的钢材进行检验验收，验收合格后方可用于制作加工。
（钢板均为B类偏差）
.3.2、焊接材料的准备
.3.2.1、根据图纸说明及工艺要求选择与主材相匹配的焊丝焊剂，焊材有合格证书，并保证在有效期限内使用，常用的钢材与焊材的匹配关系。
（见表1）表1
序号
母材
埋弧自动焊-SAW
CO2气保焊-GMAW
手工焊-SMAW
1
Q345
H10Mn2+SJ101
ER50-6
E5016、E5015
2
Q235B
H08A+SJ101
ER50-6
E4301、E4303
3
Q345+Q235B
H08A+SJ101
ER50-6
E4301、E4303
3.2.2、在施工以前焊材必须已经经过烘烤，工厂常用焊材烘焙温度。
（见表2、表3） 表2
焊材
烘焙温度（°C）
烘焙时间（h）
备注
类别
型号
焊剂
HJ431
250
1~1.5
焊剂
HJ350
350
1~2
焊剂
SJ101
350
1~2
注：
焊材说明书上无规定时，按照以上执行。
表3
干燥时间及温度
保温温度
准许露天时间
焊接材料
温度（℃）
时间（h）
（℃）
（h）
E5015E5016
350—400
1.0--1.5
120
/
HJ431
250
2.0—2.5
120
2
3.3.3、钢材在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等物进行检验。
不同规格的材料单独堆放。
加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。
3.3.4、焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进行登记。
所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。
3.3.5、焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条必须置于保温筒中，随用随取。
3.3.6、焊条、焊剂要按规定烘烤。
烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；焊条烘烤次数不得超过三次。
3.3.7、螺栓、小零件及加工完成配件，应集中管理，并于适当处所标示工程类别、材质规格等。
钢板、型钢等材料需做工程、材质、规格等标示。
3.3.8、材料应有序堆放。
为防止变形，材料应平整地放在胎架上。
3.3.9、焊材应置于干燥、通风处进行保存；表面生锈的焊丝不得使用。
3.3.10、焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查。
3.3.11、油漆应放在通风良好的仓库里进行保存。
3.4、十字柱加工工艺
3.4.1、十字柱加工流程（见图1）：
图1 十字柱加工流程
3.4.2、原材料检验和验收
3.4.2.1、Q345B钢：
应符合《低碳钢高强度结构钢》GB/T1591的要求，Q235B钢：
应符合《碳素结构钢》GB/T700的要求。
3.4.2.2、所有原材料（包括钢材及焊材）必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。
3.4.2.3、钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。
3.4.2.4、钢结构表面在涂底漆前，应彻底清除铁锈、夹渣、焊渣、毛刺、油污、积水，除锈等级应达到Sa21/2以上，喷砂除锈。
除锈后，一般应在4小时内涂刷首道底漆，涂层在4小时内不得淋雨。
油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行。
待焊接的部位焊缝两侧50～80mm不得涂装。
涂装下一道油漆前应彻底清除构件表面的油、泥、灰尘等污物，要保证构件清洁、干燥，底漆未经损坏。
涂装应全面均匀，不起泡、流淌。
涂装后，漆膜如发现有龟裂、凹陷孔洞、剥离生绣或孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。
柱梁连接板钻孔时必须保证眼孔距离符合设计要求，定位标高应以根据图纸上柱梁连接部位标高为准，务必保证安装精度表差在2mm之内。
该连接板除锈后不刷漆。
同时还须满足设计的抗滑移系数要求的粗糙度。
3.4.2.5、钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。
3.4.3、排版
3.4.3.1、排版时应标明所用钢板的炉批号或自编号，主材尽量减少拼接。
3.4.3.2、翼缘板与腹板在纵向允许拼接，但同一构件上拼接不能超过二次，且拼接长度不小于610mm，两相邻件对接焊缝位置错开距离应不小于200mm。
3.4.3.3、上、下翼缘板和腹板排版下料时要考虑刨边余量和焊接收缩余量：
翼缘板长度方向根据不同的板厚确定焊接收缩余量；腹板宽度方向放2mm焊接收缩余量，长度方向的焊接收缩余量也根据不同板厚而定，若端头出现主材板厚不等厚对接，余量放在厚板一端。
3.4.3.4、制品工序卡中应详细注明零件切角尺寸、坡口型式、工艺要求。
3.4.4、放样、号料
3.4.4.1、钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性
3.4.4.2、号料前应先确认材质并熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
3.4.4.3、放样前，放样人员在熟悉施工图和工艺要求后，核对构件及构件相互连接的几何尺寸有否不当之处。
如发现施工图有遗漏和错误以及其他原因需要更改施工图时，应取得原设计单位的同意，不得擅自修改。
3.4.4.4、号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
3.4.4.5、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
3.4.4.6、钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。
H型钢的主板及零件板下料完毕应在端头标明材质、构件号、零件编号及尺寸规格，同一整体构件的零部件宜摆放在一起，以便后续装配。
3.4.4.7、放样和样板的允许偏差。
（见表4）
表4
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1
长度、宽度
长度0～+0.5宽度0～-0.5
孔距
±0.5
组孔中心线距离
±0.5
加工样板的角度
±20°
3.4.4.8、号料时应复核使用材料的规格、检查材料的外观，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的，须及时报相关部门处理。
3.4.4.9、母材须平整无损伤及其他缺陷，否则应矫正或剔除。
若发现钢板平面度超差，下料前必须用采用机械或火焰进行矫正。
火焰矫正的温度应控制在900℃以下；未降至室温，不得锤击钢板。
3.4.4.10、十字柱的柱身板材下料采用数控或多头切割下料,下料前要先确定翼缘板、腹板的余量。
3.4.4.11、下料工序完成以后，要根据设计要求开坡口，根据是否熔透和腹板厚度确定坡口的大小和形式。
（见图2）
图2
3.4.5、切割
3.4.5.1、钢材的下料切割方法通常可根据具体要求和实际条件，切割方法的选用参照表5。
（见表5）
表5
类别
使用设备
适用范围
机械
剪板机
型钢冲剪机
适用板厚<12mm的零件钢板、压型钢板、冷弯型钢的切削
切割
砂轮锯
适用于切割厚度小于4mm的薄壁型钢及小型钢管。
锯床
适用于切割各种型钢及梁柱等构件
气割
自动切割
适用于大的及板厚>12mm中厚钢板的切割
半自动切割
适用于大的及板厚>12mm中厚钢板和型钢翼缘板的切割，型钢腹板高>500mm的切割
手工切割
型钢腹板高<500mm的切割，修正切割。
但切割面必须用砂轮片打磨处理
等离子切割
等离子切割机
主要是切割薄钢板及不锈钢、铝、铜、合金等高熔点金属
3.4.5.2、自动、半自动气割工艺参数参照表6的规定。
（见表6）
表6
割嘴号码
板厚
氧气压力（Mpa）
乙炔压力
（MPa）
气割速度（mm/min）
1
6-10
0.20-0.25
≥0.030
650-450
2
10-20
0.25-0.30
≥0.035
500-350
3
20-30
0.30-0.4
≥0.040
450-300
4
40-60
0.50-0.60
≥0.045
400-300
5
60-80
0.60-0.70
≥0.050
350-250
6
80-100
0.70-0.80
≥0.060
300-200
3.4.5.3、气割精度要求参照表7的规定。
（见表7）
表7
项目
允许偏差
零件的长、宽
±1.0mm
切割面平面度
0.05t且≤2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
3.4.5.4、切割后须矫正板材由于切割所引起的变形，然后按要求标上零件所属的炉批号、零件号，才能进行下一道工序。
3.4.6、矫正和成型
3.4.6.1、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余矫正在各工序加工完毕后再矫正或成型。
3.4.6.2、钢材的机械矫正，一般应再常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，再表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。
划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
3.4.6.3、碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），低合金钢严禁用水激冷。
3.4.7、边缘加工
3.4.7.1、机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
3.4.7.2、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》中的有关规定或按工艺要求。
3.4.10、组装
3.4.10.1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
先制作两根H型钢见图3。
（见图3）
图3
其中用于加工T型钢的H型钢腹板在切割时每1000㎜留50㎜的未切割段，如图4。
（见图4）
图4
3.4.10.2、将用于制作T型钢的（腹板开缝的）H型钢沿缝割开，打磨，开坡口。
（见图5）
图5
3.4.10.3、将制成的一个H型钢和两个T型钢拼装。
（见图6）
图6
3.4.10.4将两对称T字钢腹板间隔1000mm点焊200mm组装成整板,点焊要有足够的强度。
（见图7）
图7
3.4.10.5、拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。
3.4.10.6、构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。
构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。
3.4.11、型钢矫正
在H型钢、T型钢焊好以后，十字组立以前必须先对H型钢和T型钢矫正。
T型钢在未剖开以前要先矫正H型钢。
矫正H型钢、T型钢可以使用H型钢矫正机。
3.4.12、十字形组立
3.4.12.1、十字形组立是制作十字柱的关键工序。
如果十字柱内有加劲板，应先装配加劲板，再组立十字。
十字定位必须以型钢腹板中心线为基准，十字柱定位焊采用CO2气体保护焊。
3.4.12.2、十字柱组立允许偏差（mm）。
（见表12）
表12
项目
允许偏差
高度
±2.0
腹板中心偏移
2.0
型钢错位
2.0
翼缘板垂直度
截面宽度/100，且不大于2.0
3.4.13、十字柱的焊接
3.4.13.1、焊接人员必须经过考试合格并取得合格证书，且持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行检验，合格后标上合格标识。
对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，事先进行焊接工艺评定，仔细选择焊丝直径、焊接电压、焊接电流、焊接速度、焊接层数等参数值，并根据评定报告确定相应的焊接工艺参数，以保证获得优良的焊缝。
严禁低资质焊工施焊高质量的焊缝。
3.4.13.2、焊接材料应符合现行国家产品标准和设计要求，配有质量合格证明文件及检验报告等证明材料，并按照规定存放。
焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接与验收规程》JGJ81-2002的规定，并事先进行材料选配试验。
3.4.13.3、焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
3.4.13.4、定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。
3.4.13.5、定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。
定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3.4.13.6、为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。
引出板的长度：
手工电弧焊和气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～100mm。
3.4.13.7、多层焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
3.4.13.8、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
3.4.13.9、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
3.4.13.10、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。
3.4.13.11、焊缝高除注明外均为8mm，长度一律为满焊。
3.4.13.12、焊接变形控制措施
①下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；
②装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；
③使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
④同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
3.4.13.13、对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。
3.4.13.14、引弧和熄弧：
引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。
焊后引弧和熄弧板应保留2～3mm气割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。
3.4.14、主焊缝焊接方式概述
3.4.14.1、采用二氧化碳气体保护焊打底，埋弧焊多层多道焊。
此种焊接方式主要用于两翼板间隙较大
的情况下。
一般十字间隙超过200mm,就可以采用气保焊打底，埋弧焊多层对称焊接。
（见图9）
图9
埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝倾斜角度、焊丝数目和排列方式、焊剂粒度和堆放高度，并在生产过程中严格控制焊剂的回收次数。
为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质、厚度相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
施焊时层间温度控制在150~200℃范围内，超过200℃应停止焊接，冷却10~20分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应随时检查焊接件的变形情况，以便利用后续焊接来调整十字柱的变形。
每层施焊后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷，缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除之后用经烘干的φ3.2mm焊条进行补焊。
埋弧焊完成后，应对焊接件进行清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。
十字柱埋弧自动焊工艺参数参考值（见表14）
十字柱埋弧自动焊工艺参数参考值表14
3.4.14.2、直接用二氧化碳气体保护焊焊接主焊缝。
适用于两翼板间隙较小的情况下。
一般两翼板间隙小于200mm时，埋弧焊机头不能伸入十字柱内部焊接，只能采用手工焊接。
采用气保焊的焊接顺序同埋弧焊的顺序一样。
3.4.14.3、焊后矫正
①十字焊完矫正也是一道关键工序。
一般采用火焰矫正，火焰矫正温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。
②矫正后的十字柱应符合表15的要求。
（见表15）
焊接十字柱的允许偏差（mm）
表15
3.4.14.4、焊缝返修
①焊缝返修应由经验丰富的优秀焊工承担。
②焊缝返修采用碳弧气刨清除缺陷。
确认彻底清除缺陷后，用砂轮机或直线磨光机清除渗碳层，然后进行补焊。
返修焊缝的焊接工艺同正常焊接。
3.5、除锈、涂装和编号
3.5.1、除锈
3.5.1.1、钢材表面的锈蚀度和清洁度可按〈涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级〉标准目测外观或做样板、照片对比。
3.5.1.2、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。
3.5.1.3、构件的除锈应在对制作质量检验合格后，方可进行。
3.5.1.4、除锈后，一般应在4小时内涂刷首道底漆，涂层在4小时内不得淋雨。
油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行。
3.5.1.5、摩擦型高强度螺栓连接面的清洁度，除达到规定级别要求外，同时还须满足设计的抗滑移系数要求的粗糙度。
3.5.1.6、与混凝土直接接触或埋入其中的构件可不进行处理。
3.5.2、涂装
3.5.2.1、涂装方法一般为刷涂法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。
工厂涂装一般以喷涂法为主。
3.5.2.2、涂装前，必须由检查员检查表面除锈情况，达到设计要求后方可涂装。
经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。
3.5.2.3、涂装环境
①施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。
施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在5～35摄氏度之间。
②施工环境湿度：
施工环境，一般控制相对湿度不大于85％，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3度以上，方允许施工。
③施工温度和相对湿度要在底材附近测量。
在狭窄部位施工时应保持良好通风。
④在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
3.5.2.4禁止涂装的部位
①密封的内表面。
②待焊接的部位焊缝两侧50～80mm不得涂装，设计要求时应进行不影响焊接的防锈处理。
③设计上注明不涂漆的部位。
3.5.2.5涂装的注意事项
①除锈后，一般应在4小时内涂刷首道底漆，涂层在4小时内不得淋雨。
油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行。
②涂装下一道油漆前应彻底清除构件表面的油、泥、灰尘等污物，要保证构件清洁、干燥，底漆未经损坏。
③涂装应全面均匀，不起泡、流淌。
④涂装后，漆膜如发现有龟裂、凹陷孔洞、剥离生绣或孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。
⑤油漆喷涂厚度必须达到设计要求，同时，喷涂完成后必须对漆膜厚度进行检查，并要有检查记录。
3.5.3、编号
3.5.3.1、所有构件编号须同时用钢印和油漆标出，钢印深度≤0.5mm。
钢印处应预打磨，钢印必须清楚；编号应在涂装完毕后进行，油漆标记颜色必须不同于构件底色，且字迹应清楚整齐，其高不小于80mm。
3.5.3.2、大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
3.5.3.3、成品管理员要对交工的构件的规格、数量、编号进行严格复查，确定附件是否齐备。
3.6、检验
3.6.1、焊缝检验
3.6.1.1、外观检验
焊缝外观应达到：
外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
焊脚尺寸不应小于连接处较薄板厚的1/4，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
二三级焊缝外观质量标准（见表16）
表16
二级
三级
未焊满
≤0.2+0.02t且≤1mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0.2+0.04t且≤2mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1mm,长度不限
≤0.2+0.04t且≤2mm,长度不限
咬边
≤0.05t且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1t且≤1mm,长度不限
裂纹
不允许
允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度≤0.05t，且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0.1t，且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许存在直径<0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm
3.6.1.2NDT检验
二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。
焊缝质量等级及缺陷分级（见表17）
表17
3.6.2、尺寸检验
满足《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001尺寸误差要求。
3.6.3、过程资料
①、十字柱在加工完成后应及时完善构件制作加工资料，资料表格按照渝建竣表格进行填写，数据应真实；
②、过程资料中的质量保证书、材质报告、检测报告等相关质保资料应随进场成品构件同期送达项目部；
3.6.4、成品保护与运输
①十字柱加工制作完成后应指定成品堆放区域，并采取有效措施对成品十字柱进行保护，防止出现各类外观缺陷等。
②装车运输过程中应采用垫枕木等多种形式对成品进行保护，防止出现刮伤、擦伤以及损失成品材料等情况出现，一旦出现损失变形等情况，应立即派人进行修复；
3.6.5其他注意事项
十字柱的加工制作过应严格按照技术交底内容进行加工作业，并对作业班组进行技术交底，加工过程中应加强质量自检、互检和抽检力度，确保制作加工质量；
对于发现的质量问题应立即进行整改，无条件的服从驻厂建造师的提出的整改指
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