上半年烧结分厂工作总结.docx
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上半年烧结分厂工作总结
2011上半年烧结分厂工作总结
一、2011年上半年产量、主要指标完成情况：
烧结分厂在上半年中针对年初制定的《烧结分厂2011年生产经营工作计划》，以完善和全面落实质量管理体系为基础，以减少烧结生产过程波动和稳步提高烧结成品矿、综合合格率为目标，从入厂原燃料管理入手，狠抓重点工序的工艺技术操作环节；紧紧围绕生产过程中存在的问题及促进生产水平提高的需要，进一步加大技术改造步伐和技术创新力度，探索榆钢低成本烧结，本有力地保障了烧结工序生产的顺利进行和烧结矿成本的大幅降低。
烧结分厂2011年上半年产量及技术指标汇总
序
号
项目名称
单位
1月
2月
3月
4月
5月
6月
合计
差异
日历天数
天
31
28
31
30
31
30
90
/
产
量
及
合
格
率
完
成
情
况
计划入炉产量
t
93000
82000
91000
77000
93000
89000
436000
/
实际入炉产量
t
88091
78382
84428
74878
92376
89000
418155
-17845
台时产量
t/h
78.50
79.00
79.00
78.50
79.00
79.00
79.00
/
利用系数
t/h·m2
1.87
1.88
1.88
1.88
1.87
1.88
1.88
混合料量
R合格率%
（±0.08统计）
计划
98.50
98.50
98.50
98.50
98.50
98.5
98.50
/
实际
99.44
99.36
99.41
99.33
97.72
98.5
99.03
0.53
R合格率%
（±0.05统计）
计划
98.00
98.00
98.00
98.00
98.00
98.00
98.00
分厂内控
实际
98.59
98.40
97.94
98.32
96.30
98.00
97.89
-0.11
固体燃耗Kg/t
计划
53.00
53.00
53.00
53.00
54.00
54.00
53.20
/
实际
52.98
57.17
56.19
54.62
56.19
54.24
55.04
1.84
烧
结
矿
理
化
成
分
Tfe
%
52.68
52.55
52.42
52.75
53.00
52.90
52.68
/
FeO
%
9.69
9.73
9.83
9.79
9.71
9.70
9.75
/
GaO
%
12.72
12.85
12.65
12.86
12.74
13.00
12.76
/
SiO2
%
6.78
6.74
6.78
6.75
6.55
6.50
6.72
/
S
%
0.048
0.062
0.065
0.064
0.070
0.065
0.062
/
转鼓
%
79.86
79.57
79.69
79.53
79.50
79.50
79.63
0.63
返矿率计划
%
13.50
13.50
13.50
13.50
13.50
13.50
13.50
13.5
返矿率
%
14.49
13.17
12.86
13.10
13.07
13.10
13.34
-0.16
槽上
粒度
筛分指数
%
7.07
7.66
7.66
7.47
7.28
7.30
7.43
-0.57
槽上粒度
%
32.25
34.50
34.41
33.81
33.16
33.25
33.63
-0.37
上半年主要生产技术经济指标完成如下表：
在上半年中烧结分厂严格执行2011年计划讨论中制定的“以风为纲、精心备料、稳定水碳、厚铺铺平、严控终点”二十字操作方针指导生产过程，紧紧围绕内控计划目标值，从抓好重要工艺纪律的落实来提高职工精细化操作水平和岗位对烧结过程中工艺参数的准确判断能力。
强化生产控制，狠抓岗位技术操作水平提高，不断完善各项生产管理制度，确保生产过程稳定，为高炉生产顺行提供优质的烧结矿，由于外界因素影响，烧结矿入炉产量欠产较多，对2011年的烧结矿入炉产量任务的完成造成很大的冲击。
截止6月完成烧结矿入炉产量418155吨，固体燃料消耗为55.04t/kg,烧结矿返矿率为13.34%；入炉产量完成计划的95.91%，欠产17845吨；由于在上半年中进行硫酸渣的实验和配加以及烧结矿的1月份MgO含量较高等因素的影响，固体燃料消耗比公司53kg/t的计划值升高2.2kg/t外，其他指标均完成计划。
1.入炉量完成情况
上半年由于外界因素影响，1-4月份仓满停机时间较多，烧结矿入炉产量欠产较多，对2011年的烧结矿入炉产量任务的完成造成很大的冲击。
截止6月完成烧结矿入炉产量预计完成418155吨，入炉产量完成计划的95.91%，欠产17845吨，进入5月份高炉大幅提高烧结矿入炉比至70%，入炉量进步较大，下半年有望完成产量计划。
图12011年烧结矿入炉量完成趋势图
2.主要产品质量完成情况
烧结矿R合格率计划98.50%，上半年烧结分厂通过加大对储运的延伸管理和严肃内部操作，烧结矿质量控制稳定，未出现严重质量波动事件，合格率实际完成99.03%，控制较好，但进入5月份由于原料波动，溶剂质量变化及岗位调整等因素影响R控制略有退步。
图22011年烧结矿R合格率趋势图
3.主要经济技术指标完成情况
上半年固体燃料消耗完成为55.04t/kg,烧结矿返矿率为13.34%；由于上半年进行硫酸渣的配加以及1月份烧结矿的MgO含量较高等因素的影响，固体燃料消耗比公司53kg/t的计划值升高1.84kg/t，返矿率等指标均完成公司计划。
4.技术改造和技术创新方面所做工作
今年上半年烧结分厂开展的技术创新项目主要有：
4.1进行硫酸渣精矿的配加实验攻关
为进一步降低烧结矿成本，探索经济、合理的用料结构，经济效益显著。
1-5月份，共消耗硫酸渣精矿16072吨，创造经济效益：
{16072*（1111.11-555.56）}*55/60=818.473万元，固体燃耗成本上升：
1.35Kg×1.317元/公斤×508155=90.347万元
共创效益：
818.473-90.347=728.126万元，取得了良好的效益。
4.2参与优化高炉用料，提高高烧配比攻关
积极配合高炉实施优化高炉用料结构，提高高烧配比，实施低成本炼铁，截止目前，烧结矿入炉比已经达到67%-68%，大幅度提高了高炉的熟料比，利于高炉的顺行和炼铁成本的降低。
4.3漏风治理
针对2#烧结机主管负压较低、有效抽风量少，厚料层难以实现的问题，充分利用检修时间，积极从减少漏风的角度出发，自4月份开始更换新台车，对加提升主管真空度，加大有效抽风量，实施厚料层烧结，目前还有17块未更换。
4.4二次混合机清料装置改造
利用四月份系统年休引进混合机内部清扫器，防止筒体粘料，提高成球率，减少设备故障、提高作业率，减轻劳动强度，有效的解决了筒体粘料影响生产等问题。
4.5进行混三小车改造
进行混三小车改造，提高作业率，减轻皮带系统故障，减轻混合料的粒度偏析。
5.成本控制方面
进入2011年，烧结分厂充分领悟并严格执行榆钢公司制定的“以炼铁为中心，以炼钢为重点，充分发挥轧钢产能，突出品种、规格、指标进步，以低成本、高效率，实现商品量最大化和企业可持续发展，为实现“十二五”目标打下坚实的基础”的经营思想，两眼向内，狠抓内部基础管理，通过指标进步、成本费用挖潜、铁前用料的优化等多方面入手，坚定不移的完成2011年各项生产经营任务的总体规划，面对成本压力加大，市场形式复杂多变的不利因素，及时掌握市场信息，继续发挥经济用料优势，立足榆钢自身的地理位置，适应周边铁料资源。
加强基础管理，持续创新，改进技术创效益，抓住重点环节挖潜增效。
2011年上半年成本完成情况如下表：
月份
项目
产量完成（吨）
制造费用（元/吨）
工序能耗（kgce/t）
计划
实际
差异
计划
实际
差异
计划
实际
差异
一月
93000
88091
-4908.8
915.08
898.77
-16.31
65.274
64.524
-0.75
二月
82000
78382
-3617.8
900.08
876.3
-23.78
65.274
69.844
4.569
三月
91000
84428
-6572
929.97
928.09
-1.88
65.274
68.034
2.76
四月
77000
74878
-2122.
921.57
911.85
-9.72
66.074
65.768
-1.25
五月
90000
92376
2376
991.27
900.64
-90.64
67.027
65.958
-1.07
六月预计
90000
90000
0
1016.22
986.22
-30.00
65.9
65.800
-0.1
上半年
-14844.
-28.72
1.91
上半年的生产已经结束，纵观上表对过去的五个月从产量完成、可控成本、燃耗指标三个方面的比较分析来看，上半年可控成本控制较好，得益于经济用料的实施。
但在上半年中烧结矿产量由于受制于高炉恢复进程缓慢原因导致大幅欠产；制造费用受3月份储运原8-1计量问题导致铁料成本超计划较多，导致一季度制造费用控制不够理想；工序能耗受硫酸渣配加后固体燃耗升高因素超计划1.91kgce/t。
6.设备工作方面
2011年1～5月烧结分厂设备运行基本正常，设备作业率平均为96.01%，完成了2011年设备年修、混三皮带及小车改造、2#烧结机台车改造和正在进行的OG泥改造等改造项目；在设备改造的同时，积极推行以点检定修制为核心的设备管理，并抓好设备的基础管理工作；与此同时，定期组织全体点检员及岗位点检对区域内的设备进行详细检查、评价，对发现的设备问题、隐患及安全中存在的问题及时安排处理。
2011年1～5月设备管理工作总结如下：
6.1设备运行情况
设备运行状况总体上比较平稳，没有发生过对生产影响重大的恶性设备事故，但是由于点检员、岗位工的责任心不强，设备管理人员缺乏对点检员和岗位工的有效管理，使今年上半年设备故障比去年同期有所上升。
今年1～5月发生故障4起。
6.2设备保障费用
1～5月设备保障费用计划149.29万元，实际发生148.943万元，其中:
计划材料直耗费27.3万元,实际发生27.21万元;计划材料维修费12.8万元,实际发生12.77万元;计划年修费37.98万元,实际发生37.84万元;计划备件直耗费49.8万元,实际发生49.723万元;计划备件维修费21.41万元,实际发生21.4万元;在保证设备不失修、设备运行精度不降低的前提下较好地控制了设备保障费，为烧结分厂降低成本做到了设备口的保证。
6.3１～5月开展的重点工作
6.3.1基础管理方面
1）继续推行点检定修制，完善检修定额、岗位操作规程，岗位点检、专职点检的点检记录以及设备点检标准。
2）在设备评价上，分厂利用每周四对一台设备进行评价，并对各区域卫生进行检查，通过一周评价一周整改，并有专人负责，使设备隐患的处理和环境、设备面貌有了较大的改进。
3）加强设备的点检与考核制度，把生产岗位点检与设备专检、检修单位巡检有机的结合起来，实施全员参加设备管理。
在每天早调会和下午4：
30的点检碰头会上，安排布置、总结当天设备运行情况和分析设备上存在的问题，提出解决方法，指定专人限时解决设备问题，使设备隐患能够做到早发现、早处理，把设备故障消灭在萌芽状态，保证设备的正常运行。
4）在上半年，分厂利用大班休息时间集中对岗位工进行培训，就《设备使用维护规程》、《设备点检管理》等进行重点宣讲，使岗位人员知道如何去规范操作设备，力求做到“三好”、“四会”，避免由于操作失误或岗位点检不到位、故障处理不及时而发生设备事故。
培训完后进行了考试，通过考试，增强了岗位工的责任心，提高了岗位工对设备的点检技能。
5）加强材料备件的申报管理，加大修旧利废工作。
在备件材料的申报上严格按照检修计划和消耗定额进行，做到用什么报什么、设备备件在库房无积压；库房的材料备件的管理与发放，做到领用有地点、有记录、有数量；同时在月底对库房进行盘库，较好的保证了备件材料的申报。
对分厂内的备品备件做到能修复的坚决修复，能重复利用的材料要二次利用，在检修单位准备检修材料备件时，必须先经区域点检员确认签字，再经主管领导确认会后方可实施下料；同时下料时要求检修单位人员必须做到“量体裁衣”的原则，剩余的边角余料二次利用。
以做到材料、备件的不浪费；针对备品备件质量问题上，及时发现、及时反馈、及时退货或更换，从最根本之处节俭降耗。
6.3.2计划检修方面
1）在计划检修一周前将检修计划给检修单位和大班，让检修单位和岗位工熟悉检修项目，使检修单位及时合理的安排检修人员，岗位工对本岗位设备存在的问题可以及时反馈，对反馈的问题，相关区域点检会及时的安排在检修计划上，在检修时予以处理。
在计划检修三天前由分厂设备口组织，各点检员和检修单位参加的检修协调会，重在落实检修备件、材料的准备情况，重点项目的施工方案及工器具的准备,协调和解决检修单位在检修过程中存在的问题，加强对检修过程的控制和对检修质量的严格把关。
2）根据公司整体安排部署，烧结分厂2011年4月20日～4月24日进行了设备年修。
在公司的正确领导下，分厂内部高度重视，通过召开多次检修前的准备会议，最终组织外协检修单位齐心协力、圆满地完成了此次系统检修工作。
通过此次年修，我们进一步完善了设备档案、检修定额、为推行点检定修制打下了基础。
对年修下线设备的修复在周检修计划中也已做了安排；另外对年修中存在的一些问题，我们都制定了相应的整改措施。
3）加强检修队伍的管理工作，进一步提高检修质量。
针对检修队伍的不稳定性及技术力量的相对薄弱，分厂加强了对检修队伍的组织管理工作，实施对检修过程的管理和控制，在检修完成后实行岗位工、专职点检、检修单位检修人员三方确认的验收制度，较好的保证了检修质量。
6.5不足之处
1.设备四大标准还需进一步的完善。
2.设备的基础管理还比较薄弱。
3.岗位的操作、点检技能还需进一步的提高。
4.专职点检员的技术水平还有待进一步的提高。
5.对检修单位的管理还需进一步规范和加强。
6.落实关键备件的储备。
二、上半年工作亮点
12011年1-5月份烧结矿碱度控制指标±0.05合格率平均为97.89%，分厂继续通过加强延伸管理，积极协调生产部门对储运料场精矿倒运，供料合理统筹规划，降低原料中SiO2波动幅度，加强主要熔剂的准备工作，力争使烧结矿碱度波动控制±0.05指标合格率提高，达到98%以上。
2在上半年中烧结分厂积极探索经济用料，立足自身地理位置，大量配加周边低价铁料，有效化解了国内原燃料价格上扬对企业利润的冲击，吨矿成本较计划下降近30元/吨。
3以职工培养为立足点，充分利用榆钢建设学习型工厂的契机，组织职工培训累计达80学时/人次，不断提高职工操作技能和管理水平，促使全员综合素质得到提升，进而促进企业的发展。
三、存在问题
依据榆钢烧结目前的原料条件、高炉需求水平及当前烧结矿产量及指标完成情况。
目前对有利和不利因素的分析，也主要从整个冶金行业的景气度对榆钢生产组织的影响，进而对烧结生产组织方式、原料结构，入炉配比的变化影响。
从烧结分厂内部看，有利的一面主要就是，通过榆钢公司的降成本、挖潜力活动，烧结分厂的整体管理水平又上了一个新的台阶，主要岗位的操作技术水平又上了一个新的台阶，有利于指标的提高；不利的一面：
1由于受国内外经济因素影响，进口铁矿石价格持续上涨，明年不得不压缩进口粉矿配比，致使混合料透气性变差，烧结机上厚料层难以实现，严重制约着烧结固体燃料消耗和工序能耗的完成，建议公司从周边采购粉矿弥补。
2配矿方案上加大了对杂料的配加比例。
同时，由于榆钢烧结没有进行新的技术改造，工序烧结矿冶金性能缺乏进一步的提升潜力。
建议公司尽可能的使用粒铁粉、氧化铁皮等可以成为料球核心的杂料弥补粉矿配加比例小的不足同时建议杂料配加比例不得超过7%。
3在大幅度提高杂料降低烧结矿成本，一味的追求成本，必然会牺牲产量和经济技术指标，下半年应探索经济用料和产量、指标之间的合理关系，在产量满足高炉和炼钢的前提下，使用杂料降低成本。
四、下半年措施
1提高烧结机台时产量
提高烧结机台时产量是烧结分厂下半年生产的主要工作，也是完成今年产量任务的主要途径。
1.1从岗位培训入手，不断提高职工技术素质，制定切实可行的培训计划，分厂指定协理以上技术人员负责落实，以建设一支高技术素质的职工队伍来保证生产过程的稳定和提高，力争使烧结分厂员工职业技能鉴定持证率达到85%以上。
1.2通过加大对工艺规程考核的落实加大重点岗位职工的操作责任心，来保证生产过程的稳定和产品质量的稳步提高。
对完不成当天生产质量指标的人员，要求第二天返厂学习。
通过对烧结管理工艺规程的组织学习和考试，使职工的操作水平进一步提高。
1.3从抓好重点岗位的操作参数精细控制来促进生产的稳步提高。
在生产过程中，控制好机速、料层、点火温度、主管温度、终点温度、燃料粒度粒级控制等参数，继续执行明确的工艺操作规定，保证烧结过程水碳均衡、厚铺铺平、烧透筛净，不出现生料和大的强度指标波动事件，以成品强度质量指标的提高来减少烧结返矿量，提高有效产量。
1.4要加强生产过程管理，以班生产评价和考核制度来促岗位操作水平的提高。
认真开展在分厂早调会上对大班生产进行日评价的工作。
通过对大班各个班次工艺指标的分析评价，发现问题找出问题，提出改进措施，使生产大班的生产工艺控制水平得以尽快提高。
同时，要突出对各生产大班的考核管理，对大班和岗位及班组长进行严格考核，来进一步加强对生产岗位工艺操作的管理和指导，细化管理强化操作。
1.5对烧结主要工艺操作参数进行周实验、周更新，抓好对四个大班统一操作参数、优化技术控制指标，在大班内部建立一套系统科学先进的内部控制体系。
在稳定生产的前提下，逐步提升大班应对复杂原料条件操作的较高理论水平和处理突发问题的实际能力。
1.6从抓好重要工艺纪律的落实来提高职工精细化操作水平和岗位对烧结过程中工艺参数的准确判断能力。
从抓好原料的充分润湿和一混前各点的合理加水量来提高混合料的成球性；抓好焦粉、无烟精煤的分仓储存、按比例搭配使用，达到对烧结矿亚铁的控制；抓好矿建、兰环除尘灰放灰管理，减少对烧结矿碱度波动的影响；抓好配料室热水箱的水位、温度控制来保持高温及水位稳定；用好消化器充分消化生石灰；用好二混蒸汽预热措施达到提高料温使得烧结点火前料温超过露点温度的目的；抓好铺底料系统的有效使用来保证烧结过程的稳定性和厚料层操作。
2固体燃耗
2011年1-5月烧结矿固体燃耗累计为55.04Kg/t。
要实现固体燃耗53Kg/t的推进指标还需认真做好以下工作。
具体措施：
2.1加强对燃料粒度的控制，实现小于3mm的达80%以上。
通过加强对燃料进厂验收对车制度，提高煤破系统劳务工的操作技能和岗位责任心，分厂主要通过指导和考核管理等手段保证完成。
2.2用好混合料蒸汽预热工艺，提高混合料料温达到60℃以上温度，减少燃料的配加。
关注铁料的粒度情况，严格控制生石灰、石灰石、白云石粒度＜3mm的占到90%以上，不断优化混合料配料结构来提高烧结料透气性。
2.3加强混合料的混匀工作。
坚持做好返矿、精矿、OG泥的提前润湿工作，抓好生石灰完全消化和二混蒸汽预热混合料工作，强化制粒。
2.4随着利用四月份系统年修引进混合机内部清扫器，防止粘料，降低固体燃料消耗。
2.5由于固体燃耗指标受设备老化、杂料配加多多等因素的影响，已经没有提升空间，建议公司能否考虑通过技术创新和工艺改造实现固体燃料的二次配加进一步降低燃耗。
3烧结矿返矿率
烧结2010年1～5月份的返矿完成13.34%。
降低烧结矿返矿率是烧结提高入炉产量、降低固体燃料消耗的主要手段。
由于存在烧结机漏风率较高、成品运输线长以及垂直落差较大等缺陷，造成烧结矿返矿率仍然较高，要完成分厂的13.5%返矿率推进指标还有一定难度。
为此我们必须从执行好烧结的工艺纪律入手，从执行好烧结二十字操作方针入手，加强产品实物质量管理。
具体措施：
3.1进一步抓好以对上道工序延伸管理为重点工作的烧结质量管理控制体系，确保烧结矿实物质量的进一步提高。
从源头抓好原料供应成分的稳定，重点作好“两个监督和一项准备”工作，一监督储运做好原料的混匀及提前润湿工作，稳定原料成分；二监督矿建进一步提高生石灰、白云石及石灰石的质量及稳定性。
加强对燃料的准备及管理，控制燃料成分及破碎后的粒度达到生产要求，确保全年碱度合格率达到98.50%以上，烧结矿槽上粒度（小于10毫米）平均＜34%，力争达到33%以下，以此来确保烧结矿返矿率≤13.5%，力争达到13.4%。
对未能完成当班产量和质量指标的生产大班和相关责任人予以严肃考核，并于第二天返厂学习直到达标为止。
3.2控制好带冷机的机速，在温度不超过150℃的前提下，控制好1#、4#鼓风机的风量和开停，以尽量减小烧结矿因剧冷导致其强度下降；
3.3加强高返的粒度监测工作，杜绝大于8mm的部分，大于5mm的控制在50%以内，发现问题及时向相关部门反映协调解决；
3.4进一步抓好以对上道工序延伸管理为重点工作的烧结质量管理控制体系，确保烧结矿实物质量的进一步提高。
从源头抓好原料供应成分的稳定，监督储运做好原料的混匀及提前润湿工作，稳定原料成分，提升料层透气性。
3.5监督矿建进一步提高生石灰、白云石及石灰石的质量及稳定性。
加强对燃料的准备及管理，要求生石灰粒度-3mm粒级达到90%以上。
4从工艺创新和设备技术改造入手，为下季度烧结矿产量、经济技术指标完成添动力
2011年下半年主要技术创新和改造项目：
4.1督促炼钢OG泥湿法配加项目的实施进度。
4.2利用年休进行烧结机台车漏风治理改造，对2#烧结机台车栏板进行漏风治理改造试验，提高烧结机台时产量，优化经济技术指标。
5抓好“全面把握，系统策划，分解目标，落实责任，瞄准标杆挖潜力，精细管理堵漏洞”为中心的各项成本管理工作，实现费用合理控制和成本降低目标
2011年成本工作主要围绕综合合格率、碱度合格率、固体燃耗、工序能耗、利用系数、日历作业率6项技术经济指标的继续优化和实现2011年奋斗目标，烧结分厂制定了以下具体措施并层层分解，责任落实到人。
以“全面把握，系统策划，分解目标，落实责任，瞄准标杆挖潜力，精细管理堵漏洞”的工作思路，提出了坚持对标挖潜提升经济技术指标降低消耗，坚持改进工艺技术提高经济效益，坚持细化管理分解目标降低费用的“三个坚持”的工作原则，明确了“严控非生产性开支”的新要求，把工作重点放在了减少故障停机和降低备件和材料的消耗的“减损降耗”工作上。
具体措施：
5.1加大厂内铁料回收和利用
充分利用烧结已投用的分仓
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