整理消防水罐施工方案.docx
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整理消防水罐施工方案
1、工程概述
2、编制依据
3、施工方法及程序
4、材料及配件的检验
5、施工准备
6、罐体与罐顶预制
7、罐体组装
8、焊接及焊缝检验
9、罐体总体试验
10、雨季施工措施
11、质量管理体系
12、安装质量控制点
13、劳动力计划
14、施工机具使用计划
15、施工手段用料
16、检验、测量器具配备表
17、工装、卡具施工手段用料图例表
18、安全技术措施
1、
工程概述
锦州25-1南天然气终端项目为新建项目，为了合理、有效组织好我单位对2×3000m³消防水罐的施工特编制本施工方案，作为施工时的指导性文件。
2×3000m³消防水罐为金属拱顶式贮罐，其材质为Q235B。
罐体共有8带壁板，外罐壁板至下而上分别由12mm、10mm、8mm厚板组成；罐底板由10mm、12mm厚板组成，顶板为8mm。
技术参数：
序号
名称
内罐
1
直径
18900mm
2
高度
15717mm
3
介质
清水
4
介质密度
1000Kg/m3
5
工作温度
35℃
6
设计温度
55℃
7
设计压力
-490~1960Pa
8
设计最高液位
12900mm
9
水压实验
正压：
2160Pa负压：
1770Pa
2、编制依据
2.1、中海油提供的3000m³加高消防水罐装配图：
DL1-0305ME01.
2.2、GB50341-2003<<立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范>>。
2.3、GB50128-2005<<立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范>>
附：
罐体结构简介图
3、施工方法及程序
3.1、施工方法
结合我单位多年的施工经验我单位对该储罐的安装采用倒装法安装。
用DN219*10无缝钢管做抱杆，10根均布，安装于罐底板上距罐内壁0.3米位置。
10台20吨电动葫芦、胀圈及抱杆配套使用。
此法可减少高空作业，保证施工质量及施工进度。
3.2、施工程序
基础验收→材料检验→板材、构件预制→中幅板底板铺设、组对、焊接→弓形边缘板铺设、组对、焊接并探伤→罐内中心柱、边缘支撑柱安装→第一带壁板围板、组对焊接并探伤→包边角钢安装→罐顶板安装→罐顶部栏杆安装→罐顶开孔→抱杆、胀圈安装→提升外罐罐体→替死鬼安装→第二带板围板、组对焊接并探伤→提升罐体，安装第三带板直到第八带板（第四带板安装完后安装加强圈，再进行下一带壁板安装）→抱杆、胀圈、替死鬼拆除→附件安装→承载试验（沉降观测）→水压试验→保温→交工。
4、材料验收及检验
4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并有质量证明书，必要时对材料进行复验。
4.2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。
4.3钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不应大于0.25mm。
4.4焊条、焊丝应具有质量合格证书。
合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条应包括熔敷金属的扩散氢含量。
4.5罐体材料半成品检验与标示整理
由于罐顶板、底板、壁板所选用板材厚度相差不大，对预制好的板材安装厚度及排版图编号进行标示，以免在施工工程中错用板材，选用壁板规格错放位置。
在罐体材料运输到现场后需对顶板、底板、壁板进行材料检验、几何尺寸检验及标示移植。
4.5．1底板几何尺寸检验
4.5．2弓形边缘板尺寸允许偏差见表4-1及图4-2。
储罐底板弓形边缘板加工尺寸允许偏差表4-1
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线AD-BC
≤3
图4-2弓形边缘板尺寸4-2
4.5．3罐顶板检验
4.5．3.1拱顶的顶板用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
4.5．4罐底中幅板尺寸允许偏差与壁板尺寸允许偏差相同。
4.5．5壁板尺寸允许偏差要求：
测量部位
环缝对接（mm）
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差
AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC;BD
≤1
≤1
AB;CD
≤2
≤2
AEB
CFD
壁板测量部位图
4.5．6壁板弧度检验，将壁板立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。
4.6、标示移植及整理
为方便我方施工防止错用材质，对罐体材料进行重新标示。
4.7.1罐壁板、底板、顶板按照排版图进行绘制好标示图（见后附图Q）。
按图进行标示并且注明板厚、材质及炉批号
4.7.2对每张板做好炉批号可追索性记录。
4.7.3对连接板、角板、抗压环板按照材质、厚度分类堆放，并且进行挂牌标注。
5、施工准备
5.1技术准备
5.1.1壁板陪伴图绘制、标识图整理,罐底板,罐壁板,罐顶板进行标示注明厚度及材质。
5.1.2材料及配件已按检验方案验收。
5.1.3贮罐的焊接工艺评定作完。
5.1.4参加焊接的焊工经考试合格后才可上岗。
5.1.5施工方案编制并批准,已作技术安全交底。
5.1.6贮罐基础验收合格。
5.2施工现场。
5.2.1施工现场道路、给排水管道、排雨水设施、电源、消防灭火设施均可使用。
5.2.2电焊机棚、焊条库、罐内通风风机等其它临设已具备施工条件。
5.3工装、机具
5.3.1制作胀圈一套，胀圈分3大段，9小段用[20制作。
每个千斤顶左右600mm，作为承重梁，此部分胀圈应为方形截面：
双槽钢对扣焊为一体，用于承担提升载荷，其余部分不承受提升力，只作胀紧使用，选用单槽钢即可。
胀圈外径与储罐内径相同。
龙门卡脚宽b=100mm，厚度δ=12mm，每个吊点最少需要2块，均布于吊点左右600mm处固定胀圈，将提升力传递给罐壁。
5.4样板制作
5.4.1制作弧形样板一套。
其样板3个：
检查拱顶曲率的样板一个，其弦长不小于2米；检查焊缝棱角的样板一个，其弦长不小于1米；直线样板1个：
用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。
5.4.2样板用δ=0.75mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。
5.4.3“替死鬼”制作
由于该储罐基础底部未预留人孔，在制作安装过程中为方便施工人员及小型机具进入储罐内，在底板与壁板之间临时安装一圈“替死鬼”，“替死鬼”采用钢板及钢管制作，上下采用δ=16mm钢板，中间使用4根Ф114×5钢管制作均匀分布，高400mm，宽400mm，长400mm。
每3米一个。
“替死鬼”安装如下图所示。
6、罐体与罐顶预制
钢材的切割及坡口加工采用机械加工，必要时碳钢材质可采用氧乙炔焰切割。
6.1底板预制
6.1.1罐底板的排板直径按设计直径放大0.1～0.2%；中幅板的宽度、长度按照图纸要求尺寸下料；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm；弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
6.1.2罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度应符合设计要求。
为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。
6.1.3罐底弓形边缘板采用对接接头，其外侧间隙为6～7mm，内侧间隙为8～12mm。
6.1.4弓形边缘板尺寸允许偏差见表10-1及图10-2。
储罐底板弓形边缘板加工尺寸允许偏差表10-1
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线AD-BC
≤3
图10-2弓形边缘板尺寸
6.2罐顶预制
6.2.1储罐罐顶预制工作内容包括:
6.2.1.1顶板零部件的预制，包括垫板、连接板、附件等
6.2.1.2顶板中心框架圈的制作
A、框架部件的预制；
B、框架垫板的组装；
6.2.1.3带垫板径向梁
A、径向梁端部划线、下料、开坡口；
B、径向梁端部垫板的组焊；
6.2.1.4带垫板环向梁
A、环向梁端部划线、下料、开坡口；
B、环向梁端部垫板的组焊。
6.2.1.5无垫板环向梁端部划线、下料、开坡口
6.2.1.6顶板分块预制
A、顶板分块预制的临时支架设计、制作；
B、顶板框架块的组装；
C、顶板与框架的点焊；
D、框架与附件的点焊；
E、顶板上螺柱的预焊接；
F、顶板上夹具痕迹的清理、检查。
6.2.2拱顶块预制
6.2.2.1拱顶中心圈在钢平台上制作。
6.2.2.2顶板块（大型）/顶板块（小型）顶板块组装的临时支架设计，制作2个；临时支架放置在平整的场地上，一端要固定，此块场地要铺上50mm的碎石。
6.2.2.3严格按图纸中各拱顶框架梁的尺寸进行划线、下料、开坡口，采用半自动切割机或氧乙炔焰切割，切割完后进行打磨处理。
拱顶骨架工字钢加工，单根滚压成型后，现场拼装。
中心环及罐顶肋在现场加工成型，螺栓孔采用机械钻孔。
6.2.2.4罐顶板弧度R=设计半径，加工成形，具体采用胎具加工成形如下图。
因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径为比拱顶板的弧形半径小20mm。
成型后的顶板需放置在专用胎具上，如下图：
R
支撑圈采用机械加工方法成型，刨床加工坡口，弧形由胎具冲制成型。
6.2.2.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
6.3壁板加工
壁板加工采用半自动切割机氧乙炔焰加工，壁板加工尺寸见图纸。
焊接坡口采用机械加工成型。
卷板采用卷板机卷制，卷制成型的板需用弧形样板检验。
壁板的下料按照排版图进行。
对于直径大的罐体，下料时每圈板中选择两块对称的板加150mm的切割余量，以便调整罐的壁板周长。
合格后的板材放置在专用胎具上，见图10-1壁板堆放示意图。
6.4构件预制
梯子平台、包边角钢、补强圈等构件根据图纸预制成型。
壁板堆放图
7、罐体组装
7.1基础验收
7.1.1基础表面尺寸要求见下表：
复验内容
允许偏差（mm）
测量工具
中心坐标
±20
经纬仪、卷尺
中心标高
不应大于±20
水准仪
沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20
水准仪
基础表面凹凸度
不超过25
水准仪
基础坡度
中心向四周放坡1/400
水准仪、盘尺、直尺
7.1.2基础表面凹凸度检测：
从基础中心向基础周边拉线测量，凹凸度允许偏差≤25mm。
7.2罐底板安装
7.2.1根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（对接范围内空出50mm）。
7.2.2底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线。
7.2.3底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。
首先铺设位于中心位置的一块中幅板，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。
7.2.4在焊道底下安装好垫板，采用定位焊及工卡具固定底板。
定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
每段定位焊的长度不宜小于50mm。
7.2.5罐底边缘板及中幅板必须与垫板贴紧,其间隙不得大于1mm.
7.2.6罐底板上所有被（垫板,底板等）覆盖的焊缝,须将焊缝余高磨平。
7.2.7弓形板对接焊缝应完全焊透,表面磨平。
7.2.8中幅板和弓形板可同时铺设,可对称或按圆周四个方位铺起，弓形边缘板与罐壁板相焊接的部位焊道须磨平。
7.3罐顶板安装
7.3.1按照图纸要求现组对好瓜皮板（图纸上标为a、b、c）。
瓜皮板组对需在同弧度的托架上进行，并安装好瓜皮板内侧的加强筋。
7.3.2罐顶板支架安装与罐顶板安装。
7.3.3胎具中心支柱制作安装，见附图6-1。
7.3.4罐顶板支承柱用φ426×6钢管,高7.5米,安装在储罐底板中心处。
7.3.5罐顶边缘板支承柱用φ89×4.5钢管,高6米,24根均匀沿圆周分布于加强圈下部,圆半径11米。
7.3.6罐顶安装前先安装第一带壁板,以支承顶板。
7.3.7安装中心支柱,罐顶板安装前顶椽与中心顶板点焊.同时罐顶支承柱与罐顶边板支承柱就位。
附图：
6-1
7.3.8罐顶板组对、焊接。
7.3.8.1本贮罐的顶盖由22块瓜皮和1块中心顶板拼装而成。
外罐顶板的吊装就位应对称进行，以避免单边吊装造成壁板倾斜，全部顶板采用2台25T吊车进行吊装。
先在0°、90°、180°、270°四个方向按照排版位置各安装一块顶板作为定位板，然后从0°方向开始对称按照同一方向进行铺设。
边铺设边找正，边点焊定位（点焊长度为15～20mm，点焊间距以200～300为宜），以此类推。
顶板搭接宽度的允许偏差为±5㎜。
7.3.8.2储罐罐顶板组对完后，先安装角板、连接板，再对顶板焊缝进行焊接。
7.3.8.3瓜皮板安装、焊接完后安装罐顶中心顶板。
7.3.9径向焊缝与环向焊缝全部焊完后,用弧形样板检查顶板,间隙不大于15mm,拆除临时支架。
7.4罐壁板安装
7.4.1壁板安装前应在底板上先安装好替死鬼并画出壁板的安装位置线。
7.4.2底板画线之后，在画线内侧点焊挡板。
沿画线圆周每500-700mm设一挡板，挡块采用角钢∠50，长60mm左右，挡块与底板点焊。
7.4.3围板宜分两组，按排板图先划出0°两侧板的具体位置，然后以该板为基准，向180°方向围板。
7.4.4采用边柱倒装法施工，首先安装的是第一代壁板。
在吊车的配合上，按照排版图依次将壁板吊装就位，一边吊装，一边点焊纵缝（留出有安装余量的一道纵缝不点焊）。
待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。
7.4.5壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。
7.4.6除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应测量罐内任意点的半径，半径偏差不应大于19mm。
7.4.7抗压环板安装完毕后，应立即进行“三度”（上口水平度，垂直度，椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装第二带板。
7.4.8第二带壁板和顶板安装之后，即可安装第三带壁板，方法同上一带壁板，纵缝的外侧立缝焊接，并留出一道活口不焊，在罐内组对和安装胀圈。
7.4.9提升罐体，提升时，使第一带壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。
为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板厚2mm。
当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。
7.4.10环缝组对时，应在内侧每2000mm左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。
纵缝内侧自上而下，每500mm左右点焊防变形板。
7.4.11第二带板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与第一带壁板相同。
7.4.12纵缝和环缝焊完后，应按检查项目一览表对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。
7.4.13其余各带壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三带，第四带壁板，直至第八带壁板安装。
7.5罐体开孔及管道安装
7.5.1按照图纸的方位要求进行施工,尽量避免由于焊接变形造成罐体局部塌陷。
7.5.2罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，开孔采用等气焊切割，用砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计要求，角焊缝作着色检验。
7.5.3管道对接焊缝采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
7.5.4内罐组装前，对所有的组装物件经检验合格后方可进行组装。
8、焊接及焊缝检验
8.1焊接准备
8.1.1关于焊接工艺参数详见焊接工艺评定。
8.1.2焊工资格
储罐焊接的焊工必须持有与储罐的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质相同的有效期内的《焊工合格证》方可上岗施焊。
8.1.3焊接前检查、清理
焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份潮湿处应充分干燥。
8.1.4焊接材料
1）焊条质量证明书或合格证要齐全
2）焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。
焊条型号
烘干温度
（℃）
烘干时间
（h）
恒温温度
（℃）
允许使用时间
（h）
重复烘干（次）
J427
350
1
200
8
≤3
3）焊条在现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用。
4）现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。
5）焊接气象环境要求
在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。
（1）雨天或雪天。
（2）手工焊时，风速超过8m/s。
（3）焊接环境气温：
低于-10℃。
（4）大气相对湿度超过90%。
8.2坡口加工与接头形式应符合施工图纸的要求
8.3罐底板焊接
8.3.1中幅板焊缝的焊接顺序应先焊短缝,后焊长缝,隔缝焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法,焊至距边缘板300mm停止施焊。
焊接顺序如下图所示：
中幅板焊接顺序为先焊接1-3之间的短焊缝，后焊接4-7之间的长焊缝，短焊缝分段倒退焊法：
（短焊缝分成300㎜长的小段），长焊缝分段倒退焊法：
（长焊缝分成400—500㎜长的小段）。
8.3.2边缘板焊接顺序应：
先焊靠外缘300mm部位的对接焊缝→边缘板与第一圈壁板角焊缝→剩余的边缘板对接焊缝→边缘板与中幅板之间的对接焊缝。
8.3.3弓形边缘板焊接，首先由外向内进行焊接，靠近中幅板处留300㎜不焊接。
后焊罐壁与底板角焊缝，最后焊环形板与中幅板之间的300㎜焊缝。
弓形边缘板的连接按图纸施工。
对接缝要完全焊透，表面平整，垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不大于1mm。
8.3.4收缩缝的焊接采用焊工均布分段倒退焊，并应连续焊完。
底板焊接完毕后，局部凹凸变形不大于25mm。
8.4罐顶板焊接
8.4.1由于顶板组装时由22块瓜皮板与一块中心顶板组成，顶板焊接时，先焊接瓜皮板焊缝，焊工均匀分布，采用分段倒退焊接法焊接。
8.4.2顶板之间的焊接,先焊焊缝内侧（焊接长度与间隔长度按图纸要求施工）,后焊焊缝外侧（连续焊）。
8.4.3顶板与抗压圈间的环缝，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。
8.5罐壁板焊接
8.5.1罐壁的纵、环焊缝应采用对接，环缝上下圈板的内面应对齐。
8.5.2壁板焊接顺序：
先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵缝应自下向上施焊，下端留100mm不焊，待与下带板组对后焊接。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，分层、分段退焊。
8.5.3罐壁的纵向、环向焊缝外侧焊完后，内侧焊缝清根后再进行焊接。
8.6罐底与罐壁连接的角焊缝焊接
应在底圈壁板纵焊缝完后施焊，并由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段退焊。
同时在内外罐壁上每隔1米使用角钢进行支撑防止变形。
8.7所有配件及附属设备的开孔、接管、支座和垫板，在储罐总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验。
试验完毕后不堵讯号孔。
8.8修补
8.8.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定。
8.8.2深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。
打磨深度或缺陷深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
8.8.3返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。
8.8.4焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。
8.8.5同一部位返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经项目技术总负责人批准。
8.9焊缝检验
焊缝检验按照GB50128-2005<<立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范>>执行。
8.10焊缝的表面质量应符下表要求
焊缝外观质量要求一览表
缺陷种类
质量要求
表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物
不允许
咬边
深度<0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%
焊缝宽度
此坡口宽度两侧各增加1-2mm
焊后罐壁局部凹凸变形
凹凸变形≤13mm
对接焊缝余高
罐壁焊缝
罐底焊缝
≤2.0
≤3.0
板厚
纵向
环向
δ≤12
δ≤16
≤2.0
≤3.0
≤2.5
≤3.5
角焊缝
腰高为薄板厚度
8.11检查项目一览表
检查项目
允许偏差
检查方法
备注
壁板卷制
壁板卷制后用样板检查：
垂直方向
其间隙≯1
弧形样板
壁板卷制
壁板卷制后用样板检查：
水平方向
其间隙≯4
弧形样板
罐底
对接间隙，钢板厚度≤6（间隙5±1）
±1
焊缝检查尺
对接间隙，钢板厚度﹥6（间隙7±1）
±1
罐壁组
对
底圈壁板
上口水平度偏差
≤2
钢板尺、钢盘尺
整个圆周上任意两点水平偏差
≤6
垂直度允许偏差
≤3
线坠
同建设项目安全评价相关但又有不同的还有：
《地质灾害防治管理办法》规定的地质灾害危险性评估，《地震安全性评价管理条例》中规定的地震安全性评价，《中华人民共和国职业病防治法》中规定的职业病危害预评价等。
1m标高处，内表面任意半径允许偏差
直径D≤12.5
二、建设项目环境影响评价±13
1.直接市场评估法钢盘尺
罐壁组
D.可能造成轻度环境影响、不需要进行环境影响评价的建设项目，应当填报环境影响登记表对
罐壁焊缝角变形
板厚≤12
角变形≤10
5.建设项目环境影响评价文件的重新报批和重新审核1m弧形样板
为了有别于传统的忽视环境价值的理论和方法，环境经济学家把环境的价值称为总经济价值（TEV），包括环境的使用价值和非使用价值两个部分。
12＜板厚≤16
角变形≤8
1m弧形样板
环境影响评价，是指对规划和建设项目实施后可能造成的环境影响进行分析、预测和评估，提出预防或者减轻不良环境影响的对策和措施，进行跟踪监测的方法和制度。
其它各圈壁板铅垂度允许偏差
≤该壁板高度的0.3%
二、环境影响评价的要求和内容线坠
罐壁的局部凹凸变形
板厚δ≤25
≤13
用弧形样板检查
纵向焊缝错边量
当板厚﹤10mm
≤1.5
焊缝检验尺
10mm﹤板厚
≤1.6
环向焊缝
当上圈壁厚度<8mm
任何一点错边量≤1.5
当上圈壁厚度≥8mm
任意一点错边均应≤2/10且δ≤3mm
罐体几何形状尺寸检查
罐壁高度允许偏差
≤0.5H/100
钢盘尺
罐壁铅垂度允许偏差
≤0.4H/100且不得大于50
线坠
罐底焊接后，局部凹凸变形的深度
≤变形长度的2%，且≤50mm
拉线检查
拱顶局部凹凸变形，用样板检查，其间隙应
≤15
用样板检查
9、罐体总体试验
罐体总体试验包括以下几个内容：
a.罐底板的真空箱试验
b.盛水试验及气密试验
9.1罐底的真空试验
9.1.1施工现场需要制作真空箱一个,尺寸如下
真空表玻璃
真空泵接头26
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