双壁钢套箱施工作业指导书.docx
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双壁钢套箱施工作业指导书
中铁十三局集团有限公司
施工过程控制标准化管理手册（桥梁分册）
双壁钢套箱施工作业指导书
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目录
1目的1
2编制依据1
3适用范围1
4技术准备1
4.1内业准备1
4.2外业准备2
5人员组织2
6材料及制作要求3
7主要设备、机具选型3
8施工工艺流程4
9施工作业方法及要求6
9.1双壁钢套箱的设计6
9.2施工工艺7
10常见问题与处理措施16
11质量控制及检验标准18
11.1双壁钢套箱制作加工18
11.2双壁钢套箱沉放18
11.3封底混凝土18
12安全及环保要求19
12.1组织机构19
12.2安全要求19
12.3环保要求19
13估算指标19
13.1工程进度估算19
13.2经济效益分析20
双壁钢套箱施工作业指导书
1.目的
钢套箱为桥梁基础及下部构造水上施工作业中常用的一类围护结构形式，尤其适合于大型河流中的深水基础，能承受较大的水压，保证基础全年施工安全度汛。
特别是在一些施工条件困难或受水文、地形、地质条件限制而无法采用钢板桩、筑岛围堰等围护结构的条件下，钢套箱更显示出了其优越性。
常用的钢套箱分单壁和双壁两种，由于单壁钢套箱刚度差，一般深水基础较少采用，实际工程中大部分情况下采用双壁钢套箱。
由于双壁钢套箱属施工临时结构，目前尚无统一的设计制作标准，为明确双壁钢套箱施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺、加工制作标准，特制定本施工作业指导书，以指导、规范吴忠黄河公路大桥双壁钢套箱施工作业。
2.编制依据
⑴宁夏吴忠黄河公路特大桥双壁钢套箱设计图；
⑵《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
⑶《路桥施工计算手册》，人民交通出版社，2001年10月；
⑷《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
⑸宁夏吴忠黄河公路特大桥相关设计图纸及文件。
3.适用范围
桥梁深水基础及下部构造施工。
4.技术准备
4.1内业准备
⑴双壁钢套箱的设计及检算
双壁钢套箱需进行专门设计，一般分节、分块制作。
设计时围堰内尺寸须考虑人员作业条件和沉放误差要求，每侧较承台尺寸宽出60～80cm，顶部标高较施工期最大洪水位高出50～70cm，底部标高低于封底混凝土底部标高不得小于50cm，封底混凝土厚度按相关公式进行计算，并不得小于100cm；分块、分节长度和高度考虑现场吊装作业条件，一般每节长度控制在6m以内，高度控制在4m以内，相邻两节之间设纵向隔舱，底部设钢刃脚以利于下沉，块与块之间设橡胶止水带。
同时需对结构强度、刚度及稳定性进行检算，编制专项施工方案，并报监理单位审批。
⑵对全体施工人员进行技术交底和岗前技术培训。
由于双壁钢套箱施工难度大、技术要求高，且大部分为水上作业，因此必须做好技术交底及岗前培训工作。
4.2外业准备
⑴双壁钢套箱的加工与试拼
按预定的分块制作双壁钢套箱，编号贮存，完工后在加工场附近进行试拼，并进行焊接质量检查和水密试验。
⑵测量放线
采用全站仪精确放出双壁钢套箱位置，并埋设护桩。
⑶河道清理及现场准备
采用长臂挖掘机对墩位处双壁钢套箱作业区河床进行清理，使之大致水平。
同时对运输道路、码头等进行整修，起重机械、运输机械、船舶等进行维修保养，使之满足作业条件。
⑷确定首节套箱初次入水沉放时间
首节钢套箱定位决定着双壁钢套箱平面位置。
由于双壁钢套箱初次入水与河流水文关系较大，特别是初次入水时，受水文影响大，易造成下沉偏位。
因此初次入水沉放前必须提前与当地气象水文部门联系，尽量避开泄洪及不良天气时进行双壁钢套箱入水沉放作业。
5.人员组织
劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
施工人员结合既定施工方案、机械、工期要求进行合理配置，详见表1：
表1双壁钢套箱作业人员配备表
序号
人员类别
数量（人）
1
施工负责人
1
2
技术主管
1
3
安全员
1
4
技术、质检、测量人员
4
5
工班长
3
6
起重作业、场内机械驾驶人员、电工、焊工、机械工
18
7
材料员、司机
6
8
普工
32
其中施工负责人、技术主管、工班长、技术人员、安全员等主要岗位和关键性岗位管理人员和生产作业人员必须由本企业正式职工担任，其他岗位可根据工程情况适当配备劳务工人。
起重机械、场内机械驾驶、电工、焊工等特殊工种作业人员必须持证上岗。
6.材料及制作要求
⑴材料要求。
双壁钢套箱采用的钢材和焊接材料的品种规格、化学成分及力学性能必须符合设计和有关规范技术要求，具有完整的出厂材料合格证明。
⑵双壁钢套箱制作拼装要求
双壁钢套箱加工时必须按设计尺寸及规范规定进行加工制作，严格控制加工质量和焊接残余变形。
⑶双壁钢套箱制作拼装允许误差
双壁钢套箱制作拼装允许误差如下表。
表2双壁钢套箱制作拼装允许误差
序号
检查项目
规定值或允许偏差
1
顶面中心偏位（mm）
顺桥向
20
横桥向
20
2
钢套箱平面尺寸（mm）
30
3
钢套箱高度（mm）
±10
4
节段错台（mm）
2
5
焊缝质量
符合设计要求
6
水密试验
不允许渗水
7.主要设备、机具选型
双壁钢套箱主要施工机械设备包括钢套箱加工设备、沉放设备等，主要施工机具设备配置如表3。
表3主要施工机具设备配置表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
水上浮吊
F25
台
2
自制
2
汽车吊
QY50
辆
2
3
长臂挖掘机
CAT330
辆
2
改装
4
电焊机
BX1-500-2
台
4
5
电焊机
BX1-400-2
台
6
6
污水泵
台
2
排吸砂卵石
7
潜水泵
台
6
8
卷板机
CDWN-20*2000B
台
1
9
剪板机
QC12Y-16*2500
台
1
10
车床
CA6140A
台
1
1
11
钻床
ZB40
1
12
千斤顶
台
8
13
空压机
W-8/7内燃
台
2
14
混凝土输送泵
HBT60
辆
1
15
混凝土搅拌运输车
XZJ5210
辆
3
16
混凝土拌合楼
HZS60
座
1
17
振动打桩机
套
1
含打桩锤
8.施工工艺流程
吴忠黄河公路大桥主桥10#～13#墩位于黄河主河槽内，采用双壁钢套箱进行基础及下部构造施工。
根据吴忠黄河公路大桥现场情况及工程进度情况，双壁钢套箱采用先下沉钢套箱后搭设钻孔作业平台进行钻孔施工和先搭设钻孔作业平台进行钻孔施工后下沉钢套箱两种作业方式。
其中10#及13#墩采用先搭设钻孔作业平台进行钻孔施工后下沉钢套箱作业方式，11#及12#墩采用先下沉钢套箱后搭设钻孔作业平台进行钻孔施工作业方式。
施工工艺流程图见图1（a）和图1（b）。
图1（a）先下沉钢套箱后搭设钻孔作业平台施工工艺流程图
图1（b）先搭设钻孔作业平台钻孔后下沉钢套箱施工工艺流程图
9.施工作业方法及要求
9.1双壁钢套箱的设计
吴忠黄河公路大桥主桥四个水中墩采用双壁钢套箱，承台平面尺寸为21×12m，考虑每侧60cm工作空间，拟定钢套箱平面尺寸为：
内壁22.2×13.2m，外壁23.8×14.8m，内外壁间距0.8m。
内外壁板采用5mm钢板作为面板，[8槽钢作为纵肋，∠75*75*8角钢作为横肋，∠125*80*8角钢作为连接角钢，∠63*63*8角钢作为水平支撑及斜支撑，分为4层加工，下三层为每层3m高，底层套箱设计为120cm高刃脚，方便套箱下沉，顶层为1.5m高，套箱顶标高按1123.23m计算（套箱作为钻孔平台承重梁，即钻孔平台钢管桩顶面标高1123.6m，方木及型钢高度为0.37m，需要高度10.23m，加工时为10.5m高，重145.5t），加工时每层分为4m节段16块，倒角节段4块，节段采用φ22高强螺栓连接，并设置橡胶止水带用于止水。
同时分设多个横向互不通水的隔水仓，以便在下沉过程中根据施工需要分仓对称灌水、砂砾石或混凝土。
双壁钢套箱平面图详见图2。
图2吴忠黄河公路大桥双壁钢套箱平面图
9.2施工工艺
9.2.1施工准备及场地清理
河床原地面标高为1118m～1119m，距封底混凝土底面（标高1113m）5～6m，为方便套箱下沉，先将套箱下沉处的河床砾石清理到1113m（水面以下7m）,需要清理平均高度5.5m，套箱范围23.8*14.8m2，每边增大开挖面3m。
采用两台长臂挖掘机同时开挖，考虑到工期因素，挖除的砾石先堆放到下游处，挖除完毕后在进行平整外运，预留出套箱下沉后的回填量。
9.2.2搭设钢套箱沉放平台
对于10#及13#墩，采用先搭设钻孔作业平台进行钻孔施工后下沉钢套箱作业方式，在钻孔桩施工完毕后，利用钻孔作业平台作为钢套箱沉放平台。
11#及12#墩采用先下沉钢套箱后搭设钻孔作业平台进行钻孔施工作业方式，因此需搭设钢套箱沉放平台。
钢套箱沉放平台以钢管桩为支撑，采用φ426的钢管桩，长度14m，外侧14根，内侧8根，套箱下沉完毕后拔除内侧钢管桩。
套箱内部钢管桩上铺设横向双36a工字钢（钻孔平台可直接利用），靠套箱侧铺设纵向22a工字钢，平台上铺设4m长的15×15cm方木，作为施工平台。
钢管桩下端距水面30cm处焊接牛腿，牛腿上纵向铺设22a工字钢作分配梁，上铺横向22a工字钢作为套箱的承重梁。
钢管桩上布置在前、后、左、右四个方向，分上下2层导向横撑和滚动轴承，安置位置全部需由测量班精确定位，保证套箱下沉精度。
下沉平台图纸详见附图3.1、3.2；施工照片见附图4。
9.2.3第一层钢套箱拼装下沉
钢套箱节段按设计要求在施工场地加工，节段拼焊后进行焊接质量检验及水密试验。
完成后用驳船将分节段运至墩位。
利用水上浮吊及过渡段上支立汽车吊吊装节段，在钢管桩下方的承重梁上分节段拼装钢套箱。
图3.1下沉平台上层平面图
图3.2下沉平台下层平面图
图4下沉平台下层施工照片
拼装时，先由测量班在承重梁上放出钢套箱角点位置及每边的方向点。
先由水上浮吊及汽车吊对称吊装钢套箱的拐角节段，由拐角节段两侧同时拼装4m节段（为加快施工进度，可在场地内预拼出二、三块节段再吊装到拼装平台上拼装钢套箱），每节连接处必须放置止水条，所有连接螺栓全部拧紧，保证钢套箱的密封性，第一层套钢箱拼装完成后，利用钢管桩平台上的千斤顶沉放系统下沉。
钢套箱拼装施工照片见图5、图6。
9.2.4钢套箱沉放系统设计及安装
为保证钢套箱下沉时的同步稳定性及安全性，沉放系统主要采用方便同步操作的4台200t千斤顶下放（行程为20cm）。
⑴千斤顶承重梁布置
图5双壁钢套箱下沉施工照片
图6第一层钢套箱拼装完成施工照片
首先布置千斤顶承重梁，承重梁采用双36a工字钢，长度为5m，在千斤顶安放处及吊筋位置上下翼缘板用2cm钢板加强，腹板用1cm钢板加强；布置在由平台钢管桩上接长的100cm高（由第一节套箱在承重梁上拼装时的高度确定）的钢管桩支墩上。
千斤顶上布置起吊扁担梁，为双22a工字钢，长度1m千斤顶顶推处及吊筋位置上下翼缘板用2cm钢板加强，腹板用1cm钢板加强。
吊筋采用φ32精轧螺纹钢，布置在套箱的两侧，长度为4.5m（由钢套箱下沉高度确定），承重梁及起吊梁上布置锚固螺母，吊筋下方固定在焊接于钢套箱两侧的双22a起重倒牛腿上。
沉放系统布置图见附图7，施工照片见图8。
图7沉放系统侧面图
图8沉放系统施工照片
⑵钢套箱下沉步骤
安装起吊梁及千斤顶→千斤顶起吊钢套箱，吊离承重梁，拆除承重梁→利用φ32精轧螺纹钢吊带及千斤顶循环操作下沉钢套箱入水→钢套箱自浮，拆除起吊梁，固定钢套箱在钢管桩牛腿上→拼装第二层钢套箱→下沉第二节钢套箱，下沉力不足时，向舱内注水，增加钢套箱下沉自重→下沉到预定位置，钢套箱自浮，拼装第三层钢套箱→下沉第三、四节钢套箱，沉至河床时，遇到阻力，注水仍下沉力不足时，向舱内抛填砾石，并用高压水枪配合吸泥机将钢套箱刃脚处砾石排除→钢套箱下沉到位→固定钢套箱。
双壁钢套箱下沉施工照片见图9.1～图9.6。
⑶钢套箱下沉时注意事项
图9.1沉放步骤（起吊钢套箱）图9.2沉放步骤（钢套箱入水）
图9.3沉放步骤（钢套箱自浮，解除沉放系统）图9.4沉放步骤（第二层钢套箱拼装）
图9.5沉放步骤（第三层钢套箱拼装）图9.6沉放步骤（套箱刃脚处排吸砾石）
①钢套箱拼接时必须在连接处必须放置止水条，止水条布置为内外壁螺栓连接处各布置一条，下一层钢套箱的竖向止水条顶部预留20cm伸到上一层钢套箱连接处，所有连接螺栓必须拧紧到位，保证钢套箱的密封性。
②在流水中施工，钢套箱下沉时会受到水平力的作用，在下沉过程中钢套箱倾斜度及平台位置要求不超过规范允许值，采用有效的导向、定位设施是必须的。
本桥钢套箱定位系统是利用钢管桩作为定位桩，安装导向横撑和滚动轴承，布置在前、后、左、右四个方向，分上下2层，既控制了钢套箱平面位置，又能控制其倾斜度。
钢套箱定位系统是在露出水面的钢管桩上对称焊接两层导向横撑，控制套箱斜度。
导向横撑前端安装滚动轴承，以利下沉滑动。
③第一节钢套箱下沉时，根据计算，下沉到水面下1.32m时，可自浮，此时利用钢管桩顶部的牛腿固定套箱，拆除起吊系统。
浮力计算为：
F浮=ρgV排；
钢套箱平面面积为S=58.64m2；
第一节钢套箱自重42.4t，二、三节为39.1t，第四节为24.9t；
刃脚处高为1.2m，此处截面积简化减半为29.32m2。
由此，代入下式求下沉高度：
29.32*1.2+58.64*h=42.4
得到H=12.3cm
则总入水深度为1.32m。
④第二节钢套箱加重后，总入水深度为：
1.32+39.1/58.64=1.99m，此时套箱水面上高度为6-1.99=4.01m，高出平台顶4.01-（1123.6-1120）=0.41m，由于在平台上直接拼装第三节钢套箱高度过高，不易操作及固定套箱，需要向钢套箱内增加配重，将钢套箱下沉到第一层拼装时高度，即再需下沉2.33m，总入水深度为4.32m，此时需向钢套箱内增加重量为：
m=29.32*1.2+58.64*3.12-（42.4+39.1）=136.64t；
需向舱内增加重量时必须保证等量同步进行，防止钢套箱倾斜。
⑤第三节套钢箱加重后，若将钢套箱再次下沉3m，总入水深度为7.32m（河床顶标高为1113m），已经超过河床，不便操作，因此可控制钢套箱下沉2m，距河床70cm，待第四节拼装后再着床下沉。
钢套箱自重下沉0.67m，此时再向钢套箱内增加重量为：
m=29.32*1.2+58.64*5.12-（42.4+39.1+39.1+136.64）=78.18t；
⑥第四节套箱加重后，套箱下沉24.9/58.4=0.43m，接近河床。
此时逐步向钢套箱内加重直至着床，由于河床面不平整，可能为局部着床，钢套箱出现偏斜，此时需根据钢套箱偏斜情况调整配重箱式位置，直至钢套箱平衡下沉。
若继续下沉时遇到阻力，可用高压水枪配合吸泥机冲、吸刃脚斜面下方的砾石，冲、吸泥应对称均匀进行，以保证钢套箱的均匀下沉，但不允许冲、吸刃脚正下方的砾石。
若钢套箱一侧下沉过大，可用加大对称侧砾石的冲、吸泥等措施纠偏。
钢套箱内增加重量可选用注水或抛填砾石的方法，根据需增加重量及配重密度计算增加高度。
⑦钢套箱到位后，应注意观测由于钢套箱下沉的阻力和压缩流水断面引起流速增大而造成的对平台的碰撞，或在钢套箱位置处用砂袋、水泥袋垫衬，防止对钢管桩的碰撞；并在封底混凝土浇注完成后对钢套箱外侧河床进行回填并在增加钢套箱的稳定。
9.2.5钢套箱下沉到位后，插打钢护筒
钢护筒采用φ2.2m、厚度为10mm的钢板卷制。
长度以封底混凝土底以下3.63m控制（11#墩及12#墩为13.5m）。
对于10#墩及13#墩采用的是先下沉钢套箱封底后进行钻孔作业方案，考虑到钻孔时钻机对护筒的振动会扰动封底混凝土，影响护筒与封底混凝土的连接，因此钻孔时护筒上口必须与钢平台分离，钻头不得扰动护筒。
同时钢护筒加工精度要符合规范要求。
埋设时首先在钢套箱上对钻孔桩位进行测量放样，按规范要求定位安装导向框架；然后用浮吊配合，将钢护筒从导向框架内徐徐下放到河床上，再用浮吊、振动锤等设备将钢护筒打设到设计标高。
在该过程中，要用测量仪器进行全程监控，以防钢护筒偏位、倾斜等，控制值要符合规范要求。
护筒打设完毕后，将钢套箱中间的临时钢管桩拔除，进行封底混凝土施工。
钢护筒埋设施工照片见附图10。
图10钢护筒埋设
9.2.6钻孔平台搭设
⑴考虑到在后期钻孔桩施工时平台上需要走行混凝土罐车及吊车等大型机械设备，因此在布置平台分配梁时，钢套箱中间需要布置8根钢管桩，钢套向下沉平台外侧钢管桩不动，直接作为钻孔平台，布置双36a工字钢横向分配梁时钢套箱也作为支撑梁，在钢套箱的顶层上割出槽口，担放分配梁，钢套箱内外壁间用22a工字钢支撑。
为增大钻孔平台面积，方便钻机摆放钢套箱，平台顶层双36a工字钢布置为24m，钢管桩外侧悬臂1.3m，采用牛腿支撑，增加牢固性。
钻孔平台搭设详见附图11；施工照片见图12.1～图12.2。
图11钻孔平台搭设平面图
图12.1钻孔平台搭设施工照片（套箱内管桩布置）图12.2钻孔中的钻孔平台施工照片
⑵钢套箱内打设的钢管桩，若在封底混凝土浇筑前打设，再进行承台施工时，当把钢套箱中水及泥沙排净，切除封底混凝土以上部分钢管桩时，由于钢管中为原河床的砾石，在水压的作用下，水将由钢管桩中涌入钢套箱，此时的水流压力较大，不容易封堵。
所以钢套箱内的钢管桩采用的是9m钢管桩，下端距河床1m，再浇注封底混凝土，护筒下放完毕后，利用角钢连接将钢管桩临时固定在护筒上，浇注混凝土封底混凝土时，由于钢管桩下部的1m空间可直接布满混凝土，并且钢管桩内部也会上返1m的混凝土，可增加钢管桩的牢固性，封底后割除与护筒间的连接，将钢管桩互相搭设斜撑，增加牢固性。
9.2.7封底混凝土灌注
封底厚度根据计算。
根据封底时水深、桩间距等，吴忠黄河公路大桥采用2m厚C20混凝土，同时也是保证套箱内能够干燥施工的主要途径，因此，封底混凝土必须浇注成功，有效的阻止套箱外侧水流涌入钢套箱。
双壁钢套箱封底照片见图13。
⑴采用水下混凝土方法浇注，为使水下混凝土灌注质量达到封底要求，其和易性及流动性必须达到要求。
套箱内面积为13.2*22.2m=293m2，扣除15根2.2m护筒，共计236m2，混凝土472m3，按40m3/h浇注速度计算，需浇注12小时，必须在混凝土中掺加缓凝剂，防止混凝土凝固过早，影响混凝土的流动，保证混凝土浇注的连续性。
⑵为保证混凝土的流动面积（每根导管最大流动范围为5m）及封底质量，考虑到护筒对混凝土流动的影响，采用4根导管同时灌注水下封底混凝土，封底时首灌方量为2m3，采用输送泵泵送混凝土或吊车吊运料斗，导管固定在施工平台上。
灌注混凝土时，应控制混凝土下落速度，以免速度过快对导管口的混凝土造成冲击，影响质量。
图13套箱封底
⑶用测绳随时测量各点位的混凝土浇注高度及流动面积，必要时调整导管位置，移动导管位置时，必须慢速挪移，不可脱离混凝土面，造成混凝土被水冲刷离析；或直接拔除导管换到其他位置重新封底浇注。
为保证浇注封底混凝土的防水效果，在浇注混凝土前先在侧板上开设洞口或浇注时安放水泵抽水，保证箱内外的水位一致，减少钢套箱内的水压力，以免影响混凝土质量。
10.常见问题与处理措施
双壁钢套箱施工常见问题及处理措施见表4：
表4常见问题与处理措施
施工常见问题
产生原因
预防措施与处理办法
双壁钢套箱平面偏位超限
①首节钢套箱下沉定位不准
②钢套箱挖土下沉时，偏载现象严重
①尽量选择在非汛期下沉钢套箱，首节下沉时做好偏位控制。
②挖土下沉时，尽量对称均衡开挖，并严格控制偏载现象
③下沉钢套箱时设专人随时监控，发现问题及时处理
④钢套箱下沉前未对河床进行整平，致使套箱四角不在同一水平面上
钢套箱漏水
①止水带设置不符合要求，未达到止水效果
②钢套箱下沉时支撑不到位，导致钢套箱变形超限，部分焊缝或法蓝处漏水
③块与块之间螺栓连接不牢固，止水带处漏水
④钢套箱制作质量不合格，焊缝处漏水
①加强止水带施工质量控制，止水带必须填塞密实、饱满，无漏填
②钢套箱下沉过程中严格按设计进行支撑，防止过大变形
③加强钢套箱制作质量
④钢套箱下沉时连接螺栓必须紧固到位，严禁有松动现象或扭力不足
封底混凝土厚度不足
①封底混凝土厚度薄厚不一，局部厚度不足
②封底混凝土表面不平整
①封底前对套箱底部全面进行清理检查，基底必须清理平整
②对于易发生变形的淤泥土、软质土采用超挖方式，以防发生变形导致封底混凝土厚度不足
③加强封底混凝土灌注质量控制，灌注过程中随时探测封底混凝土高度
钢套箱底部渗水
①由于钢护筒直径一般较桩直径大20~40cm，桩基础灌注时未对残留在护筒内壁的钻渣进行清理，导致钻孔桩与护筒内壁之间产生夹层，封底混凝土浇筑完毕抽水后沿钻孔桩与护筒之间的软弱夹层出现渗水现象
②钢套箱封底混凝土与钢套箱内壁之间缝隙过大出现渗水
③封底混凝土出现渗水
①在桩基础钻孔完毕后及时清理钢护筒内壁的钻渣，防止残留钻渣形成夹层
②封底混凝土完成后抽水前对钢套箱与封底混凝土之间空隙进行探测，发现问题及时处理
③加强封底混凝土质量控制
11.质量控制及检验标准
11.1双壁钢套箱制作加工
⑴加强焊接作业质量控制。
焊接作业人员必须持证上岗，焊缝质量采用超声波探伤或射线法检查。
⑵钢套箱加工完毕后必须进行试拼装。
通过试拼装，达到对缺陷早发现早治理的目的，杜绝质量隐患。
⑶进行水密性试验
通过水密性试验，对缺陷之处进行修正。
11.2双壁钢套箱沉放
⑴加强首节钢套箱入水偏位控制。
由于首节钢套箱定位控制着后续施工质量，必须做到首节钢套箱定位准确。
⑵加强止水带施工质量控制
止水带必须严格按照设计要求填塞，尽量采用整条止水带。
受客观条件限制必须连接时，可采用粘合搭接方法。
⑶加强钢套箱连接处质量控制
由于钢套箱采用分节、分块制作、下沉，下沉时各块件间采用螺栓连接，因而为薄弱环节。
螺栓连接必须紧固到位，全部螺栓拧紧后要求进行全面检查，合格后方允许下沉。
11.3封底混凝土
封底混凝土施工前必须对基底进行全面清理，并进行检查。
封底混凝土必须按水下混凝土灌注工艺一次连续浇筑完成，对边角处、围壁处严格进行控制，防止空隙过大出现渗水、漏水现象。
由于封底混凝土灌注面积过大，混凝土灌注过程中随时探测顶面、地面标高，防止出现封底混凝土厚度薄厚不一、表面不平整现象发生。
封底混凝土实测项目见表5。
表5封底混凝土实测项目
序号
项目
允许偏差（mm）
1
混凝土强度
在合格标准内
2
基底高程
0，-200
3
顶面高程
±50
12.安全及环保要求
12.1组织机构
建立安全环保工作领导小组，由项目经理任组长，安全总监任副组长，组员由项目部室负责人、工区负责人、专业工程师、安全员组成。
12.2安
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