挤压车间工艺操作规程讲解.docx
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挤压车间工艺操作规程讲解
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MYB-QW-104
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挤压车间工艺操作规程
生效日期
2011/03/01
1、目的
规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质
量、提高效率的目的。
2、适用范围
适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责
3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程
4.1 挤压生产工艺流程图：
盛锭筒加热
圆铸锭加热挤压淬火中断
模具加热
交付时效装框定尺拉直
4.2 生产前的准备
4.2.1 模具的准备（责任人：
挤压班长）
4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的
模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
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模具外径
模具类型
加热温度（℃）
保温时间（H）
Ф278-Ф330
平面模
420-490
≥3
分流模
420-490
≥5
Ф198-Ф248
平面模
420-490
≥2
分流模
420-490
≥2
Ф138-Ф148
平面模
420-490
≥1
分流模
420-490
≥2
Ф138
平面模
420-490
≥1
分流模
420-490
≥1.5
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4.2.1.2 派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛
光，完毕配送机台。
4.2.1.3 模具在炉中的停留时间最长不应超过 12 小时。
4.2.1.4 模具加热及保温控制如表 1
4.2.2 盛锭筒的准备（责任人：
挤压班长）
4.2.2.1 盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会
出现夹渣或气泡。
4.2.2.2 盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3 盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒
将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4 盛锭筒温度控制在 380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5 每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-
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50 支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6 盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的
温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3 铝合金圆铸锭的准备（责任人：
夹棒工）
4.2.3.1 根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量
由生产任务的多少决定。
4.2.3.2 各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。
4.2.3.3 圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，
凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应
将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4 不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清
理干净后再入炉加热。
4.2.3.5 出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确
定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。
4.2.3.6 加热炉的温度设定加热阶段设定 520℃-570℃，铝棒上机时温度
控制，根据壁厚应符合 T≥1.4mm 以温度控制在 460℃-540℃，T＜1.4mm
温度控制在 400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。
4.2.3.7 圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过 10 分钟铸锭
不上机时，应关上炉门。
4.2.4 其他准备：
挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、
取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。
4.3 挤压（责任人：
主机手）
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4.3.1 在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。
检查机械电
器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。
4.3.2 在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符
合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到
工艺要求时，才好装模上机挤压。
4.3.3 模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工
艺原始记录》中。
装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
4.3.4 圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机
挤压，上机的第 1 个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。
4.3.5 铸锭加热温度的监控：
挤压过程中，挤压班长要每隔 10-20 个铸锭
用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变
化情况，保持正常挤压温度。
4.3.6 挤压时，要注意压力的变化。
起压时不超过 210kg/cm2。
正常挤压
时，压力会随过程下降，若在起压后超过 1 分钟压力不下降，则应停止挤
压，以防损坏设备和模具。
4.3.7 排气：
每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到 110-
160kg/cm2 时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。
4.3.8 控制好挤压速度：
要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后
挤速恒定。
各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符
合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。
4.3.8.1 应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度
可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。
4.3.8.2 若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝
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挤压机吨位（吨）
450
800
1000
1600
每套模具一次挤压铸锭数（个）
100-150
80-100
60-80
40-80
棒温度控制低些。
4.3.8.3 为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。
4.3.9 首件检查：
上模挤压出来的第 1 支型材应将其料头切下 500mm 长留
给修模作依据，第 1 支与第 2 支棒切下 500mm 长交巡检员作外观尺寸和
形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模
具可否继续生产。
4.3.10 若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、
序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。
4.3.11 为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模
具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许
涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。
4.3.12 要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。
当挤压垫片磨损
太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。
4.3.13 每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没
放好造成设备事故。
4.3.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：
当油温升高到约 45-50℃时，
挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，
然后才能再开机挤压。
4.3.15 一套模具一次在挤够表 3 所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二
套模具进行挤压。
表 4
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破
4.3.16 为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致
坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm 厚度。
4.4 淬火（责任人：
主机手）
4.4.16063 挤压型材 T6 淬火采用强制风冷，T5 自然冷却，型材流出后
不可小于 80℃/分的速度冷却至 170℃以下。
4.4.26061 挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在 2-3
分钟将温度降至 200℃以下。
4.5 中断（责任人：
中断工）
4.5.1 型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。
中断时，应使前段型
材（驳口之前的一段型材）的长度为 6 米的倍数加拉直余量。
4.5.2 两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口
处切断型材。
4.6 拉直（责任人：
拉直锯切工）
4.6.1 型材在冷床上要冷却到 50℃以下才能进行拉直。
4.6.2 等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。
4.6.3 型材拉直时，其拉直量应控制在 1-2%左右，超厚型材的拉直变形量
允许稍大一些，但不许超过 3%。
4.6.4 拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验，
以便调整拉伸量。
4.6.5 对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。
4.6.6 对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需
有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时
调整拉直量。
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4.6.7 拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触
棚架输送带。
4.6.8 经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免由拉
直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。
4.7 定尺（责任人：
拉直锯切工）
4.7.1 型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。
4.7.2 型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。
若客户有特殊要求时，
应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm 控制，以倍尺
交货时，总偏差为+20mm。
4.7.3 校好定尺位后，切出第 1 支型材时验长度是否符合要求，必须是正
偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。
。
4.7.4 定尺时应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺
4.7.5 定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、
扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。
4.7.6 为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯
台上的铝屑吹扫干净。
4.7.7 锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。
4.7.8 锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。
为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，
当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。
4.7.9 定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。
4.7.10 定尺后的检验（责任人：
巡检员）
4.7.10.1 型材定尺后，大料逐支检查，中小料按 10%的比例抽查，并如实
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填写《挤压车间检验原始记录表》。
4.7.10.2 检查内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。
4.7.10.3 检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯料，
用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。
4.7.11 整形（责任人：
整形工）
4.7.11.1 了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量确
认缺陷的严重程度。
4.7.11.2 了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种程
度才能保证产品质量符合规定要求。
4.7.11.3 准备好测量整形前后量值数据的量具。
4.7.11.4 决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。
4.7.11.5 先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形 2-3 次，确认应
使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。
4.7.11.6 确认整形方法后，可大批进行整形。
4.8 装框（责任人：
拉直锯切工）
4.8.1 型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放
整齐，不要互相碰撞和磨擦。
装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有
油、水和其他脏物。
4.8.2 装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。
4.8.3 放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放 4-8 支横
隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。
4.8.4 凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方管横
隔条分层隔开，以便于时效通风传热。
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4.8.5 最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。
4.8.6 装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。
4.8.7 装框后的标识
4.8.7.1 每装完一框料后，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及
其检验状态标识。
4.8.7.2 生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容：
a）挤压班长负责填写的内容：
料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏
的全部内容。
填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。
b）司磅员负责填写的内容：
总重量、料框重、隔条重、型材净重。
c）时效班长负责填写的内容：
时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、
设定温度、时效硬度。
d）质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。
e）中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。
f）成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因
和合格支数。
5、表格与记录
5.1《生产检验随行卡》
5.2《挤压车间模具领用记录》
5.3《挤压车间生产工艺原始记录》
5.4《挤压车间生产计划表》
5.5《人工时效原始记录》
5.6《挤压车间模具加温、铝棒交接班记录》
5.7《挤压车间检验原始记录》
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