旋挖桩专项施工方案.docx
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旋挖桩专项施工方案
第一章编制说明及编制依据
1.1.编制依据
1、深圳市第八高级中学配套道路工程图纸—岩土工程。
2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50330-2013）；
3、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
4、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
5、《建筑桩基检测规程》（SJG09-2007）；
6、《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2003）；
7、《钢筋焊接及验收规程》（JGJl8-2010）；
8、《爆破安全规程》（GB6722—2014）；
9、《建筑机械安全使用技术规程》（JGJ33-2001）；
10、《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2011）；
11、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002（2011版）；
12、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
13、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）；
14、《工程测量规范》（GB50026-2007）；
15、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质【2009】87号文
16、《广东省关于限制使用人工挖孔灌注桩的通知》粤建管字【2003】49号
17、其他现行国家有关建筑工程规范、标准和规程。
18、广东省及深圳市有关建筑工程的文件及规定。
19、业主提供的施工现场的条件。
20、GB/T19001—2008idtISO9001：
2008《质量管理体系——要求》、GB/T24001—2004idtISO14001:
2004《环境管理体系——规范及使用指南》、GB/T28001—2007《职业健康安全管理体系——规范》及本企业QHSE三合一管理文件。
企业施工技术标准SJB。
21、本企业积累的建筑工程施工经验、资源条件。
1.2.编制说明
1、施工图纸内包括：
本项目规划用地范围内（岩土工程分册）中，边坡支护中的支护桩（人工挖孔桩）。
2、施工图纸外包括：
施工现场临时设施和临时施工道路的布置。
施工现场的安全和环保等措施。
工程完工后场地的清理平整。
3、根据住房和城乡建设部【2009】87号文件要求，编制本专项施工方案，作为本工程施工的指导性文件。
第二章工程概括及特点
2.1总述
项目名称：
深圳市第八高级中学配套道路工程
项目地点：
深圳市龙华新区樟坑径片区
建设单位：
深圳市龙华新区建设管理服务中心
设计单位：
深圳市市政设计研究院有限公司
监理单位：
深圳市合创顾问工程有限公司
勘察单位：
广东有色工程勘察设计院
施工单位：
厦门中联建设工程有限公司
2.2现场概况
现场概况：
深圳市第八高级中学配套道路工程、桩基础分项由深圳市龙华新区建设管理服务中心投资兴建。
本工程建设用地位于深圳市龙华区观澜街道办辖区，位于樟坑径片区，是深圳市第八高级中学配套道路工程，地形变化大交通不便利。
本项目新樟路旋挖钻孔灌注桩Ф1200mm总条数37根，桩长约6.0～16.0米，桩身砼强度为C30。
具体根据预钻孔情况进行桩长确定。
2.3设计概况
1、平面图
桩位平面布置图
2、剖面图
冲孔桩结构图
第三章施工工艺及施工机械设备
第一节旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
第二节旋挖钻优势
2成孔速度快。
与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
②环保特点突出。
与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。
旋挖钻机更适用于干成孔作业。
③行走移位方便。
旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
④桩孔对位方便准确。
这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。
基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
第四章施工技术方案
第一节施工准备
一、技术准备
1）、试验准备
根据施工图纸及业主要求的品牌采购建筑材料，在监理工程师见证下随机抽取相应的
钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
2）、物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好泥浆等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
3）、施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地进行平整夯实,根据地质勘察资料显示施工时停机面选择在杂填土上（即现有自然地面标高），保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜，确保施工质量及安全。
合理布置施工场地：
保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。
护筒采用14mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大100－150mm，上口外围加焊加劲环。
桩孔上口钢护筒采用长1.5-3.0米钢护筒。
根据需要采用全护筒施工，桩基钢护筒采用长9米钢护筒。
护筒安装时，钻机操作人员利用扩孔器将桩孔扩大，再通过大扭矩钻头将钢护筒压入。
护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。
护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及防止杂物、泥水流入孔内保护桩孔。
第二节成孔技术方法
一、施工工艺流程
二、桩位放样
依据现场测量点（导线点和水准点）和加密复核的就近测量控制点引出承台中心点桩位并对其进行妥善的保护。
根据该中心点和方位角测放出桩位，用红漆在砼地坪等构筑物上作好标记。
测量内业及外业均由技术人员复核。
三、旋挖机就位
在桩位两侧铺设高30cm的路基箱，其上放枕木，钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在±20mm以内。
钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度的量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。
钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。
钻机就位后，机台要平稳，打好锚桩，缆风绳拉紧，天车滑轮外缘、钻头中心及护筒中心必须三点一线。
必须及时复测钻机平台与钢护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
四、钻进成孔
1、泥浆制备
对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。
对于松散易坍或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。
2、钻进
①旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。
实现钻杆平稳同步起立。
同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
②地质情况记录
地质情况记录按相应的地质表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：
工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
3、终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：
成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
五、清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.03，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
孔底沉渣的测量：
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
六、钢筋笼制作
钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，必须具备质保单，并及时完成有关材料与焊接试验。
项目部必须及时完成材料报验工作。
所有钢筋未经检测合格一律不得使用。
钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。
采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼。
本车站工程中桩长为14.15～30.25m不等，根据其桩长，钢筋笼分1～３段制作。
设专用台架制作钢筋笼，以保证笼体平直。
环型箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋绕筋与主筋采用间隔点焊连接。
主筋应采用焊接，在同一截面内钢筋接头不得多于主筋总数的50%，焊接长度与接头间距必须符合规范要求。
桩基主筋采用HRB400，焊条采用E5003。
钢筋笼的制作偏差按下表控制：
项次
项目
允许偏差（㎜）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
在钢筋骨架的顶端焊接Ф16吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。
钢筋笼必须在加工现场经项目部与监理验收合格后方可进行安装工序。
成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
钢筋笼搬运时应保持平直，防止扭转弯曲变形。
起吊时必须采用两点起吊法。
采用混凝土垫块做保护层，把混凝土做成Φ110mm，厚度50mm，套在箍筋上，呈梅花形布置，间距2m左右。
七、钢筋笼吊装
加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格部分进行修正，合格后方可下入孔内。
钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。
钢筋笼下放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，查明原因，酌情处理后继续下放。
当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，对准位置，焊接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在砼浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。
孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢予以清除，上下节各主筋位置对正，且上下节笼体保持垂直状态，焊接时采取两边对称焊，焊缝应饱满，焊接完毕后补足焊接部位的螺旋箍筋，并验收合格后才可下放，进行下一节笼体的安装。
钢筋笼施工时必须避免主筋偏心连接。
钢筋笼安装深度和位置应符合设计及规范要求，待全部钢筋笼下入孔内，经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，以使钢筋笼定位准确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
钢筋笼安装过程中，必须同步安装声测管。
声测管底标高同钢筋笼底标高，顶标高高出桩顶15cm。
声测管底部用薄钢板密封，顶部用木樽封堵密实，严禁漏水。
声测管必须与钢筋笼焊接固定成整体，随钢筋笼一起沉放到位。
为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折、扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层Ф20支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。
八、卡管、堵管事故预防与技术措施
①现场起吊
现场钢筋笼的起吊直接利用汽车吊进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。
钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。
②钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。
在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。
固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
③检测管的连接及检查
对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：
声测管外径≥5CM，壁厚1.5MM，与钢筋笼等长。
除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。
每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。
钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。
声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。
九、掉笼、浮笼事故预防与技术措施
本工程钢筋笼安装采用硬连接固定，固定在井口上。
安装前注意检查扶笼器有无断裂开焊现象，挂钢筋笼的孔口钢棍长度不得小于2m，并放置在漏斗下，防止出现浮笼现象。
提拔导管时，导管应放置在孔中心位置并采用慢速提拔，杜绝挂笼现象。
十、导管下放
1）、导管选择
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
2）、导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
十一、水下砼浇注
鉴于本工程的实际情况，为确保工程质量，要求砼和易性好、流动性大且初凝时间应大于6h，同时尽量缩短灌注时间。
砼坍落度为18～22cm，水灰比不得大于0.5，粗骨料最大粒径不得大于40mm，且不得大于钢筋笼主筋最小净距的1/3。
二清后至水下砼开始浇灌的时间间隔不得大于30min。
超过30min，必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，如超出规范与设计要求，必须再次清孔至符合要求。
开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出砼为宜，一般为30～50cm。
隔水塞采用篮球内胆。
必须确保砼初灌量的准确性，砼储料斗的体积必须满足初灌量的要求，经计算本工程钻孔桩砼初灌量最大为3.5m3。
水下砼灌注必须连续进行，严禁中途停顿，现场备有一台250KW的发电机，以防断电等特殊情况，浇注过程必须密切注意管内砼下降和孔内水位升降情况。
专人负责及时测量孔内砼面高度，适时提升及拆卸导管，计算导管埋入深度（一般埋管深度控制在2～6m）、，在任何情况下不得小于1m或大于10m）。
随着孔内砼的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的导管管节应立即冲洗干净，堆放整齐。
当砼面升至钢筋骨架下端时，应保持埋管较深，并适当放慢灌注速度，以防止钢筋骨架被托顶上升。
当孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，应适当提升导管，但导管埋置深度不宜小于3m。
砼实际灌注高度应比设计桩顶高出1m以上，以确保桩顶部位的水下砼强度符合设计要求。
在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
商品砼级配通知单必须预先送至工地现场，并及时按规定完成砼试块制作，试块制作取样要有代表性，并按规范要求精心养护，28d后送检。
砼施工过程中必须按规范要求，及时定期测量砼坍落度。
每班配备专职记录员，按规定做好各种原始记录和隐蔽工程验收记录，填写各类施工记录表。
收集整理各种材料质保书、试验、测试报告。
有关砼的灌注情况、灌注时间、砼面高度、埋管深度、导管拆卸以及异常情况等，指定专人如实记录并整理。
实际灌注砼体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比，即砼充盈系数，不得小于1.05，也不宜大于1.3。
导管使用后应及时清除管壁内外粘附的砼残浆，以防再次使用时阻塞导管。
十二、泥浆制备及处理
冲孔桩施工中，钻渣废浆处理是一个十分突出的问题，为保证工程顺利进行，我们拟在现场每个施工区均设置1座5×10×1.5M的75m3泥浆池，其中60m3作为泥浆池使用，另15m3作为废浆池使用，废浆经重力沉淀后，及时运出现场，并设置3个3×3×1.7M15m3的移动式泥浆箱作为应急使用。
泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。
拌制泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。
泥浆指标应符合下表要求：
制备泥浆的性能指标表
项目
性能指标
检验方法
比重
1.05～1.20
泥浆比重计
粘度
16～22pa·s
500～700ml漏斗法
含砂率
<4~8%
胶体率
≥96%
量杯法
失水率
<30ml/30min
失水量仪
泥皮厚度
1～3mm/30min
失水量仪
稳定性
<0.03g/cm2
PH值
7～9
PH试纸
于此同时，在沉淀池中，加入无害的钻渣絮凝剂，如PAM、FELS等，加速细粒分散絮凝沉淀，泥浆循环采用全封闭循环系统，其具体做法是采用特制大容量泥浆箱和储浆罐及沉淀池和渣池作为循环系统，整体抬高钻机和循环系统的高程，在泥浆池和桩孔间采用全封闭箱式循环槽和自动密封升降式护筒，以满足钻进和灌浆工序对泥浆流向的要求和废浆流向的要求，废浆及钻渣，经专用泵抽入大型废浆箱，再装入封槽车外运排放。
在泥浆池旁设置活动废浆箱，将较干的泥浆放入泥浆桶内，再行排水使泥浆干后再外运，水排入整体排水系统内。
十三、旋挖灌注桩遇到质量问题的预防及应急处理措施
冲孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种可见或不见因素的干扰而影响最终的成桩质量。
因此，施工中务必不可掉以轻心。
为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对冲孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：
1、成孔质量问题
①塌孔
预防措施：
根据不同地层，控制使用好泥浆指标。
在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。
地下水位过高，应升高护筒，加大水头。
地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。
应急处理措施：
成孔施工期间，在孔位就近准备足够的砂和粘土等应急抢险物料，发生轻微塌孔时，停机观察分析情况，调整护壁泥浆指标及水头，使达到最佳的护壁效果，孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1～2m处，捣实后重新冲进。
②缩径
预防措施：
选用带保径装置锤头，锤头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。
易缩径孔段冲进时，可适当提高泥浆的粘度。
应急处理措施：
发生缩孔时对易缩径部位可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径，当上下扫孔无效时，可对缩孔的孔段回填重新冲进，并观察冲进时的孔径已达到设计孔径要求为准。
③桩孔偏斜
预防措施：
保证施工场地平整，冲机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。
钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。
在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。
对地下障碍行预先处理干净。
处理应急措施：
对偏斜轻微的冲孔，控制冲速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏至达到设计孔径要求为准，当孔位偏斜偏斜严重时，应用砂料或碎石填孔重冲。
2、钢筋笼安装质量问题
①钢筋笼安装与设计标高不符
预防措施：
钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。
②钢筋笼的上浮
钢筋笼上浮的预防措施：
严格控制砼质量，坍落度控制在20±2cm，砼和易性要好。
砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大,严格控制在10m以下，提升导管时，不宜过快，防止导管钩钢筋笼，将其带上等。
钢筋笼出现以上问题时均应重新安装。
3、砼灌注问题
①堵管
预防措施：
商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在冲孔灌注桩施工规范允许的范围以内。
灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水、不漏气。
②桩顶部位疏松
预防措施：
首先保证一定高度的桩顶预留长度。
因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。
因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经达到。
③桩身砼夹泥或断桩
预防措施：
成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。
严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断料。
拔导管时，必须进行精确计算控制拔导管后砼的埋深，严禁凭经验拔管。
第五章组织架构及人员配置
第一节组织结构
为了确保工程保质保量，做到按工期要求和安全文明施工，本着精干、高效、务实的原则组建桩基施工队，具体管理网络如下图：
一、项目部组织机构：
序号
职务
姓名
职称
证书名称
级别
证号
升级会员 