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热塑性弹性体TPE

热塑性弹性体（TPE）

一、热塑性弹性体的基本概念

热塑性弹性体是在高温下能塑化成型，而在常温下能显示硫化橡胶弹性的一类新型材料。

这类材料兼有热塑性塑料的加工成型性和硫化橡胶的高弹性性能。

热塑性弹性体有类似于硫化橡胶的物理机械性能，如较高的弹性、类似于硫化橡胶的强力、形变特性等。

在性能满足使用要求的条件下，热塑性弹性体可以代替一般硫化橡胶，制成各种具有实用价值的的弹性体制品。

另一方面，由于热塑性弹性体具有类似于热塑性塑料的加工特性，因而不需要使用传统的橡胶硫化加工的硫化设备，可以直接采用塑料加工工艺，如注射、挤出、吹塑等。

从而设备投资少、工艺操作简单、成型速度快、周期短、生产效高。

此外，由于热塑性弹性体的弹性和塑性两种物理状态之间的相互转变取决于温度变化，而且是可逆的，因而在加工生产中的边角料、废次品以及用过的废旧制品等，可以方便地重新加以利用。

热塑性弹性体优异的橡胶弹性和良好的热塑性相结合，使其得到了迅速发展。

它的兴起，使塑料与橡胶的界限变得更加模糊。

目前，热塑性弹性体的种类日趋增多，根据其化学组成，常用的有四大类。

1、热塑性聚氨酯弹性体（TPU）。

按其合成所用的聚合物二醇又可分为聚醚型和聚酯型。

2、苯乙烯嵌段类热塑性弹性（TPS）。

典型品种为热塑性SBS弹性体（苯乙烯一丁二烯一苯乙烯三嵌段共聚物）和热塑性SIS弹性体（苯乙烯一异戊二烯一苯乙烯三嵌段共聚物）。

此外，还有苯乙烯一丁二烯的星形嵌段共聚物。

3、热塑性聚酯弹性体（TPEE）。

该类弹性体通常是由二元羧酸及其衍生物（如对苯二甲酸二甲酯）、聚醚二醇（分子量600～6000）及低分子二醇的混合物通过熔融酯交换反应而得到的均聚无规嵌段共聚物。

4、热塑性聚烯烃弹性体（TPO）。

该类弹性体通常是通过共混法来制备。

如应用EP（D）M（即具有部分结晶性质的EPM或EPDM）与热塑性树脂（聚乙烯、聚丙烯等）共混，或在共混的同时采用动态硫化法使橡胶部分得到交联甚至在橡胶链上接枝聚乙烯或聚丙烯。

此外还有丁基橡胶接枝聚乙烯而得到的热塑性聚烯烃弹性体。

除了上述四大类热塑性弹性体外，人们还在探索热塑性弹性体的新品种，如聚硅烷类热塑性弹性体、热塑性氟弹性体以及聚氯乙烯类热塑性弹性体。

硫化橡胶的高弹性特点，与橡胶硫化时在橡胶大分子链间形成交联键的结构特征有密切的关系。

这种交联键的多寡直接影响了弹性的高低。

热塑性弹性体显示硫化橡胶的弹性性质，同样存在着大分子链间的“交联”。

这种“交联”可以是化学“交联”或是物理“交联”。

但无论哪一种“交联”，均具有可逆性特征。

即当温度升高至某个温度时，这种化学“交联”或者物理“交联”消失了；而当冷却到室温时，这种化学“交联”或物理“交联”又起到了与硫化橡胶交联键类似的作用。

就热塑性弹性体来说，物理“交联”是主要的交联形式。

热塑性弹性体结构上的另一突出特点是：

它同时串联或接枝一些化学结构不同的硬段和软段。

硬段要求链段间的作用形成物理“交联”或“缔合”，或者具有在较高温度下能离解的化学键。

软段则要求是自由旋转能力较大的高弹性链段。

因为热塑性弹性体分子链中同时存在着串联或接枝的硬段和软段，当热塑性弹性体从流动的熔融态或溶液到固态时，分子间作用力较大的硬段首先凝集成不连续相，也叫分散相（塑料相），形成物理交联区。

柔性链段构成连续相（橡胶相）。

这种物理交联区的大小，形状随着硬段和软段的结构、数量比而发生变化，从而形成不同的微相分离结构。

由于热塑性弹性体中的“交联”区域为物理“交联”，故当温度上升至超过物理“交联”区域的硬段的玻璃化温度或结晶熔点时，硬段将被软化或熔化，网状结构就被破坏，可以在力作用下流动，因此可以像塑料那样自由地进行成型加工。

这种网状结构也可以溶解于某些有机溶剂而消失。

而当温度下降或溶剂挥发时，则网状结构建立。

所以热塑性弹性体可以采用普通塑料工业用的注射机来注射成型、用塑料挤出机挤出成型，也可模压成型或用其它塑料成型加工方法进行加工。

二、苯乙烯类热塑性弹性体

1、苯乙烯类热塑性弹性体的品种

苯乙烯类热塑性弹性体是苯乙烯和二烯烃（如丁二烯、异戊二烯）单体经聚合反应合成的嵌段共聚物，因此，又称作苯乙烯类嵌段共聚物。

从分子链结构看该类弹性体可分为线型嵌段苯乙烯类热塑性弹性体和星型苯乙烯类热塑性弹性体。

从组成上看主要有两大类，即苯乙烯—丁二烯—苯乙烯（英文缩写SBS）和苯乙烯—异戊二烯—苯乙烯类（英文缩写SIS）。

2、苯乙烯类热塑性弹性体的结构特征

苯乙烯类热塑性弹性体，是指聚苯乙烯链段和聚丁二烯（或者聚异戊二烯）链段组成的嵌段共聚物。

聚苯乙烯链段作为硬段（塑料段），聚丁二烯（或者聚异戊烯）链段作为软段（橡胶段）。

在这种嵌段共聚物中，相应于两个组分，有两个分离相，并有各自的玻璃化温度。

在室温下聚苯乙烯链段互相缔合或“交联”，形成物理交联区域，它们起到补强剂作用。

这种由聚苯乙烯硬段和聚丁二烯（或聚异戊二烯）软段形成的“交联”网络结构，与硫化橡胶中的交联网络结构有相似之处，这是苯乙烯热塑性弹性体在常温显示硫化橡胶特性，高温下发生塑性流动的原因所在。

3、苯乙烯类热塑性弹性体的性能

未经充油和未加填料的纯苯乙烯类热塑性弹性体，具有很好的强度和弹性，其扯断永久变形比塑料要小得多，但比硫化橡胶稍高。

当温度升高时，拉伸强度和硬度下降，塑性增加，有利于加工。

由于苯乙烯类热塑性弹性体中的丁二烯或异戊二烯橡胶链段含有不饱和的双键，双键的存在使材料抗热氧老化、耐臭氧、耐紫外光等耐老化性能受到影响。

因而对于耐老化性能要求苛刻的制品，该材料的应用受到限制。

采用氢化改性办法使双键饱和，耐老化性能会明显提高。

与丁苯橡胶类似，苯乙烯热塑性弹性体可以与水、弱酸、碱等接触，但许多烃、酯、酮类化合物能使其溶解或溶胀。

苯乙烯热塑性弹性体具有优良的绝缘性能，可用作电线、电缆及电器材料。

苯乙烯热塑性弹性体在溶液粘度和熔融流动上也有其特点。

与普通丁苯橡胶和天然橡胶相比，在固体含量相同时，该材料的熔融粘度比相应的丁苯橡胶、天然橡胶小得多。

其熔融粘度高于相同分子量条件的均聚物或无规共聚物，且熔融粘度对剪切速率及分子量敏感。

4、苯乙烯类热塑性弹性体的加工

为了改善苯乙烯类热塑性弹性体的加工性能，降低制品成本，苯乙烯类热塑性弹性体通常采用并用其它高聚物材料和填料的方法制备混合料。

并用有下面四种途径：

（1）用与橡胶相相容的聚合物填充橡胶相；

（2）用与塑料相相容的聚合物填充塑料相；

（３）用添加象聚烯烃一类的高定伸应力的聚合物形成另外的附加相；

（４）在橡胶连续相区内添加象无机填料这样的不连续相。

并用的方法分为溶液混合法、机械干混法及熔融混合法。

溶液混合法采用一系列工业溶剂如环己烷、甲乙酮、甲苯或混合溶剂等。

熔融混合法通常采用开炼机、密炼机和双螺杆挤出机。

多种油和脂可用作苯乙烯热塑性弹性体的增塑剂。

油和脂的作用是软化和塑化该共聚物中的橡胶相，以降低粘度，方便操作。

环烷油、石蜡油是最常用的增塑剂。

芳烃油因为能熔化聚苯乙烯相，使聚苯乙烯玻璃化温度明显下降，因此，应避免作填充油使用。

填充剂也是苯乙烯热塑性弹性体中常用的添加剂，可起到降低成本和改进性能的作用。

加入填充剂通常会降低熔融流动性能和拉伸强度，但是对增加高温下的强度有利。

补强性填充剂如炭黑、白炭黑（细粒子二氧化硅）及硬质陶土，可以提高定伸应力和硬度，提高耐疲劳寿命及耐磨性。

为了改善苯乙烯热塑性弹性体的加工性能，可添加如硬脂酸、石蜡、低分子量聚乙烯等加工助剂，。

苯乙烯热塑性弹性体因兼有橡胶的高弹性和热塑性塑料的加工特性，因此，各种传统的塑料加工工艺技术，诸如开炼、挤出、注射、压延、吹塑及真空成型等均可利用。

三、热塑性聚氨酯弹性体

1、热塑性聚氨酯弹性体的品种

热塑性聚氨酯弹性体（英文缩写ＴＰＵ）是一类由多异氰酸酯和多羟基物，借助扩链剂加聚反应生成的线型或轻度交联结构的聚合物。

根据所用多异氰酸酯、多羟基物、扩链剂的不同，形成不同品种的热塑性聚氨酯弹性体。

常用的多异氰酸酯有4,4′--二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）和萘二异氰酸酯（NDI）。

多羟基化合物一般是两端为羟基所终止的低分子量脂肪族聚醚、聚酯或聚酰胺三种，以前两种为主。

其分子量一般为800─3000。

这两种二羟基化合物，主要作为合成热塑性聚氨酯弹性体的原料。

扩链剂为某些低分子量的双官能物质。

扩链剂的主要作用，是用来与带异氰酸端基的预聚物及二异氰酸酯的混合物反应，在高分子链中形成硬链段，并使链扩展、延伸。

重要的扩链剂有：

二元醇，如乙二醇，丁二醇，1,4--双（2--羟乙氧基苯），1,4--双羟甲基环已烷；二元胺如肼、3，3ˊ－二氯－4，4ˊ－二氨基二苯基甲烷等。

2、热塑性聚氨酯弹性体的结构

热塑性聚氨酯弹性体之所以具有良好的弹性，是因为分子链结构中同时包含着交替结构的低玻璃化温度的软段和高度极性基团的硬段。

软段一般由脂肪族聚酯（如聚乙二醇已二酸酯、聚乙二醇-丙二醇-已二酸酯、聚丙二醇已二酸酯）或聚醚（如聚氧化丙二醇、聚氧化乙二醇、聚氧化丁二醇）所组成。

软段主要影响弹性及其低温性能，同时对硬度，撕裂强度，模量等有很大贡献。

聚氨酯弹性体中的硬段是由二异氰酸酯和二元醇或二胺相互作用形成的。

硬链段的性质决定弹性体中分子链间相互作用有一宽广的范围，同时决定其网状结构。

热塑性聚氨酯弹性体之所以具有热塑性，乃是由于其分子间的氢键交联和偶极--偶极作用（即二级交联），或高分子链间的轻度交联（即一级交联）的缘故。

而随着温度的升高或下降，聚氨酯弹性体的上述两种交联形成亦具有可逆性。

3、热塑性聚氨酯弹性体的性能

热塑性聚氨酯弹性体的最大特点是在获得高硬度的同时而富有弹性，并具有良好的机械强度。

热塑性聚氨酯弹性体的拉伸强度通常为30－45MPa，断裂伸长率一般在400－800％之间。

其邵氏硬度随着组分的变化，跨越广泛的范围，从６５Ａ到８０Ｄ。

通常，纯聚氨酯随着硬度的增加，表现出：

拉伸强度和撕裂强度增加；伸长率下降；耐油性提高；压缩强度增加；动态生热增加。

热塑性聚氨酯弹性体有极好的抗撕裂性，撕裂强度与拉伸强度有关（虽然不是比例关系），并且随聚合物硬度的增加而增加。

热塑性聚氨酯弹性体的压缩永久变形性能与聚合物类型、交联度、后硫化或试样的状态调节有关。

轻度交联的热塑性聚氨酯弹性体往往具有较低压缩永久变形值，特别是在较高温度下。

试样的后硫化能大幅度降低压缩变形，特别是高温下的永久变形。

热塑性聚氨酯弹性体具有极好的耐磨性，几乎超过所有其它材料，所以被用在苛刻磨耗条件下应用。

在某些情况下，耐磨性还可用润滑剂（如硅酮、二硫化钼）加以改善。

在苛刻条件下连续使用时，（如在能引起生热的应用中）热塑性聚氨酯弹性体会随时间而软化，导致磨耗增加。

值得注意的是热塑性聚氨酯弹性体的力学性能、耐热性等与其组成有极大的关系。

热塑性聚氨酯弹性体具有水解性质。

聚醚型热塑性聚氨酯在潮湿环境中水解稳定性大大超过聚酯型热塑性聚氨酯。

聚酯型热塑性聚氨酯的稳定性可以通过加入聚碳化二亚胺稳定剂在一定程度上加以改进。

聚酯型和聚醚型热塑性聚氨酯都表现出极好的耐臭氧性。

对化学品和溶剂有良好的抗耐性。

例如，耐油、耐弱酸与弱碱溶液、耐脂肪族溶剂以及盐溶液。

由于热塑性聚氨酯弹性体的优越性能，被广泛应用于工业油管、坚韧而耐磨的同步齿形带、鞋底、鞋跟、缓冲器、减震垫、高速运转并受载荷的滚轮、滑雪靴、防滑链等。

4、热塑性聚氨酯弹性体的成型加工

几乎所有的热塑性塑料的成型加工方法，都适应热塑性聚氨酯弹性体的成型加工。

如可采用注塑成型制造各种模塑制品，只是要求塑化得更好一些；采用挤出成型生产电线、电缆护套、管材、

棒材等；热塑性聚氨酯弹性体的压延成型、吹塑成型也与热塑性塑料一样；将热塑性聚氨酯弹性体溶在一定的溶剂中，并加入一定的配合剂，如色料等，用于干法或湿法制聚氨酯革；将热塑性聚氨酯弹性体加热混炼，加入一定助剂，用压延贴胶或擦胶，加工成气密性好的聚氨酯革；将热塑性聚氨酯弹性体溶解在溶剂中，再浸渍织物，作涂层制品。

热塑性聚氨酯弹性体有较强的吸水性，曝露于空气中能迅速吸收大气水分。

故成型加工中最重要的因素是其必须干燥。

加工未经适当干燥的热塑性聚氨酯可能引起制品起泡，流痕、表面不光滑、粘模和损失物理性能。

这些现象在水分含量超过０．０８％时就会发生。

热塑性聚氨酯粒在相对湿度超过５０％的大水气中曝露不足１小时即能吸收过量水分。

即使材料已预先干燥过，一旦露置在空气中时间较长（尤其是空气中湿度较高的情况），则加工前仍需进行适当干燥处理。

不然会使热塑性聚氨酯弹性体制品的物性大幅度地下降。

热塑性聚氨酯弹性体颗料干燥温度约９５－１１０℃，干燥时间１－２小时。

对较柔软材料应采用低温和长时间干燥，保证干燥均匀，以防热粘成团。

温度低于９５℃则颗粒不能充分干燥，除非使用带吸湿剂的干燥系统。

不过，也应避免颗粒在干燥温度下停留时间过长（超过１２小时）否则颗粒颜色会发黄。

热塑性聚氨酯弹性体的硬度和交联度是影响具体产品加工温度的重要因素。

加工温度通常随硬度和交联度的增加而提高。

一般地讲，热塑性聚氨酯弹性体中分子链间物理交联和共价交联约在１６０－１７６℃时开始按可逆机理分解，从而能象热塑性塑料那样进行加工。

当材料在高于２２１℃的温度下加工或在比此温度稍低的温度下长时间停留（超过半小时）时，通常发生热降解。

这时熔融聚合物会起泡，且粘度很低。

将成型后的热塑性聚氨酯弹性体制品在６０－８０℃×１６－２４ｈ，以促使聚合物的微相分离。

这一过程称为后硫化加热处理。

热塑性聚氨酯弹性体经后硫化处理，可明显提高其拉伸强度，改善压缩永久变形，并使制品的坚韧性明显增加。

热塑性聚氨酯弹性体的后硫化也叫陈化。

只有经过后硫化，测得的热塑性聚氨酯弹性体试样的性能才是稳定的。

同样，热塑性聚氨酯弹性体的各种制品也应该经过后硫化后才能付之使用。

然而，由于后硫化处理需要花费时间、增加工作量，所以常常只被推荐用于改善压缩永久变形性能。

对于一般的情况，是将成型加工后的热塑性聚氨酯弹性体制品在室温下放置７－１０天。

大多数热塑性聚氨酯弹性体配合料是按特定配方制成的，但在具体应用中常有改善加工性能的需求。

在此情况，可以和少量润滑剂混用，如双酰胺和脂肪酸酯蜡等。

热塑性聚氨酯弹性体的典型成型加工（注塑、挤出、）工艺如下：

⑴挤出成型热塑性聚氨酯弹性体挤出成型所用挤出机的螺杆长径比（Ｌ／Ｄ）可以低到２０：

１，但较适宜的螺杆长径比范围是２４：

１－３０：

１。

最好采用较高长径比，因为这样能在一定温度和高生产速率下有较长停留时间，并保证熔料均匀流动。

热塑性聚氨酯弹性体挤出成型用最有效的螺杆压缩比为３：

１。

热塑性聚氨酯弹性体挤出加工时的熔体温度范围为１７５－２２０℃范围内，视聚合物类型、机器设计和线速度而定。

一般地讲，硬度较高的品种加工温度应该稍高些。

典型的热塑性聚氨酯弹性体挤出工艺条件如下：

料筒温度一段155℃;二段160℃;三段170℃

挤出机头175℃口模180－210℃

⑵注塑成型热塑性聚氨酯弹性体采用往复式螺杆注塑机是最为理想的注射成型方法。

因热塑性聚氨酯弹性体在剪切力作用下，摩擦生热大，而热塑性聚氨酯弹性体的热导性不良，所以采用中等注射速度和较大的进料口比较合适。

推荐的螺杆结构为：

长径比１８：

１－２４：

１；压缩比为2.5－3.5：

1通用型螺杆和渐变计量螺杆都可以使用。

螺杆带止逆环，以保证产生最大压力。

在热塑性聚氨酯弹性体的注塑成型时，控制喷嘴温度很重要，因为冷喷嘴可以产生“冷块”，而过热的喷嘴会使材料过热或造成流涎。

热塑性聚氨酯弹性体注塑成型的典型工艺条件如下：

温度：

一区150－165℃二区165－180℃三区185－195℃

喷嘴190－200℃模具20－40℃

时间：

高压时间5s保压时间10s冷却时间40s

螺杆转速：

60－80rpm

四、热塑性聚烯烃弹性体

热塑性聚烯烃弹性体主要是指二元乙丙橡胶（EPM）或三元乙丙橡胶（EPDM）与聚烯烃树脂共混，不需硫化即可成型加工的一类热塑性弹性体材料。

丁基橡胶接枝改性聚乙烯等也属此例。

1、热塑性聚烯烃弹性体的品种

⑴热塑性乙丙弹性体

A、部分结晶型热塑性乙丙弹性体部分结晶型热塑性乙丙弹性体是特种乙丙橡胶和聚烯烃的共混料，其主要特点是乙丙橡胶分子链中存在着部分结晶的链段，这种部分结晶链段，由于分子间凝聚力很大，显示出硬段的性质，起到了物理“交联”作用。

这种物理“交联”点，在加热时呈现塑性行为，具有流动性，因而可以用热塑性塑料加工工艺进行成型加工；而聚合物中的无定型弹性橡胶链段，借助于物理“交联”作用，表现出类似硫化橡胶的性能。

将部分结晶型热塑性乙丙橡胶与聚烯烃树脂共混，便得到部分结晶型热塑性乙丙弹性体。

用来共混的树脂通常为聚乙烯或聚丙烯。

在高密度、中密度、低密度聚乙烯中，以低密度效果为好。

全同或间同的结构的聚丙烯中，以全同结构为佳。

理想的聚烯烃树脂为聚丙烯，共混比例随用途而异，理想的配比为１００份乙丙橡胶中混入２５－１００份聚丙烯。

混炼可以在密炼机或其它高效的连续混炼设备上实现。

根据加工要求和制品的性能及应用要求，混炼过程中可以加进如防老剂、软化剂、填充剂等各种添加剂。

B、动态硫化热塑性乙丙弹性体上述部份结晶型热塑性乙丙弹性体是采用简单的物理共混技术而制得的。

由于体系中橡胶部份未经化学交联，其扯断强度和定伸强度都较低，永久变形大，尤其是在橡胶含量高时，冷流现象不易克服。

目前大多数热塑性聚烯烃弹性体都采用ＥＰＤＭ（三元乙丙橡胶）与ＰＥ或ＰＰ共混，与此同时加入硫化剂和硫化促进剂，使橡胶ＥＰＤＭ在实现与聚烯烃树脂共混的同时达到部分硫化或完全硫化。

由这类方法制得的热塑性聚烯烃弹性体称为动态硫化法热塑性乙丙弹性体。

在动态硫化法中，橡胶在硫化的同时被剪切成微细颗粒，均匀分散在塑料中（相当于微细的填充剂颗粒分散在塑料中，不过这儿的颗粒是经硫化了的富有高弹性的橡胶颗粒）。

塑料相赋予这类热塑性弹性体高强度、高模量和良好的加工性，而橡胶经硫化后，赋予足够的高弹性，并可明显提高其拉伸强度，改善永久变形和伸长率。

由动态硫化法制得的热塑性乙丙弹性体中，橡胶的含量越高，材料性能更接近于硫化橡胶；反之，则材料性能更接近于塑料。

⑵、丁基橡胶和聚乙烯接技的热塑性聚烯烃弹性体

丁基橡胶和聚乙烯接技的热塑性聚烯烃弹性体，是将丁基橡胶用苯酚树脂接枝到聚乙烯链上。

苯酚树脂可以采用溴化羟甲基苯酚。

在这种热塑性聚烯烃弹性体中，丁基橡胶形成软段，聚乙烯链段成为硬段，利用聚乙烯的结晶性能从而形成物理“交联”。

因此，这种热塑性聚烯烃弹性体兼有聚乙烯的塑性性能和丁基橡胶的橡胶弹性。

2、热塑性聚烯烃弹性体的性能

热塑性聚烯烃弹性体的性能取决于共混所用的原料种类及其用量比。

最终制品的性能还受加工方法的影响。

热塑性聚烯烃弹性体具有良好的综合机械性能。

具体数值取决于产品类型与具体的生产厂家，变化范围较大。

通常，随硬度的不同，产品性能可以从硫化橡胶特性变化到橡胶－塑料特性。

随所并用的热塑性树脂的比例不同，热塑性聚烯烃弹性体的硬度（邵尔Ａ），可以在５５－９５范围内变化。

热塑性聚烯烃弹性体具有弹性高、永久变形小、耐磨、耐撕裂等性能，拉伸强度一般介于７．０－１４．０MPa，模塑级材料的断裂伸长率一般是200－300％，挤出级甚至更高。

在热塑性聚烯烃弹性体系列中，美国Uniroyal公司可提供的种类最多，有六个系列的商品牌号为TPR的热塑性弹性体。

TPR1000和TPR2000系列是最早的工业化产品。

其中TPR1600弹性大，柔性好；TPR1900弹性最小，硬度和强度最高，TPR1700、TPR1800和TPR2800硬度和性能居中，兼有橡胶和塑料两者的固有特性。

一般地，随着硬度的升高，热塑性聚烯烃弹性体的拉伸强度增高，永久变形也增加。

此外，还有TPR3000、TPR4000和TPR5000系列，各种不同系列产品均具有特殊用途。

如TPR3000系列，具有耐油和阻燃的特点；TPR4000系列和TPR5000系列可用于柔软低压电缆绝缘层和保护层。

美国Monsanto公司的热塑性聚烯烃弹性体的商品牌号Santoprene系列为乙丙橡胶完全硫化型的。

其中通用型按照硬度的不同分为六个品级。

除通用型外，尚有阻燃品级及其它一些特殊用途的品级。

热塑性聚烯烃弹性体表现出具有橡胶手感和外观、高弹性、良好的牵引性以及耐屈挠性。

通常，它们在正常使用条件下具有弹性，摩擦系数高。

其它机械性能，如泊松系数也都说明该类热塑性弹性体具有橡胶弹弹性本性。

如TPR系列的泊松系数视硬度不同在0.45－0.49之间，较柔软的产品接近理想橡胶的极限系数0.5。

热塑性聚烯烃弹性体可以在－５０－１５０℃很宽的温度范围内使用。

短时间的间歇使用，温度范围更宽。

在低温下，具有良好的屈挠性和耐冲击性；在高温下，具有较好的机械性能保持率。

实际使用表明，TPR1000和TPR2000系列的热塑性弹性体在较高温度下性能保持率高于其它热塑性弹性体。

热塑性聚烯烃弹性体的其它力学性能在高温下也都保持较好的水平，如硬度和弹性恢复等。

热塑性聚烯烃弹性体的空气热老化数据表明，它们具有优异的耐热老化性。

美国Monsanto公司生产的以Santoprene作商品名称的热塑性聚烯烃弹性体，其热老化后机械性能很高的保持率。

在１２５℃老化1000小时后拉伸强度、伸长率及100％定伸应力的保持率仍然在90％左右。

特种稳定级的TPR系列的热塑性聚烯烃弹性体经长期热老化数据表明，它们在104－107℃温度范围内使用寿命为五年，在99℃温度下连续使用寿命可达十年，在93℃下使用则寿命可达十八年。

热塑性聚烯烃弹性体具有良好的耐紫外线和耐户外天候老化性。

TPR系列热塑性聚烯烃弹性体经光老化试验、天候老化试验表明，它们耐户外环境老化性能比交联聚乙烯还要好。

加速老化数据则表明，这些材料比较符合制作汽车外部配件。

热塑性聚烯烃弹性体是比较稳定的高分子材料，具有很好的耐无机酸和碱的能力。

对水也很稳定。

对大多数低分子有机溶剂，如醇、醚、酮、醛、酯和羧酸类，以及低分子量烃衍生物如胺及酰胺，化学稳定性相当好。

但不耐芳香烃和氯代烃，直接接触会产生明显的溶胀及表面腐蚀。

通用型的聚烯烃热性弹性体的耐油性能欠佳，但可以采用特殊配合，以提高耐油性。

热塑性聚烯烃弹性体是一种具有优良介电性能的材料，其介电强度高于一般热塑性塑料，也比一般硫化橡胶高，且这种性能不受湿度的影响。

热塑性聚烯烃弹性体的介电常数与介电损耗系数比较低，且受频率变化的影响较小。

热塑性聚烯烃弹性体优异的性能使其获得广泛的应用，尤其是在汽车行业和电线电缆行业。

由于热塑性聚烯烃弹性体有极好的耐侯性能，它是十分理想的汽车外部配件材料。

如做车体的外部配件，如保险杠罩、挡泥板部件、护板等，也可以做汽车的内部配件其中包括方向盘、密封件、轴衬等，还可用作装饰板。

根据乙丙橡胶为基础的热塑性弹性体的优良的耐侯性和高温使用性能，以及它在电性能方面的突出优点，电线电缆的绝缘层是热塑性聚烯烃弹性体的又一个重要的应用方面。

此外，热塑性聚烯烃弹性体还可以用于文体用品、家用电器及生活用品，各种手柄、软管、垫圈等方面。

它还可以用作聚乙烯和聚丙烯塑料的改性剂，以提高这些材料的抗冲击性能

3、热塑性聚烯烃弹性体的成型加工

与热塑性聚烯烃塑料相比，热塑性聚烯烃弹性体熔体粘度较高，流动性稍差些。

与ABS树脂相比，温度变化对粘度的影响较小，说明粘度对温度不敏感。

因而温度的微小波动，对热塑性聚烯烃弹体的加工行为影响不大，采用提高温度来增加流动性、改善加工性能的办法也就受到一定程度的限制。

一般来说，用来加工热塑性塑料的注射机和橡胶用注射机都可以用来进行热塑性聚烯烃弹性体的注射成型。

不过针对热塑性聚烯烃弹性体熔融粘度较高的特点，在加工条件上要作适当变更。

如采用往复式螺杆注