河冲坝大桥实施性施工组织设计精选.docx

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河冲坝大桥实施性施工组织设计精选

河冲坝大桥实施性施工组织设计

一、编制说明

本大桥原设计为中桥，经水系调查后，襄（樊）侧加两孔，孝（感）侧加一孔，变更成大桥，因此单独编制施工组织设计上报。

二、编制依据

1、业主提供的设计文件、技术规范等资料。

2、交通部颁发的现行技术标准、规范。

3、我项目部所上设备、现场地形状况等。

三、工程概况

河冲坝大桥中心里程K290+379,上部结构采用6—20m后张预应力空心板，下部结构采用柱式墩、肋式台，钻孔灌注桩基础。

其中桥墩桩基长度25m、桩径1.5，桥台桩基22m、桩径1.2m。

桥梁与线路、水流交角90°。

地质状况为：

从地表向下依次为粘土（8.44m）、亚粘土（约6m）、粉砂（约1.35m）砂亚粘土（约2.95m）、卵石（约7m）。

本桥2、3#墩位于水库中，水深1-3米。

四、临时设施

1、施工便道

K290+379河冲坝大桥施工材料、设备等由207国道经伙牌镇湾子村进入，湾子村至施工现场约1.5Km乡村道路需拓宽；也可从张庄村顺路基施工便道进入（见后附施工平面布置图）。

2、预制场及拌和站布置

K290+379大桥共有20m空心板120片，为考虑空心板梁运输方便，预制场设置在两桥头路基上。

为满足本大桥混凝土施工需要，K290+100左侧设一座50m3/h自计量拌和站。

3、水电设施

电力接地方高压电，在拌和站位置配备1台160KVA变压器，另备1台120KVA发电机组作为备用电源；施工及生活用水采用打井，水井设置于拌和站内。

五、机械设备配备

1、桩基施工设备

本大桥共有桩基36根，为满足施工需要，共配备旋转钻机2台、砼拌和站一座，混凝土输送罐车2台，25T吊车1台等。

2、墩台及梁板施工设备

墩身圆形模板2套，1*2m平面模板若干，制梁模板3套，预应力张拉、压浆设备1套，50T吊车1台（后期上场，做为架梁用）。

六、工期安排

钻孔桩自2002年11月15日开始施工，2003年1月5日完工；下部结构2003年5月底完工，桥面系及附属工程2003年12月底完工（详细施工计划安排见后附施工形象进度图）。

七、施工方案

（一）、施工准备

1、开工前复核设计图纸有无错、漏、碰等，复核各部位标高及细部尺寸；对施工队进行技术交底等。

2、现场“四通一平”到位，设备进场。

（二）、钻孔桩施工

1、筑岛及泥浆池

（1）、筑岛：

本大桥2、3#墩位于水库中，因此施工钻孔灌注桩之前应进行筑岛，筑岛顶宽30米，顺线路方向孝感侧12米，襄樊侧15米，筑岛边坡1：

1.5。

用全站仪在两岸定出线路中桩，根据中桩确定筑岛纵向走向，筑岛应高出现有水面50—70cm。

筑岛采用粘土，用自卸车运至现场，推土机填筑，待筑岛面高出现有水面约50cm后，采用重型压路机碾压，直至水面以上填土厚度达到规定要求。

为保证混凝土输送罐车行走，筑岛水面以上填土压实度应达到90%，并在岛顶一侧铺筑3m宽泥结碎石便道。

岛顶应做成2%的双向横坡，以避免岛顶积水。

（2）、泥浆池：

为防止钻孔泥浆污染环境，在0#台-1#墩、4-6#墩左侧分别开挖25*10m、30*10m泥浆池，开挖深度3m，钻孔桩所有泥浆均排入泥浆池，不得污染原地面及水库，同时经泥浆池沉淀后可循环使用。

每灌注完一批桩，立即将泥浆池中泥浆运至取土坑或运至弃土场掩埋。

泥浆池四周采用铁丝网防护，并禁止闲杂人员靠近。

2、钻孔桩施工工艺

（1）、场地布置及平整：

根据墩台位置及现场情况，合理布置电力线路、供水线路、场地，开挖泥浆池等。

（2）、桩位置测量和埋设护筒：

整平场地符合要求后，即可测量放样，用长木桩准确标出各桩位中心并设置护桩，定位准确后埋设护筒，护筒采用5mm钢板卷制而成，其内径应比桩径大20cm，埋设深度应符合规范要求，护筒顶高出施工地面0.3m。

护筒埋好后，需再一次进行桩位中心测量，如有误差进行调整，并在护筒上作一标高点，以随时检查孔底标高。

（3）、钻机就位：

钻机安装就位前进行检查和维修，钻机对位与设计钻孔中心位置误差不超过5cm，就位后将钻机及其轨道固定牢固，以使钻机保证平稳。

（4）、钻孔：

钻孔采用反循环的方法。

开钻时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆开动泥浆泵进行循环。

待泥浆均匀后，先低档慢速开始钻进，使护筒壁内有牢固的泥皮护壁。

钻至护筒脚下1m后，方可按正常速度钻进。

钻孔过程中应注意控制好泥浆的比重、含砂率、稠度，以防坍孔。

起动砂石泵，待循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。

开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。

钻进参数根据地层、桩径、砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速等加以选择和调整。

如地质条件与设计不符，应及时与监理工程师联系，遇砂砾、砂卵、卵砾石地层，钻进时为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管道，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制速度。

钻进过程中尽量做到不停顿（加钻杆及更换钻头除外），如必须停顿时，应及时将钻头提离孔底（至少高于孔底3.0m），以免钻碴沉淀而埋钻。

钻进过程中如在孔口段发生坍孔，应将原埋护筒接长并往下埋设超出坍孔段至少0.8m，再实施钻进。

如坍孔发生在孔下部，应及时向钻孔内投入粘土进行回填，并用钻杆捣固密实，再实施钻进。

钻孔过程中应尽量避免孔斜，如发现孔斜，应向孔斜段注入一定量的水泥砂浆（或混凝土），并高出孔斜段至少0.5m，待水泥砂浆（或混凝土）达到2.5MPa后再实施钻进。

钻进时应认真仔细观察进尺和砂石泵排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣量较多时，控制钻进速度，防止因循环液化比重太大而中断循环。

加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。

钻机在钻进粘土层时，泥浆采用就地造浆，泥浆的循环方式为正循环；在钻进砂砾层时，采用膨润性粘土造浆护壁，进尺速度不宜太快，以免漏浆塌孔、浆液循环方式改为反循环。

钻进过程中，随时采用测绳进行孔深测量。

（5）钢筋笼的制作及声测管埋设

所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。

根据现场情况，钢筋骨架在钢筋加工厂加工后，运至现场焊接成型或在钢筋加工厂内将钢筋笼作好后，由平板车运至孔口。

为防止露筋，钢筋笼四周每间隔2m左右对称设置四个“钢筋耳环”，以使钢筋笼下到孔内后不靠孔壁而有足够的保护层。

在制作钢筋笼的同时，将声测管固定在钢筋笼的内圈上，声测管的底口用A3钢板电焊封口，两节声测管接头处加套管后焊接。

在灌注水下砼时，预先将检测管内注满水，并将其上口封住，以防在灌注砼时将声测管损坏。

（6）清孔、下钢筋笼及导管

钻孔至设计高程经检查合格后即进行清孔，清孔前对孔径及孔深进行检查，符合要求后方可清孔。

清孔后泥浆比重为1.03～1.10,粘度为17～20,含砂率≤2%,胶体率98%。

用检孔器对孔径进行检查。

清孔至沉碴厚度满足规范要求后报检,本大桥桩基为摩擦桩，其容许沉碴厚度为≤30cm，不得采用加深钻孔深度的方式来代替清孔。

报检合格后即下钢筋笼。

钢筋笼分段制作，搭接长度应满足规范要求；钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接，以防掉笼或浮笼。

导管安装前应进行拼装和水压试验，试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.5倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。

吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底一般为0.3～0.5米，以便剪球时球塞能顺利排出管外，导管上口设漏斗和储料斗。

（7）灌注水下混凝土

水下混凝土灌注采用导管法，导管直径25cm，导管底部下至距孔底30cm。

混凝土灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度。

检查是否有足够的材料，砼拌合设备、备用电源状态是否良好，，并要有应急措施，保证一旦开始灌注水下砼不会中途停顿。

灌注水下混凝土前，要检查沉碴厚度。

符合要求后方可开始灌注水下混凝土。

在灌注水下混凝土的过程中，项目部和工区施工负责人，试验负责人，技术负责人必须全过程监督控制，各桩的试件由实验员制作，水下混凝土灌注前要用坍落筒测每罐车中混凝土的坍落度，其坍落度控制在18～22cm；如实填写“钻孔桩灌注水下混凝土记录表”，水下混凝土的灌注必须严守操作规程。

混凝土漏斗离泥浆面有足够的高度，以保证导管内的混凝土柱产生的压力使混凝土顺利快速流出孔外，这个高度应大于中间节导管长度，导管下端距孔底0.3～0.5m。

灌注过程中第一斗混凝土要有足够的数量，首批灌注方量要保证灌入后导管被埋住的深度不小于1m。

初灌采用剪球法施工，球可用编织袋装砂制作而成或其他合适的球体，球要绑扎结实，防止初灌时漏斗未装足混凝土时破损，影响初灌时封底，球的直径比导管内径小2-2.5cm,球面要光滑，开始灌注前将球置于孔内水面以上0.3m左右导管内，用铁丝悬吊固定；灌注时先向漏税斗内灌一盘不低于混凝土设计标号的水泥砂浆于隔水球周围，以防止粗集料卡球、堵塞导管；待有足够混凝土存量后，剪断铁丝，球和混凝土将导管内水压走而将导管底封住。

初灌砼数量要求为：

V≥3.4m3。

水下混凝土的灌注工作连续进行，不得中途停顿，但要根据下灌的顺利与否及时抽拔导管，并有专人测设导管的埋深和水下混凝土灌注标高，并做好记录，导管埋深宜为2—6m。

为保证成桩质量，水下混凝土灌注面应高出设计桩顶高程0.5～1.0m，以便凿除浮浆。

水下砼灌注时要防止灌注失败，造成断桩，应在灌注过程中采取以下措施：

A、水下砼灌注应配齐两套设备（一套备用），并要保持设备完好，灌注时应尽量缩短时间，不致因灌注时间过长首批砼已初凝，无法续灌而断桩。

B、钻孔完成特别是钢筋笼吊装完成后,应进行二次清孔，待二次清孔各种指标达到规范要求后，应及时灌注水下砼,这样可避免因下钢筋笼及下导管搁置时间过久,孔底沉淀厚度超标，造成灌注断桩。

C、灌注过程中要始终保持导管位于钻孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，钢筋笼碰撞孔壁致使护壁泥皮脱落造成坍孔，又可保证整个灌注过程中砼埋管均匀，不至造成砼面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。

灌注过程中每次起管前，应用探测锤至少在两个方向测量砼量高度，经核对无误后方可起拔导管。

D、在灌注过程中如发生堵管，应及时分析原因，采取具体措施（如采用抖管法或给孔内砼面减压法）及时恢复灌注，如确实不能续灌应立即拔出导管和钢筋笼，重新钻孔和清孔，然后再按规范要求进行灌注。

（6）凿除桩头和检测桩基质量

桩基灌注完毕且强度达到一定要求后，即可拆除钢护筒、凿除桩头，凿除桩头浮浆至桩身混凝土光洁面，然后按设计进行超声波检测，检查成桩质量。

（7）施工工艺详见“钻孔灌注桩施工工艺框图”。

（8）施工注意事项

A.泥浆循环系统布局要合理、全面，它包括泥浆池、沉淀池、拌浆池和循环槽。

B.护筒埋设深度要恰当，护筒底口要埋进密实土层0.5m左右，外侧填粘土，分层夯实，护筒内径比桩径大200mm—400mm。

C.钻机在钻进松散土层时，应适当控制进尺速度，给泥浆护壁留有一定时间。

D.钻孔灌注桩施工各工序要连续、衔接要紧密，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并要及时地向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔。

E.反循环清孔不宜过长，并要保持补水及时，以免引起地下水向孔内补给而导致坍孔。

F.灌注水下砼时，一般不要对准导管，以免发生“气塞”现象。

G.为防止造成浮笼事故，须对钢筋笼在孔口进行焊接固定。

同时在灌注过程中注意控制砼面位于骨架口附近时砼的灌注速度。

H.为保证初灌砼质量，本合同段钻孔桩基水下砼灌注初灌均采用剪球法。

灌注砼时，严格控制砼坍落度及和易性，并确保砼埋管深度。

I、操作人员提前进行培训，充分了解施工技术规范、设计意图、地质资料、机械性能、操作规程，牢固树立安全生产和创造优质工程意识。

J、泥浆及钻碴处理：

为确保泥浆循环畅通及不污染周围环境，对泥浆进行沉淀净化。

循环净化后的泥浆进入钻孔施工，脱水、干燥分离的钻碴运至指定地点弃置。

（9）钻孔事故的预防

A、坍孔：

发生孔口坍塌时加长护筒护壁。

发生孔内坍塌时，适当加大泥浆比重或者掺加纯碱等护壁，必要时回填粘土混合物到坍孔处以上1.0～1.2m，如坍孔严重时，应全部回填，等回填物沉积密实后再实行钻孔。

B、如发现失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。

C、泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽渣注水换浆。

D、勤取渣样，在不同地层中，采用不同钻进速度。

E、如果因首批混凝土数量不足引起导管进水，立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清出，然后重新下导管，准备足够量首批混凝土，重新灌注。

F、引起卡管原因有多种，不同原因引起的卡管，应采用不同的处理措施，如采用吊绳抖动导管，导管上安装附着式振动器等方法来解决。

（三）、墩台身及系梁、帽梁施工

1、施工准备

（1）操作人员提前进行培训；模板提前进行试拼、调整。

（2）根据桥墩砼强度设计要求，提前一个月进行试验选好配合比与外加剂掺量。

（3）墩（台）身施工前，混凝土的基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋，应将基础顶面冲洗干净。

在基础顶面测定中线、水平，划出墩台底部位置。

2、墩台身、承台及帽梁施工

（1）、模板

为保证混凝土质量，墩、台身及帽梁施工采用特制整体钢模板，立柱模板要一模到顶，模板接缝均采用双面胶填塞，以防漏浆。

混凝土施工采用一次性灌注，以减少施工缝的数量，保证混凝土施工的外观质量。

墩柱帽梁施工，采用柱顶设置抱箍，帽梁底模托梁采用大型I字钢固定于抱箍上，帽梁定型钢模放置于托梁上，钢管脚手架搭设工作平台。

帽梁模板采用整体钢模，机械吊装。

跨中和悬臂部分底模设适当的上拱度，使施工完的帽梁标高和线型与设计一致。

涂刷脱模剂后，绑扎钢筋，然后支立侧模。

帽梁模板除四周侧模板外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。

垫石模板（或预埋件），应通过测量准确定位，并固定稳固，灌注时不移位。

台帽支架采用满堂式脚手架，施工前要先用蛙式打夯机夯实地面，并对地面进行硬化处理，支架施工完后在其上进行底模板拼接并进行预压，预压重量为永久荷载及施工荷载之和。

（2）、钢筋加工

钢筋在加工场地统一加工，检查合格后运至现场绑扎成型，几何尺寸符合设计要求，保护层符合设计尺寸，偏差在规范允许范围内，为防止露筋，在钢筋侧面、底部绑上砼垫块，并用扎丝绑扎牢固。

安装帽梁钢筋，应将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，可适当调整钢筋位置。

钢筋的加工绑扎应遵循规范的要求，不得将接头全部放在一个“截面”上。

在施工时要特别注意钢筋平直，位置准确，绑扎牢固。

（3）灌注混凝土

所使用的混凝土均采用拌合站生产的成品混凝土，混凝土运输车运输，吊车吊装入模内。

砼灌注要对称分层进行，一般以层厚不超过30cm为宜。

采用插入式振动器捣固，捣固砼要密实，不得漏捣、重捣和捣固过深。

墩台帽梁砼灌注前,对已安装模板进行复测定位，以保持其位置的准确。

灌注帽梁混凝土应一次浇筑完成。

帽梁混凝土浇筑时，混凝土骨料粒径应根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣。

灌注至垫石部分时，倾倒混凝土及振捣不得造成模板及栓孔位置偏移，垫石顶面应平整，高程正确。

灌注临近结束时,用精密水准仪控制顶面标高,确保梁的支承面平整等高,防止架梁后出现支腿不稳现象。

模板与墩身混凝土连接处，应固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。

灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。

砼施工时，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

采用覆盖洒水养护或喷膜养护。

桥台设计为肋式台。

采用特制定型钢模板，台身一次性立模灌注成型。

（4）墩台身帽梁施工工艺

墩台身帽梁施工工艺详见“墩台身、帽梁施工工艺”框图。

（四）、后张法预应力砼空心板梁预制施工

本大桥共有后张预应力空心板120片。

考虑运距尽量小和架梁施工方便，预制板在两桥头路基上预制。

路基填筑到一定高度后，即做为预制场使用，预制场作好临时排水设施。

顺线路左侧制作制板平台，右侧为存梁区，以便于架梁时装运。

1、底模制作

制板平台采用浆砌红砖基础。

预留制板作业与移板至存板区作业空间，在制板区按一定间隔用水泥砂浆砌筑（4~5层砖）制梁台，要求砌筑密实坚固，每隔2米设置一拉筋孔，在各制板台上满铺6mm厚钢板，钢板与钢板间宜密贴，接缝不宜超过1mm。

预制板模板制作时每隔2米其竖向加固肋超出模板10cm（上、下），并在超出竖肋上钻孔，便于立模时采用（上、下）拉筋加固模板。

制板区开挖排水沟，排水沟应在两板之间（包括）板两端，排水沟深度宜控制在15cm~20cm范围内，太浅则不利于有效排水，太深则容易影响制板台地基；20m后张法预应力砼空心板预制台座按要求设置一定的下拱度。

2、空心板梁外模采用大块整体钢模，内模采用钢制芯模或气囊。

为防止芯模上浮偏位，用定位钢筋与钢筋笼或外模连接加以固定。

注意正确预留抗震锚栓孔位置。

采用专用脱模剂，确保砼外观质量。

3、钢筋加工和预埋金属波纹管

按设计要求和技术规范加工、绑扎钢筋；准确定位金属波纹管位置，采用圆钢焊接定位支架，牢固固定金属波纹管；采用波纹管造孔，安装前应逐根进行外现检查，并做成U形灌满水做检漏试验，波纹管接头部位必须采用大一号的套管连接并密封及以防施工脱落，确保砼浇注时水泥浆不能通过接头渗入管道中。

波纹管定位要准确，按规定用钢筋网片进行固定，且弯折要圆顺。

两端锚垫板按设计位置固定好；锚垫板位置应准确；波纹管要仔细检查，确保成孔正确。

按要求设置排气孔和排水孔。

4、混凝土浇筑与养护

空心板梁砼施工，采用插入式振动器振捣。

首先浇筑底板混凝土，再分层浇筑侧板混凝土及顶板混凝土，振捣时应注意不要碰撞波纹管；对端部锚固区，为了保证混凝土密实，应当使用外部振捣器加强振捣，且集料尺寸不要超过两根钢筋或预埋件净距的一半。

梁体按规范要求进行自然养护覆盖浇水，或根据天气情况采用蒸气养护。

养护时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其它物质灌入孔道，并应防止金属管生锈。

5、张拉设备的维护检验

张拉设备在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表应配套检验并编号加以区分，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期检验，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新检验。

6、预应力张拉

混凝土强度达到设计规范要求后才允许张拉。

预应力张拉应从两端同时进行。

张拉时千斤顶、锚具与锚垫板垂直，预应力钢绞线张拉均采用“双控”即应力控制和伸长值控制，实际伸长值与理论伸长值差控制在6%以内，否则停止张拉，查明原因采取措施后，再继续张拉，张拉程序见下图：

O-----→初应力------→σk（持荷2min锚固）

7、压浆

预应力钢绞线张拉后，孔道应尽早压浆（一般不超过24h为宜，最迟不

超过3d，以免预应力钢筋锈蚀或松弛）。

孔道压浆一般宜采用水泥浆，水灰比一般为0.4～0.45,水泥浆稠度控制在14～18s之间，水泥浆的强度不应低于设计规定，水泥浆的技术条件应符合技术规范要求，压浆机械采用活塞式压浆泵。

压浆前应对排气孔、压浆设备等全面检查，为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前应先用高压清水冲洗孔道，检查是否有串孔现象，由低往高处方向冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。

压浆时，对曲线孔道应由低点的压浆孔压入，由高点的排气孔排气和泌水，压浆应缓慢、均匀地进行，压浆的最大压力一般宜为0.5—0.7MPa，每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，制作试件并按规定养护。

8、封端，移梁

对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净凿毛。

切割外露钢绞线，然后设置钢筋网和浇筑封端混凝土，封端时要严格控制梁体长度，预制空心板在孔道水泥浆强度达到设计要求后方可进行移运吊装。

9、安全技术和注意事项

（1）台座两端应有防护措施，张拉时沿台座长度方向每隔4—5米应放一防护架。

人员不得站在台座两端或进入台座。

（2）预应力钢材张拉到控制张拉力后，宜停2—3分钟再打紧夹具或拧紧螺母，此时操作人员应站在侧面。

（3）当多根预应力钢材同时张拉时，应事先调整初应力（其值取其控制力的10%左右），确保应力一致。

各根预应力钢材预应力偏差绝对值不得大于或小于按一个构件全部预应力钢材预应力总值的5%。

（4）钢绞线配筋的构件内，受压区或受拉区钢丝拉断数量不得大于各自钢丝总数的1%，否则应予以调整。

（5）横梁受力后挠度不得大于2mm。

（6）预应力张拉完毕后，应检查其偏差值，对设计位置的偏差不得大于5mm，亦不得大于构件截面最短边长的4%。

（7）张拉时张拉方向与预应力钢材在一条直线上。

（8）为了防止空心板梁上拱过大、预制梁与现浇桥面混凝土由于龄期的不同而产生过大的剪力差，要求存梁期宜按60天控制，预制梁与现浇桥面混凝土的时间差应控制在120天以内。

据此合理安排工期。

后张法预应空心板梁施工工艺详见“后张法预应力砼空心板梁预制施工工艺”框图。

（五）、架梁

本大桥架梁采用JQG90/40型公路专用架桥机架设。

1、公路专用架桥机架梁施工要点

该架桥机使用双导梁原理，将2个桁架式导梁，安放在中、后部载重台车上，前端悬挑。

电力驱动其走行装置在轨道上滚动前行，导梁就位后，用液压装置顶升前支腿到位，双销固定，支撑在前方墩台上，再启动导梁顶部吊梁台车，令梁纵移到位，经落梁、液压滚道系统分次顶推、横移就位。

（1）在填筑好的桥头路基上铺设架桥机走行轨道，拼装架桥机。

（2）试吊。

（3）脱空前支架，整体推进就位。

（4）将预制梁运至架桥机后跨内，两端同时起吊，横移小行车至梁跨正中并适当固定，梁起吊高度应超过架桥机中间横梁顶面，顶升前支架，喂梁。

（5）将梁纵移至安装跨，用止轮器固定纵移行车后，安放支座。

（6）用横移小行车将梁横移到设计位置下落安装就位。

（7）待第一跨架设安装完后，将纵移行车退到后端，再稍前移架桥机，拆除前支架与墩顶联结螺栓，把前支架挂在鼻架上，重复上述工序进行第二跨梁的架设，依次类推，直至全部架设完毕。

2、预制梁吊装运输与架设施工注意事项：

（1）纵移行车应置于导梁后，以增加后端平衡重量，确保倾复系数大于1.5。

架梁前端接近墩顶时将前支架先安装在墩顶预埋螺栓上，再推移于设计位置，使前支架垂直后，固定好架桥机。

（2）梁运输应两端设斜撑式托架支护，以策安全。

（3）梁吊装时，应对主梁进行检算，并须取可靠的措施，不使预应力产生的负弯矩起破坏作用。

（六）、现浇砼桥面铺装及桥面系施工

1、现浇砼桥面铺装施工，先行浇筑铰缝混凝土，铰缝混凝土的底模采用挂设方法。

现浇砼桥面板前，用高压水将梁顶冲洗干净，按图纸所示的位置及尺寸预留好伸缩缝的工作槽，两伸缩缝间的现浇砼桥面板连续施工，两侧模板与现浇砼桥面平齐，砼捣固密实后，用滚筒碾压，保证现浇砼桥面板的平整度。

砼桥面的最终修整工作为清除表面自由水、钢丝刷拉毛处理。

在一段桥面整修完成后，设专人洒水覆盖养生。

2、桥面系施工

（1）内外侧护拦施工

由桥址控制桩测量出护拦内边线，根据内边线上的点的高程，计算出钢筋笼的安装高度，安装钢筋笼，然后立模，立模时注意保持护拦线型的平顺。

灌注混凝土时应注意控制混凝土的和易性及振捣时间，防止混凝土表面出现麻面、气泡。

（2）泄水管安装

清除梁上的预留孔，使孔洞内径稍大于泄水管外径。

将预埋钢筋与泄水管