中二4车工实习授课记录.docx
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中二4车工实习授课记录
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
班级
工种
普通车工
实到学生数
授
课
内
容
第一次课：
车工实习概述
一、目的要求
使学生明确车工实习的教学基本要求、教学环节、车工实习的特点及注意事项。
二、教学文件
车工实习安排表，实习的有关规定，学生分组名单。
三、时间和进行方式
3课时。
在教室、车工教室参加车工实习的全体学生讲解。
四、讲解内容
1.明确车工实习教学基本要求
①熟悉卧式车床的型号、组成、运动和用途，掌握车床的操作方法并加工零件。
②了解车床的典型传动方式、典型机构及传动系统。
③了解车床常用附件的大致结构和用途。
要会选择零件的装夹方法。
④了解常用的刀具材料、车刀角度的作用及车刀的刃磨方法。
⑤掌握或了解各种回转表面的加工方法及所用刀具；了解车外圆、钻孔、车孔所能达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。
⑥了解盘套零件的基本工艺过程，会制定一般盘套零件的加工工艺。
2.介绍车工实习主要教学环节
①学生独立操作。
②辅导老师操作表演及现场课。
③教师专题讲解。
④专项训练。
3.讲解车工实习特点
①操作内容较多，有装卸刀具、装卸工件、调整转速及进给量、手动切削、自动切削、度量工件等。
②一个工件上的加工项目较多（有车外圆、车端面和台阶面、钻孔、车孔、倒角等），加工质量与操作技术、操作方法有更为密切的关系。
③加工过程，工件进行高速旋转，车刀需进行纵向走刀或横向走刀。
往往走刀长度超过一定的限度或退刀方向错误即会发生质量事故甚至安全事故。
4.讲解车工实习注意事项
①要认真练好基本操作。
②独立操作时要精力集中，一丝不苟，胆大心细，先想后动。
③要严格遵守各项安全操作规程（讲解学校实习“十要”、“十不准”）。
④有问题要及时请教教室，不要自行其事。
5.明确其他要求
①每天实习要准时到达现场，不迟到，不早退。
②每天实习要带笔记本和实习教材。
③按时完成实习报告，准时上交给实习带班教师。
④现场表演课要仔细观察，认真听讲，及时提问。
⑤认真听好专题课，要记笔记。
⑥要及时复习和预习实习教材。
6.宣布学生分组名单，由老师分别带领入位。
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日上午
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第二次课：
工件安装示范讲解
一、目的要求
1.了解工件安装的要求。
2.掌握工件安装和找正的方法。
二、教学物质条件
1.盘套类零件一个。
2.三爪卡盘及卡盘扳手各一个。
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.讲解工件安装的要求（放稳、找正、卡牢）。
2.示范讲解工件的安装和找正的方法
①松开三爪，使之处于适当的位置。
②将工件放置在三爪卡盘上，并轻轻夹紧。
③找正工件：
扳转卡盘观察端面跳动的情况，用三爪扳手轻敲击突出部分……一直到端面跳动符合要求为止。
3.找正后卡紧工件。
强调：
①卡紧时的正确姿势和用力方式。
②工件卡紧后必须立即取下卡盘扳了
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第三次课：
车刀安装示范讲解
一、目的要求
1.了解车刀安装的要求。
2.掌握车刀安装的步骤和方法。
3.熟悉车刀安装的安全注意事项。
二、教学物质条件
1.右偏刀一把，垫刀片若干。
2.车床尾座上安装好顶尖。
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.讲解并示范车刀安放的要求
①车刀放在方刀架左侧。
②车刀前面朝上。
③刀头伸出长度约等于刀体的1.5倍。
④右偏刀主切削刃应与横向进给方向成3°～5°。
⑤刀尖应与车床旋转轴线等高，一般用尾顶尖校对高低。
⑥调整刀尖高度用垫刀片。
2.安放好车刀，用螺钉轻轻拧住。
3.示范并讲解校对刀尖高低
①把刀架摇向尾座。
②扳转方刀架和摇动尾座套筒，使刀尖接近顶尖。
③观察刀尖高低。
④示范：
加垫刀片—－对顶尖—－调整垫刀片—－对顶尖……一直到刀尖与顶尖等高为止。
⑤强调注意事项：
a.扳转方刀架不能用力过猛，防止车刀甩出；
b.移动刀架和顶尖时，要防止刀尖撞及顶尖而损坏；
c.垫刀片要平整对齐。
4.示范压紧车刀
①锁紧方刀架。
②压紧车刀。
③强调注意事项：
a.紧固车刀时应先锁紧方刀架（卸刀也要先锁紧方刀架）；
b.紧固车刀时刀尖应远离顶尖，防止方刀架转动而碰坏刀尖；
c.如刀尖略高，应先紧车刀前面的螺钉；刀尖略低，先紧车刀后面的螺钉。
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第四次课：
切削步骤和试切示范讲解
一、目的要求
1.掌握切削步骤。
2.掌握试切方法及试切的目的。
二、教学物质条件
安装好工件和车刀的车床一台。
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.示范讲解切削步骤（以车外圆为例）
（1）开车对接触点（讲清为何要开车对接触点）；
①沿进给反方向退刀；
②加切深；
③进行切削；
④先退出刀具，后停车。
（2）提醒同学注意：
①如果要继续切削：
则沿进给反方向退刀一－停车一－度量一－重复上述第③④项。
②如果不再继续切削：
则横向退刀一纵向退刀一停车一度量。
2.示范讲解试切的目的和方法
（1）的目的是为了保证精车时零件的尺寸精度。
（2）示范讲解试切的方法：
①开车对接触点；
②沿进给反方向退刀；
③准确加切深；
④切削工件，长度为2mm；
⑤沿进给反方向退刀，停车；
⑥认真度量工件尺寸2-3遍；
⑦度量后如尺寸符合要求则可开车进行切削，如不符合要求，应重复③至⑥步。
（3）强调各次所进的切深，均应小于各次直径余量的一半。
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
班级
工种
普通车工
实到学生数
授
课
内
容
第五次课卧式车床的各种手柄和基本操作
一、目的要求
1.车床的结构及操作步骤好方法
二、教学物质条件
1.CQ6236车床一台。
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在车间进行。
教学内容、方法与步骤
1．卧式车床的调整及手柄的使用
C6132车床的调整主要是通过变换各自相应的手柄位置进行的，详见图3-8。
图3-8C6132车床的调整手柄
1、2、6—主运动变速手柄3、4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动的换向手柄7—刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12—尾座套筒移动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向自动手柄16—刀架纵向自动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器
2．卧式车床的基本操作
（1）停车练习（主轴正反转及停止手柄13在停止位置）
1）正确变换主轴转速。
变动变速箱和主轴箱外面的变速手柄1、2或6，可得到各种相对应的主轴转速。
当手柄拨动不顺利时，可用手稍转动卡盘即可。
2）正确变换进给量。
按所选的进给量查看进给箱上的标牌，再按标牌上进给变换手柄位置来变换手柄3和4的位置，即得到所选定的进给量。
3）熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向。
左手握纵向进给手动手轮17，右手握横向进给手动手柄7。
分别顺时针和逆时针旋转手轮，操纵刀架和溜板箱的移动方向。
4）熟悉掌握纵向或横向机动进给的操作。
光杠或丝杠接通手柄18位于光杠接通位置上，将纵向机动进给手柄16提起即可纵向进给，如将横向机动进给手柄15向上提起即可横向机动进给。
分别向下扳动则可停止纵、横机动进给。
5）尾座的操作。
尾座靠手动移动，其固定靠紧固螺栓螺母。
转动尾座移动套筒手轮12，可使套筒在尾架内移动，转动尾座锁紧手柄11，可将套筒固定在尾座内。
（2）低速开车练习练习前应先检查各手柄位置是否处于正确的位置，无误后进行开车练习。
1）主轴启动——电动机启动——操纵主轴转动——停止主轴转动——关闭电动机
2）机动进给——电动机启动——操纵主轴转动——手动纵横进给——机动纵横进给——手动退回——机动横向进给——手动退回——停止主轴转动——关闭电动机
特别注意：
1）机床未完全停止严禁变换主轴转速，否则发生严重的主轴箱内齿轮打齿现象甚至发生机床事故。
开车前要检查各手柄是否处于正确位置。
2）纵向和横向手柄进退方向不能摇错，尤其是快速进退刀时要千万注意，否则会发生工件报废和安全事故。
3）横向进给手动手柄每转一格时，刀具横向吃刀为0.02mm，其圆柱体直径方向切削量为0.04mm。
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第六次课车外圆、端面和台阶
（一）
一、目的要求
1.掌握车外圆、端面和台阶的方法
二、教学物质条件
1.车床、车刀
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
一、三爪自定心卡盘安装工件
1．用三爪自定心卡盘安装工件
图3-18三爪自定心卡盘结构和工件安装
2．用一夹一顶安装工件
对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹，但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。
所以，对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
这种装夹方法能承受较大的轴向切削力，且刚性大大提高，同时可提高切削用量。
二、车外圆
1．安装工件和校正工件
安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等。
校正工件的方法有划针或者百分表校正
2．选择车刀
车外圆可用所示的各种车刀。
直头车刀（尖刀）的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。
图3-12车外圆的几种情况
3．调整车床
车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。
主轴的转速是根据切削速度计算选取的。
而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。
用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。
车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。
根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如表3－3所示的手柄要求，扳动手柄即可。
但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄。
例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V＝0．9米／秒，计算主轴的转速为：
（转／分）
从主轴转速铭牌中选取偏小一档的近似值为94转／分，即短手柄扳向左方，长手柄扳向右方，主轴箱手柄放在低速挡位置I。
进给量是根据工件加工要求确定。
粗车时，一般取0.2～0.3毫米／转；精车时，随所需要的表面粗糙度而定。
例如表面粗糙度为Ra3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；Ra1.6时，选用0.06～0.12毫米／转，等等。
进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄位置，具体方法与调整主轴转速相似。
4．粗车和精车
车削前要试刀
粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。
粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。
精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速。
为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。
为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。
试切法的步骤如图3－19所示。
（a）（b）（c）
（d）（e）（f）
图3－19试切步骤
a）开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触
b）向右退出车刀
c）按要求横向进给ap1
d）试切1～3毫米
e）向右退出，停车，测量
f）调整切深至ap2后，自动进给车外圆
5．刻度盘的原理和应用
使用中拖板刻度盘控制背吃刀量时应注意的事项：
（1）由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此会产生空行程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。
使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置（图3－20a）。
若不慎多转过几格，不能简单地退回几格（图3－20b），必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需位置（图3－20C）。
图3－20手柄摇过头后的纠正方法
（2）由于工件是旋转的，使用中拖板刻度盘时，车刀横向进给后的切除量刚好是背吃刀量的两倍，因此要注意，当工件外圆余量测得后，中拖板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。
6．纵向进给
纵向进给到所需长度时，关停自动进给手柄，退出车刀，然后停车，检验。
7.车外圆时的质量分析
1）尺寸不正确：
原因时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操作失误；测量时不仔细，不准确而造成的。
2）表面粗糙度不和要求：
原因是车刀刃磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，以及切削用量选择不当；车床各部分间隙过大而造成的。
3）外径有锥度：
原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不足造成的。
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第七次课车外圆、端面和台阶
（二）
一、目的要求
1.掌握车外圆的方法
二、教学物质条件
1.车床、车刀
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
结合理论授课和示范讲解的要求，每个学生以实习小组为单位在实习现场进行外圆加工，学会精确控制外圆的直径。
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第八次课车外圆、端面和台阶（三）
一、目的要求
1.掌握车外圆、端面和台阶的方法
二、教学物质条件
1.车床、车刀
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
一、车端面
对工件的端面进行车削的方法叫车端面。
端面的车削方法：
车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。
工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心向外走刀的方法。
常用端面车削时的几种情况如图3-21所示。
图3-21车端面的常用车刀
车端面时应注意以下几点：
1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。
2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。
背吃刀量ap的选择：
粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05mm～0.2mm。
3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。
4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。
车端面的质量分析：
1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。
2）表面粗糙度差。
原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当
二、车台阶
车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。
车高度在5mm以下的台阶时，可用主偏角为90°的偏刀在车外圆时同时车出；车高度在5mm以上的台阶时，应分层进行切削，如图6－22所示。
图3－22台阶的车削
台阶长度尺寸的控制方法：
1）台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。
2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图3-23a、3-23b所示。
车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。
图3-23台阶长度尺寸的控制方法
3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度。
车台阶的质量分析：
1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。
原因是操作粗心，测量失误，自动走刀控制不当，刀尖不锋利，车刀刃磨或安装不正确。
2）表面粗糙度差。
原因是车刀不锋利，手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第九次课车外圆、端面和台阶（四）
一、目的要求
1.掌握端面和台阶的方法
二、教学物质条件
1.车床、车刀
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
结合理论授课和示范讲解的要求，每个学生以实习小组为单位在实习现场进行端面的车削和台阶的加工，学会精确控制外圆的长度尺寸。
授课教师
陈钱鑫
授课时间
2011年月日
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第十次课车外沟槽
一、目的要求
1.掌握槽的方法
二、教学物质条件
1.车床、车刀
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
1．切槽刀的选择
常选用高速钢切槽刀切槽，切槽刀的几何形状和角度如图2-25所示。
图2-25高速钢切槽刀
2．切槽的方法
车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
精度要求较高的，一般分二次车成。
车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削（见图3－26），并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
车削较小的圆弧形槽，一般用成形车刀车削。
较大的圆弧槽，可用双手联动车削，用样板检查修整。
车削较小的梯形槽，一般用成形车刀完成，较大的梯形槽，通常先车直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成。
图2-26切宽槽
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第十一次课车外沟槽
一、目的要求
1.掌握槽的方法
二、教学物质条件
1.车床、车刀
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
结合理论授课和示范讲解的要求，每个学生以实习小组为单位在实习现场进行车槽的加工，学会精确控制外圆的长度尺寸。
2011-2011学年第二学期车工实习授课记录
实习班级
工种
普通车工
实到学生
授
课
内
容
第十二次课车圆锥面
一、目的要求
1.掌握圆锥面的加工方法
二、教学物质条件
1.车床、车刀
三、时间和进行方式
3课时。
以实习小组为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
将工件车削成圆锥表面的方法称为车圆锥。
常用车削锥面的方法有宽刀法、转动小刀架法、靠模法、尾座偏移法等几种。
这里介绍宽刀法、转动小刀架法、尾座偏移法、靠模法。
一、宽刀法
车削较短的圆锥时，可以用宽刃刀直接车出，如图3-36所示。
其工作原理实质上是属于成型法，所以要求切削刃必须平直，切削刃与主轴轴线的夹角应等于工件圆锥半角α/2。
同时要求车床有较好的刚性，否则易引起振动。
当工件的圆锥斜面长度大于切削刃长度时，可以用多次接刀方法加工，担接刀处必须平整。
图3-36用宽刃刀车削圆锥
二、转动小刀架法
当加工锥面不长的工件时，可用转动小刀架法车削。
车削时，将小滑板下面的转盘上螺母松开，把转盘转至所需要的圆锥半角α/2的刻线上，与基准零线对齐，然后固定转盘上的螺母，如果锥角不是整数，可在锥附近估计一个值，试车后逐步找正，如图6-37所示。
图3-37转动小滑板车圆锥
三、尾座偏移法
图3-38偏移位座法车削圆锥
当车削锥度小，锥形部分较长的圆锥面时，可以用偏移尾座的方法,此方法可以自动走刀，缺点是不能车削整圆锥和内锥体，以及锥度较大的工件。
将尾座上滑板横向偏移一个距离S，使偏位后两顶尖连线与原来两顶尖中心线相交一个α/2角度，尾座的偏向取决于工件大小头在两顶尖间的加工位置。
尾座的偏移量与工件的总长有关，如图6-38所示，尾座偏移量可用下列公式计算：
式中S——尾座偏移量；
L—件锥体部分长度；
L0——工件总长度；
D、d——锥体大头直径和锥体小头直径。
床尾的偏移方向，由工件的锥体方向决定。
当工件的小端靠近床尾处，床尾应向里移动，反之，床尾应向外移动。
四、靠模法
如图3－39所示，靠模板装置是车床加工圆锥面的附件。
对于较长的外圆锥和圆锥孔，当其精度要求较高而批量又较大时常采用这种方法。
图3-39用靠模板车削圆锥面
车圆锥体的质量分析：
1.锥度不准确
原因时计算上的误差；小拖板转动角度和床尾偏移量偏移不精确；或者是车刀、拖板、床尾没有固定好，在车削中移动而造成。
甚至因为工件的表面粗糙度太差，量规或工件上有毛刺或没有擦干净，而造成检验和测量的误差。
2.锥度准确而尺寸不准确
原因是粗心大意，测量不及时不仔细，进刀量控制不好，尤其是最后一刀没有掌握号进刀量而造成误差。
3.圆锥母线不直
圆锥母线不直是指锥面不是直线，锥面上产生凹凸现象或是中间低、两头高。
主要原因是车刀安装没有对准中心。
4.表面粗糙度不合要求
配合锥面一般精度要求较高，表面粗糙度不高，往往会造成废品，因此一定要注意。
造成表面粗糙度差的原因是切削用量选择不当，车刀磨损或刃磨角度不对。
没有进行表面抛光或者抛光余量不够。
用小拖板车削锥面时，手动走刀不均匀，另外机床
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