试桩施工方案最终版.docx
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试桩施工方案最终版
天津西站交通枢纽配套市政公用工程
土建二标段试桩施工方案
编制：
审批：
中铁二十局集团第六工程公司天津西站
交通枢纽工程土建二标段项目经理部
2009年5月
第一章综合说明
一、编制依据
据天津西站交通枢纽配套市政工程第二标段南广场地下停车场及公共换乘区工程的结构、试桩设计图，试验检测单位的要求，在国家、天津市的施工及验收规范、规程和有关工艺标准制定本方案。
二、编制范围
依照天津西站交通枢纽配套市政公用工程第二标段试桩点位图及业主、设计、监理、施工四个单位根据现场挖槽勘察之后的调整意见，二标共做试桩14个即18米抗拔桩8根、抗压桩2根；27米抗拔桩2根，抗压桩2根；锚桩共36根。
三、工程概况
1、桩基概况
天津西站交通枢纽配套市政公用工程土建二标段南广场地下停车场及公共换乘区桩基工程，采用孔径￠800的钻孔灌注桩。
混凝土强度等级为C30，采用桩端和桩侧后压浆工艺，有效桩长分别为18m和27m,二标工作区域共有1515根钻孔灌注桩。
现场原地面标高为大沽高程2.1m。
由于12轴以西的两幢楼还没有拆除，场地内的管线没有拆迁，所以，桩基施工受到较大影响。
2、试桩概况
试桩为孔径Φ800的钻孔灌注桩，共计14根，桩号分别为SZH1,SZH2,SZH5,SZH6,SZH7,SZH8,SZH9,SZH10,SZH11,SZH12,SZH17,SZH20,SZH21,SZH22。
其中抗压桩4根，抗拔桩10根，试桩的锚桩36根，共计36根。
桩身混凝土强度等级均为C30，抗压桩的桩帽1米混凝土强度为C40。
各试桩桩长、试验目的及各桩在试桩平面位置图中所在轴线位置详见下表。
第二章施工准备
一、技术准备
1、图纸会审：
由项目总工程师组织项目部有关技术人员认真审查图纸，熟
工程试桩设计概况表：
序号
桩号
桩径（㎜）
桩长（ｍ）
砼强度
实验目的
轴线位置
1
SZH1
800
18
C30
抗压
D+11
2
SZH2
800
18
C30
抗压
E+23
3
SZH5
800
18
C30
抗拔
M+14
4
SZH6
800
18
C30
抗拔
D+2
5
SZH7
800
18
C30
抗拔
D+5
6
SZH8
800
18
C30
抗拔
D+13
7
SZH9
800
18
C30
抗拔
D+13
8
SZH10
800
18
C30
抗拔
D+8
9
SZH11
800
18
C30
抗拔
H+24-25
10
SZH12
800
18
C30
抗拔
D+16
11
SZH17
800
27
C30
抗压
M+17
12
SZH20
800
27
C30
抗压
B-C+26
13
SZH21
800
27
C30
抗压
H+22
14
SZH22
800
27
C30
抗压
H+26
悉和理解设计意图，复核图纸上的高程、结构尺寸、材料数量。
对审查图纸时发现的疑问以及根据以往的施工经验，提出合理化建议，以书面形式报监理工程师，同时把电子版提供给设计院。
2、根据业主交给的三个控制点复测成果报监理工程师批复的现场自布设控制网成果，认真计算试桩的桩位坐标，经换人计算复核无误后，报监理工程师审核。
3、有项目部预算人员根据施工图纸确定的工程量和设计院对会审结果的回复，施工组织设计拟定的施工方法和进度计划，向项目物资设备部提供详细的材料计划和设备计划。
4、进行施工技术和安全技术交底：
开工前由项目总工程师和安全副经理组织施工技术、安全监督人员对班组针对施工的重难点、质量和安全要求和操作要点、注意事项等进行全面的交底，各个班组长接受交底后组织操作工人认真学习，并要求落实在各个施工环节。
5、资料准备：
应严格按照国家、行业规范、天津市有关规定、业主针对该工程的相关要求等，准备好各种原始记录的样表，熟悉样表中各空格的填写要求。
施工中及时正确填写表格，做好原始记录，及时整理，归档管理。
6、认真学习监理规程，积极主动配合监理工程师做好工作，保证各项工作在有效的监督下有序展开。
二、现场准备
1、对现场排水设施进行踏勘，施工区域的原地面杂物、建筑垃圾抓紧清理外运，进行场地平整，给施工放样和桩基工作创造条件。
2、搜集场地内地上、地下管线的相关资料，在表层清理工作中注意保护，使各种机械远离管线区。
同时，对场地内大面积开展挖沟查验工作，要求挖沟深度最少1.5m，对照已探明的管线绘制平面位置图，报业主和监理工程师，并发给现场管理人员，使在施工安排中注意保护。
3、对桩位放样后，报监理工程师进行复验，在确认无误后，有人工挖孔1.5m，确认是否桩位处地下有障碍物。
4、合理规划现场施工人员生活区、钢筋堆放区、加工区、机械设备的停放区，以及泥浆罐放置区。
三、人员准备
1、项目部成立试桩工作领导小组，围绕试桩展开全面工作，组长由项目经理张斌同志担任，副组长为项目总工程师、项目副经理、项目现场负责人，组员由工程部全体技术人员和物资设备部人员组成。
2、每个试桩施工队由队长和2名技术人员，3名工长带领工种齐全的施工人员，根据施工进度计划和实际进程分析阶段进场。
特种岗位须持证上岗。
四、物资准备
对于钢材选用大型厂家产品，根据工程部提供的材料计划分批进场，并立即由实验人员取样送到有资质的检验单位做检测。
做好现场的物资验收和保管工作。
并制定应急预案，防止现场钢材断供。
对商品混凝土供应商做好调查和选定，并报监理和业主审批，保证砼供应的及时性和质量的稳定性。
五、施工机械设备准备
根据天津西站的地质和水文资料，考虑到工期和成桩的要求和试桩加锚桩的总数为50根，我们选择用2台旋挖钻机及其配套的机械设备进场。
拟投入的主要机具如下表：
主要施工机械设备统计表
序号
名称
型号
数量
状态
进场时间
1
旋挖钻机
TRM-200
1
良好
5月10日
2
旋挖钻机
SD10
1
良好
4月30日
3
履带吊机
QUY50
1
良好
4月30日
4
汽车吊
QY25
1
良好
4月30日
5
装载机
XC80
2
良好
4月30日
6
挖掘机
SH200
1
良好
4月30日
7
挖掘机
ES-200
1
良好
5月10日
8
发电机组
FZH200
2
良好
4月30日
9
套丝机
GY-40
6
良好
4月30日
10
钢筋切断机
BG-400
3
良好
4月30日
11
电焊机
BX-500
10
良好
4月30日
12
泥浆泵
7
良好
4月30日
第三章试桩要求
一、设计要求
1、桩身（抗压桩、抗拔桩）混凝土强度等级C30，地面以上采用C40，水下混凝土强度需要提高一级，施工时充盈系数不得小于1.0，也不能大于1.3.
2、钢筋采用HPB235和HRB400级，桩径为800mm。
3、施工及验收严格按照《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008、《建筑桩基检测技术规范》JGJ106和《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002及国家其他有关地基与基础施工验收规范要求。
4、施工前探明地下障碍物情况，采取可靠措施，确保成装质量。
5、桩施工中应严格按照相关规范要求进行二次清孔操作，采取必要的施工措施，以减少桩底淤泥，沉淤厚度要小于100，如不能满足要求，应继续进行清孔，在测得回淤厚度和泥浆密度符合规定后半小时必须浇注混凝土，并做好施工原始记录。
6、桩身主筋采用机械连接方式，保证连接质量，并在同一截面上的接头数量不大于主筋总数的50%，钢筋笼可以分段制作，箍筋采用螺旋箍筋。
7、钢筋笼主筋与箍筋焊接成钢筋笼骨架，钢筋笼骨架吊装时应防止产生变形，放入桩孔后应采取保证措施保证其保护层和标高准确，钢筋笼放置后应尽快浇注混凝土，并连续施工，确保混凝土强度和连续密实性。
8、本工程采用桩端后注浆工艺，压浆水泥采用P42.5新鲜普通硅酸盐水泥，水灰比控制在0.5-0.6。
9、成桩后应用清水劈通注浆管，使注浆管保持畅通，注浆应在混凝土强度达到70%后进行，注浆时应保持低压慢速。
10、注浆终止条件以注浆量为主，注浆压力为辅。
11、成桩过程中的每一环节应做好施工原始记录，确保施工记录的真实性和完整性，每一道工序结束时应会同工程有关方进行检查，验收。
确保符合要求后方可进行下一道工序施工。
二、试验要求
1、检测单桩竖向抗压、抗拔竖向承载力。
鉴定桩身混凝土质量，包括缩颈，裂纹、断裂、空鼓和夹泥等。
2、超声波透射法，对桩身完整性进行检测，需按检测方案要求埋设检测管。
三、压浆要求
1、压浆管随钢筋笼下入孔内，下笼前必须测定孔深，管路的安装工作应由下笼工作承担，管路安装质检员必须自始至终在现场检查安装质量，确保注浆管道进入土体40-50cm。
2、保证压浆导管顺利下入，压浆导管与钢筋笼主筋固定牢固。
3、压浆管路的连接：
（1）压浆管路连接时，螺纹处缠上止水胶带，并牢固拧紧密封。
（2）钢筋笼下放后，在压浆管内注入清水检查管路的密封性能，当压浆管内注满清水后，并保证水面不下降为准，如发现漏水，必须提起钢筋笼检查，排除故障后方可继续下笼。
（3）压浆管每接好一段，必须使用10#-20#铁丝每隔2-3米与钢筋笼主筋牢固的绑扎在一起。
（4）出露在孔口的压浆管使用堵头拧紧，防止杂物调入压浆管内，确保管路畅通。
4、质检员应按照要求做好压浆导管安装记录，并做到真实齐全。
5、混凝土浇筑12小时必须做清水劈通，水量不宜过大，以劈通为准。
6、按照分期分批的原则进行压浆，每批需压浆的桩，按桩号和完工日期报现场监理，待现场监理批准后方可在规定的时间内进行压浆。
7、压浆周围5m范围内有其他成桩作业，不得进行压浆工作。
8、水泥浆要求：
（1）水泥为P42.5新鲜普通硅酸盐水泥，新鲜、不结块、不碾细。
（2）压浆浆液水灰比控制在0.5-0.6，采用纯水泥浆。
9、压浆是自下至上的原则进行，泵量控制在30-40L每分钟以内，压力控制在1MP以内，一般情况下取0.5-0.8MP,每根桩必须一次压浆完成，特别是每两根压浆管压浆时间间隔不得超过12小时。
10、压浆合格标准，当泵浆量达到设计要求为合格，或压浆量不低于设计压浆量的80%，且泵值2MP时为压浆合格。
11、压浆时，若有一根管不畅，可将全部水泥浆量通过畅通导管一次压入桩端。
12、压浆管管路完全不通者，视为压浆不合格，需采取补压浆措施。
13、压浆开始时即发生大量返浆现象是压浆导管接头漏浆或堵塞所致，应立即停止压浆工作，应分析原因后报设计认可。
14、每完成一根桩的压浆工作，必须做好施工记录，要求及时、真实、准确。
每天制作一组纯水泥浆试块。
第四章试桩施工方案
本工程试桩为Φ800钻孔灌注桩，采用旋挖机进行成孔，泥浆护壁；
一、旋挖钻机施工方法
1、场地处理
根据设计要求合理布置施工场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地整平后，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，将场地凭证夯实，清除杂物；场地位于浅水时，采用筑岛后在顶面高出施工水位1.0m左右；钻机地盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工孔口出土清运的方便。
2、桩位放样
桩位放样，按“从整体到局部”的原则进行灌注桩排桩桩位放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。
采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
3、护筒埋设
（1）桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标与孔底。
再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
（2）护筒埋设：
长度4m以内的防护筒，采用4-6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用6-8mm钢板制作；钢护筒埋设较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计有关规范要求。
钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5-2.0cm，并高出施工地面至少0.2m，以防止杂物、泥水流入孔内。
钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高后，提出钻头且用钻头将钢护筒压入到预定位置。
用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。
（3）钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒和护筒地脚应紧密、不透水。
（4）旋挖钻机在埋设护筒时，应由人工进行辅助配合，护筒埋设利用旋挖钻机的钻头挤压作用做相应的调整。
4、泥浆调制
本工程泥浆采用彭润土备制，泥浆材料配比如下：
水：
彭润土：
碱：
CMC=100：
7：
0.4：
0.05-0.08，采用泥浆搅拌机制作。
因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。
由于地基岩土中加有杂填土、粉质粘土等，且地下水位较高，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。
泥浆相对密度：
1.02-1.10，粘度：
18-22s，砂率≦4%，泥皮厚度：
＜2mm，PH值：
大于7.
施工过程中随时检测清孔后灌注混凝土时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。
5、钻机就位
钻机就位前，施工场地平整处理，保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实、避免在钻进过程中钻机产生沉陷。
要事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
6、钻孔施工
旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻头并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
以下是旋挖钻机钻孔施工的基本操作：
首先，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻桅起立及调垂，既首先将旋挖机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。
从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现起立桅控制，实现桅杆平稳同步起立桅。
同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾角进行保护。
在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在桅杆相对零位±5º范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5º时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中，操作人员可以通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。
然后进行钻孔作业。
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力，主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。
开孔时，以钻斗自重并加压作为钻动动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监测。
开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。
当钻斗被挤压充满后，将其提出地表，装入土方车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。
7、成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度进行检查，不合格时及时采取措施处理。
成孔检查方法根据孔径的情况来定，若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作，清空时合理控制泥浆的粘度与含砂率；经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。
8、清孔
清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。
可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔。
灌注桩桩孔因有较厚的易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。
9、水下砼灌注成桩
（1）混凝土的水下灌注：
混凝土的水下灌注采用回灌法，灌灰管采用3-4mm厚钢板制成，法兰或丝口连接，连接处设密封胶垫或胶圈。
灌灰管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于灌灰管接头外径100mm以上，安装好的灌灰管距孔底控制在300-500mm，以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。
（2）灌灰管安装完毕后二次测定孔底沉渣泥浆厚度，达不到规定要求时二次清孔，达到规定要求时，立即灌注砼。
（3）依据孔深、孔径确定初灌量，Φ800直径混凝土灌注桩初灌量不小于1.8m3，保证一次埋管深度不小于2m。
（4）水下混凝土灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作。
（5）水下混凝土灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2~6m。
严禁导管提出混凝土面，安排专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差。
（6）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。
（7）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（8）桩顶超灌高度控制在0.5~1m，既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。
二、施挖施工要点
1、机作为灌注桩施工的机械，在施工中应注意以下事项：
（1）由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
（2）钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。
（3）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
（4）因粘土层中钻进过深易造成缩径现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。
（5）钢筋笼或探孔器向孔内放置，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。
（6）根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
（7）改善钻斗护壁能力
施挖钻机施工初期，提升料筒时，发现提升力显著增大，有孔壁缩径现象。
经过详细分析，由于筒式钻斗完全无护壁作用，在提升钻斗时，其下部产生较大负压力作用，致使产生“吸钻”现象，从而造成孔壁缩径现象。
因此，必须对筒式钻斗进行改进。
在筒壁上加焊4块双曲面护壁钢板（或增设导流槽），两两对称布置，为防止升降时碰坏孔壁，钻斗旋转时双曲面护壁钢板直径小于孔径2cm。
由施工现场时间得知，改善后的钻斗在提升过程中液压系统压力显著减小，钻孔径缩现象得到改善。
（8）控制钻斗钻进、提升速度
1）旋挖钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
2）若钻机升降钻头时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁缩径、坍塌现象。
所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场时间得知，钻斗升降速度保持在0.75~0.8m/s。
当钻到粉砂层或亚砂层时，其升降速度应更加缓慢。
（9）钻进施工时出现卡埋钻的控制措施
卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。
当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故，处理卡埋钻的方法如下：
1）用吊车直接向上起吊即可。
2）周围疏通法：
即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。
三、钢筋笼加工、吊装
1、钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，且经复试合格后方准使用。
2、钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，调直、除锈使钢筋表面洁净，无损伤、油污等。
3、电焊工持证上岗。
4、钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接。
5、钢筋笼制作前，铺设钢筋笼制作平台，安装钢筋笼制作胎具，依据钢筋笼制作大样图，按设计图纸及规范JGJ94-2008要求制作，钢筋笼几何尺寸允许偏差：
主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度±10mm。
6、钢筋笼入孔时，对于小口径的、短的钢筋笼可采用钻机钻孔、灌注架起吊、下放等；对于大口径、笼子长、主筋多、规格大的钢筋笼采用吊车起吊、安放。
钢筋笼吊装使用汽车吊时，起吊后入孔时要保证笼身垂直。
7、注浆管采用Φ25×3.5的钢管两根，超声波检测用管采用Φ50的钢管，必须使用10#~12#铁丝每隔2~3米与钢筋笼主筋牢固的绑扎在一起。
第五章注浆施工方案
一、施工工艺流程
二、施工顺序
1、后压浆导管安装
（1）压浆导管采用国际低压流体输送用焊接管，导管直径20。
（2）压浆导管设置如下图所示：
（3）安装要点
1）压浆导管上端均设管螺旋、管箍及丝堵；桩端压浆导管下设有“G1”螺纹及用以旋接桩端压浆阀的管箍。
2）压浆导管的连接均采用套管焊接，焊接必须连续密闭，焊缝饱满均匀明不得有空隙、砂眼（每个焊点敲掉焊渣检查焊接质量，符合要求后才能进行下一道工序）。
如下图所示。
3）压浆导管与钢筋笼固定采用12号铅丝十字帮扎固定方法，帮扎应牢固，帮扎点均匀，帮扎于加劲箍内侧，帮扎固定点为每一道加劲箍处。
4）压浆导管的上端不宜低于桩施工作业地坪以下200mm；桩端压浆导管的
下端距钢筋笼底端300~400mm。
5）钢筋笼入孔吊放过程中不宜反复扭动和向下冲撞；钢筋笼必须沉放到底，不得悬吊。
2、配制水泥浆液
水泥采用强度等级为P.O42.5的硅酸盐水泥，水会比为0.5~0.6。
开动浆液搅拌机，往浆液搅拌机中先注入清水，按比例加入水泥，搅拌时间不少于3分钟。
3、冲阀通管
注浆前，为了使整个灌浆管道
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