管子加工安装通用工艺文件.docx
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管子加工安装通用工艺文件
Q/WH
芜湖造船厂企业标准
QJ/WH04-502-1998
管子加工和安装通用工艺
1998-06-10发布1998-07-10实施
芜湖造船厂标准化委员会发布
1．范围
本标准规定了船舶管子内场加工及外场安装的工序内容和验收要求。
本标准适用于船舶管子的加工和安装。
2．引用标准
CB*3083弯管技术要求
CB*/Z335船用管子加工通用技术条件
CB*/Z345船舶管系布置和安装通用技术条件
3．加工和安装前的准备
3．1在新产品项目开工前，施工人员应用一定的时间熟悉产品名称、工程编号、分段号、项目号、项目内的各系统及安装部位。
3．2熟悉有关图纸资料，其内容包括各系统原理图、管子零件图、综放安装图、各类托盘表和开孔图及图纸中的技术要求和工艺说明。
3．3熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，以及甲板间高度、舱室布置和木作绝缘厚度、地平敷料高度及各分段大合拢肋位线。
3．4正确使用工艺规定的各类型号、规格、数量的配套件，严格按图纸工艺要求施工。
4．内场制造
4．1领料
持领料单领取各种牌号、规格、数量的合格管材，并分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、规格。
管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。
4．2下料
4．2．1工序内容
熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、切割、用广告色或记号笔做标记，将管子放至指定地点。
4．2．2工艺步骤
4．2．2．1按管子零件图要求，正确选用管材的牌号、规格和等级；检查管子有无明显凹陷、夹渣、分层、铜绿及其它腐蚀现象，白铁管还要检查接缝处有无开裂（直观或听敲击声判断），不符合质量的管材坚决不用，并及时反馈。
4．2．2．2按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注“S”符号，规范书写分段号和零件号，尽可能套裁，短管可用于隔舱贯通件制作。
4．2．2．3切割管材DN125（含DN125以下全部机割，DN150以上允许气割，机割管去毛刺，气割管应去熔渣，管子端面和轴向垂直，允许偏差20~30。
有色管全部机割，去毛刺、锐边。
下料后的管子应置放到托架上，行车配合吊运到弯管机旁整齐堆放。
直管一次到位，弯管放10~15余量。
4．2．2．4紫铜管退火，采用局部退火，加热时温度要求均匀，严格控制温度，防止局部过热。
均采用自由冷却。
4．3弯管
4．3．1工序内容
熟悉图样，准备工护具，按图弯制，检查测量弯管零件各数据，将管子放到指定地点。
4．3．2工艺步骤
4．3．2．1操作设备应定机定人。
4．3．2．2管子弯曲前应准备好专用角尺、万能角尺、石笔等工具。
4．3．2．3管子弯曲前管内应涂适量润滑油，并且正确使用相应规格的圆盘、滑块、夹块、塞芯。
弯曲时应调整好塞棒长度，以保证成型管的椭圆度、减薄率和折皱率。
附计算公式：
椭圆度计算公式：
式中：
E——管子弯曲部分圆度偏差；
Dw——管子实际外径，mm；
Dmax——弯曲处截面积最大外径，mm；
Dmin——弯曲处截面积最小外径，mm；
弯曲半径R
2.5Dw
3.0Dw
椭圆度%
≤9
≤7
减薄率计算公式：
式中：
F——管壁厚度减薄率；
t——原有管壁厚度，mm；
t1——弯曲后管径最小壁厚。
弯曲半径R
2.5Dw
3.0Dw
减薄率%
≤25
≤20
折皱率允许极限：
式中：
h——成型管子内侧皱纹处凸出高度；
Dw——原管子外径。
4．3．2．4按管子零件图数据正确弯管，如果对弯曲数据有质疑和模糊不清的地方，应向产品设计工艺人员询问，做到不盲目弯制，白铁管焊缝应垂直圆盘的位置置放。
4．3．2．5视弯曲角度大小，应特别考虑到钢管的曲伸和回弹力，一般大于原弯曲角，有色管按图示角度弯制。
4．3．2．6特殊R管子零件需灌砂加热弯制时，应选用干燥、清洁均匀不含杂质砂料和钢丸。
管子一端封焊，从另一端灌砂，用木槌均匀敲击，震荡充实后，再用木塞封堵另一管口。
（盘管弯曲时，应注意弯曲的正反方向）。
弯管在平台上进行，加热温度要适中，用力要均匀，操作者不允许站在木塞封堵方向，以防气体冲出木塞，伤及人体。
4．3．2．7弯曲后的管子应做好自检、互检、签名记录，做到质量可追踪性。
只有经过专检合格后的管子才能放到托盘架上，流入下道工序。
自检、互检、专检单应予保存，以便查证。
4．4校管
4．4．1工序内容
熟悉图样，准备工护具，领取配套件，打钢印、制作支管、样板、划线、切割、点焊连接件，报验并配合焊接，将校好的管子放到指定地点。
4．4．2工艺步骤
4．4．2．1应按工艺编制规定的配套件数量，领出各种配套件，分规格、品种整齐堆放在校管平台旁，特殊规格型号、公称压力的配套件，要做出明确标记（例如：
高、低压螺纹接头，φ32、φ38、φ133、φ159法兰，≥DN65以上的1.6Mpa法兰等）防止混用。
4．4．2．2准备好专用角尺、万能角尺、元宝铁、引弧铁块等工夹具，平台工作面应无焊渣、熔渣或杂物，每天工作前应清除一次，每周工作后在清扫的基础上涂润滑油保养。
4．4．2．3事先在平台上将法兰、套管、螺纹接头连接管，钢印一律打在连接件侧面。
（含分段号、管子零件号）
4．4．2．4对照管子零件图的要求或工艺说明进行校管。
有效利用平台本体上的尺寸线，正确置放元宝铁，复核已弯曲管子的开档、长度，在此基础上校管。
校管法兰垂直度、偏转度均允许偏差20′，零件总长度允许偏差
mm。
注意开档、高差、扭角、转角、影长、实长及法兰单、双眼及仰角。
4．4．2．5法兰连接管在焊接成型后，焊脚最高点距法兰密封面尺寸应不大于1.5mm，连接套管伸进长度为套管长度的1/2，通舱件套管伸出套管长度的2/3。
直管校管一次到位，实配管放10~15mm外场切割余量，多余的则全部切除。
4．4．2．6定型弯拼接管、异径接头拼接管的管材壁厚≥3.5mm（≤3mm薄壁管不必倒角）都应进行曲30°倒角，倒角后均应去毛刺和熔渣，所有的管子都必须保持切口平整光顺。
对接管技术要求见表1。
表1
钢管对接坡口
允许范围
允许极限
备注
ｔ≤3
α
＞1
＜3
ｔ为
管壁
厚度
3＜ｔ≤6
α
＜2
≤3
θ
＞30°
≤40°
ｔ＞6
α
2~2.5
——
θ
≥50°
60°
4．4．2．7支管加工要求和，并且对开孔部位和马鞍管进行机械打磨。
液压管系支管应先焊接，再采用等径钻头钻孔，并清除钻屑、毛刺。
4．4．2．8所有连接件定位后，一般不少于均布有效的三点焊，活动覆板应做出明显的焊接标记或向下道工序说明。
4．4．2．9校好后的管子应进行自检、互检、及专检，并作好签名记录，做到质量有跟踪性，并妥善保存自检单和专检单，在此基础上稳妥放置到管子托盘架上（以防止点焊脱落、变形）流到下道工序。
4．4．2．10对需在现场配装的实配管，应根据管子零件图所示，所有零部件在内场搭焊好，再上船安装；对现场取样管，按管子零件草图要求处理。
4．5校管
4．5．1工序内容
了解工艺要求，准备工护具，领取合格的焊材，焊接、清焊渣、报验。
4．5．2工艺步骤
4．5．2．1正确选用焊材的牌号和规格，对不同的被焊接件要调整电流和电压及保护气体压力。
未用完的焊条当天应送回保温箱。
4．5．2．2管件连接件应垂直于焊接平台，采取平面焊接方式，法兰、通舱件套管、连接套管全部采用双面焊，并进行试压报验。
无法进行双面焊时，允许采取坡口单面焊。
4．5．2．3隔舱贯通件覆板采用双面焊接，并注意校管作出的点焊标记。
4．5．2．4法兰焊脚高度按有关法兰标准。
套管、覆板、座板、定型弯头、异径接管焊接高度按具体工艺要求执行。
根据系统使用要求，下列管子必须用气体保护焊打底：
CO2管、燃滑油管、液压管、高压空气管、Ⅰ、Ⅱ级管及定型弯头。
上述管子法兰内外口均采用气体保护焊。
4．5．2．5焊接完成后，应将焊渣、飞溅全部清除，进行自检、互检及专检，专检比例为65~75%，防止漏焊、假焊、夹渣及焊接高度不够，及时做好补焊及修正，自检、互检、专检要签名记录，做到质量有跟踪性，（并保存好自检和专检单）流入下道工序。
4．5．2．6打磨内容包括焊渣残剩部分、锐边、飞溅、熔渣，必要时进行锉削、錾削。
4．5．2．7打磨内口深度
DN100以下长度30mm；DN100以上长度60mm；DN150以上长度为100mm。
4．5．2．8经报验合格后的管子堆放到托盘架上。
4．6试压
4．6．1工序内容
熟悉系统要求，准备工护具，将管子零件吊运到泵台，根据系统的工艺要求，单件或组装泵水、报验。
4．6．2工艺步骤
4．6．2．1按图纸技术要求或工艺指定的压力和解质进行试压，保证仪表的正确性及风动工具和泵台的使用可靠性。
4．6．2．2试压前向管内注液，放掉管内余气，试压时压力应缓慢上升。
4．6．2．3试压达到规定压力后，应保持5~10min进行专检。
4．6．2．4对渗漏的管子，补焊前先做好渗漏处的补焊记号，在泄压放液后进行补焊，补焊后的管子进行试压。
4．6．2．5试验压力为4.0Mpa以上的管路，连接法兰螺栓应全数拧紧。
4．7表面处理
4．7．1按工艺要求进行表面处理，力求做到分架、分项目、分期进行。
4．7．2表面处理合格的管子应根据不同的系统安装范围涂以相应的保护底漆，随架上船。
4．7．3木作内套管连接的水管、油管等在上船前应进行表面处理，并涂以一度防锈底漆，随架上船，法兰连接，螺纹接头连接的实配管，原则上待配装结束后进行表面处理。
4．7．4所有经表面处理并涂以防锈底漆的管子零件均作闷堵处理。
4．7．5根据工艺要求，主机燃、滑油管及液压管进行串联试压及投油循环，上船安装前应涂润滑油并作有效闷堵。
4．7．6经表面处理后的燃、滑油及液压管不得露天堆放，必须采取防护措施。
4．7．7经热镀锌后的管子，对法兰、套管、螺纹接头等连接件上残存明显的锌镏，应在内场及时清除，并补富锌漆。
特别是法兰水线，螺纹面的锌镏必须做到彻底清除。
5．外场安装
5．1托盘架吊运到船台或平台，一定要与内场互相做好点交手续，并作签名。
5．2运输过程中，防止重压、冲撞，以防管子变形。
5．3开孔。
5．3．1工序内容
熟悉管子零件图、开孔图表、准备工护具、划十字线、轮廓线、配合风割。
部分孔位应有专检。
去熔渣、飞溅。
5．3．2工艺步骤
5．3．2．1外壳板、主甲板、平台甲板、舱室壁孔、距肋位、层高线允许位移偏差±5mm，开孔直径按图纸要求，开孔孔径公差+1~3mm。
外壳板、主甲板、内底板水密隔舱壁、货舱角隅区，大接缝处及主辅机座和重要设备支架，一律不得随意开孔。
外壳板、主甲板开孔去熔渣后，必须打磨坡口，以保证现场焊接强度。
5．3．2．2开孔前应做出相应规格样板，画出十字线，对中轮廓线、外壳板、主甲板、双层底板、海底门、油舱柜座板开孔均应作自检、互检，关键和特殊部位按工艺要求提交专检。
如需补开或新增加孔位时，应注意安全防范措施，并做煤油渗透试验。
5．3．2．3量取H高度时，应保持垂直度或予先准备有效样杆，外壳板开孔尤其要注意。
5．3．2．4外壳板、主甲板、平台甲板、内底板、水密隔舱板、居住舱室底板、开孔后复板装焊均需双面焊接，强肋骨、强纵桁、边龙筋原则上不允许开孔，更不得随意割断，如必须开孔，要征得设计人员同意，并作相应的补强措施。
5．4安装
5．4．1工序内容
熟悉了解原理图及技术要求，准备工护具，领取各类零件运至船上，实配管、现场取样管、仪表管、固定支架安装工作、船校及实配管作出记号等。
5．4．2工艺步骤
5．4．2．1安装前应对照管子零件图，复核管子零件开档，高差、支管、法兰的单、双眼特别注意扭角和总长度，管子拆封后应作倾倒检查管内有无异物，在确认无误后方可进行安装。
安装环境应做到整洁。
5．4．2．2从库领取的阀件及配套件如不符合技术要求，例如：
严重腐蚀、残缺、无封盖、无合格证等，有权拒领。
5．4．2．3严格按图纸规定数据进行管子定位，并及时用管子支架固定。
对不能安装的管子，应配合设计人员、工艺人员做好反馈修改数据工作。
5．4．2．4大口径管安装，甲板直管等安装，应采用先按数据定位管子支架，再安装管子的工艺方法施工。
5．4．2．5管子支架一般固定在辅机支架、格栅支架、肋骨、路台支架等船体结构上。
不允许在外壳板直接装焊固定卡，管子支架间距见表3。
表3
管子公称通径
DN
直管段支架间距
弯曲管段支架间距
钢管
铜管
钢管
铜管
L1
L1
L2
L3
L4
L2
L3
L4
10
1000~3000
500~600
300
500
800
100
400
500
15
1200~1500
1000~1200
300
700
1000
200
800
1000
20
1300~1700
1000~1200
300
800
1100
200
800
1000
25
1600~2000
1000~1200
300
1000
1300
200
800
1000
32
1800~2300
1000~1200
300
1100
1400
200
800
1000
40
2000~2500
1500~1800
350
1250
1600
300
1200
1500
50
2000~2700
1500~1800
400
1300
1700
300
1200
1500
65
2500~3100
1500~1800
450
1450
1900
300
1200
1500
80
2600~3300
1500~1800
500
1500
2000
350
1250
1600
100
3000~3600
2500~2800
550
1750
2300
350
1250
1600
125
3200~3800
2500~2800
600
1900
2500
400
1300
1700
150
3500~4200
2500~2800
700
2000
2700
400
1300
1700
175
3700~4600
850
2050
2900
200
4000~5000
950
2150
3100
225
4100~5200
1000
2200
3200
250
4300~5400
1100
2300
3400
300
4500~5800
1250
2450
3700
350
5000~6200
1400
2500
3900
5．4．2．6严禁将管子支架直接装焊在内底板和重要舱柜板壁上，如需装焊必须增加覆板，覆板边缘距支架脚边缘不得小于25mm，在某些特殊部位，可以适当增加管子支架。
5．4．2．7分段大合拢线处预装预埋的实配合拢管，应事先置放舱内或分段内，并进行有效的绑扎。
对所有未装完的管子和阀件应及时封口，特别是管口朝上的管子和阀件。
5．4．2．8正确选用垫床和紧固件的规格，油舱内不得使用镀锌紧固件及管子支架。
5．4．2．9用卡套连接的液压管，必须采取先修正管口，再紧固卡套的安装方法。
5．4．2．10和设备连接的管子应保证在自然状态下进行配制和连接。
不允许进行强制性的拉攀，应先紧固设备端，再紧固管子之间的连接端，对称用力，不得超扭用力。
5．4．2．11实配管和实配取样管DN50以下全部采取机割，去锐边、毛刺，DN65以上允许风割去熔渣，断口要保持垂直，并留出双面焊接的余量，绝对不允许用圆钢或其它材料衬垫，去弥补管子缺口的做法。
5．4．2．12现场取样管，做到横平坚直、布局合理、节省材料，可拆可修，并画出草图，书写出项目号，系统名称，以统计管材和配件的数量。
5．4．2．13实配管和实配取样管，在有效平面上点焊不少于三点确保牢固，并作出记号，运回内场进行焊接打磨，试压及表面处理，成型镀锌管不允许碰电、气割或火焰加热，如局部必须切割时应及时用环氧富锌底漆修补。
5．4．2．14采用松套法兰的紫铜管，保证管口圆整的状态下，用木槌均匀用力敲击，折角处应保证光滑。
5．4．2．15主配电板上方、驾驶台、集控台及其它重要设备上方和居住舱上方及木作绝缘内，均不得有可拆接头。
5．4．2．16油舱柜内管子及吸口，管子支架应一次性完整安装，高低位吸口管和止回阀，其中低位吸口管和零用泄放管吸口平面距底板高度20~40mm，水舱吸口平面30~50mm。
5．4．2．17液压管、舵机液压管、艉轴润滑管或其他特殊管路的实配管，全部采取机械切割，并去掉锐边、毛刺，需开支管时应先焊接支管后，再用等径钻头钻孔，清除钻屑、毛刺，支管应选择在母管管端处，以便清除毛刺及钻屑。
5．4．2．18
主机遥控管和仪表管应全部机械切割，并进行冷弯曲，要求排列整齐，美观合理，木作内不得采用卡套接头，要采用同材料气焊套管方法。
木作外管路采用卡套接头，断口处应保持圆整，去锐边、毛刺。
系统调试前应和设备脱开进行短时间放空、排气，以检查管路内有无异物。
5．4．2．19压缩空气管路空压机出口管至气瓶间管路，应采用紫铜垫片。
5．4．2．20遥测感应管探头应逆流斜插，DN32以下的母管上应制作大于母管直径的异径管节。
5．4．2．21在试验阶段，修改油管路或主要设备上方管路时应注意设备安全和人身安全。
5．5密性试验
5．5．1工序内容
根据原理图、技术要求或工艺规定、熟悉原理图，在实船熟悉管路系统，拆装盲板、试压、报验，并放尽残水等。
5．5．2工艺步骤
5．5．2．1所有项目在安装完整后进行水压或气压试验提交专检前应进行自检、互检。
施工人员向厂专检提交检验，并配合专检向船东、船检、军检等提交检验。
5．5．2．2严格按图纸技术要求或工艺指定的压力、解质进行试压。
5．5．2．3试压前应在需要封口的地方用实心垫床（一般采用白铁皮自制）进行封堵，并且在水压管路最高处或最末端部分留下放气口，克服气体的可缩性，待试压出水后，进行全封闭封堵。
5．5．2．4试压压力应缓慢上升，待压力达到图纸或工艺指定值后，检查所有连接阀件、配件、法兰接触面有无渗漏，及时更换损坏的垫床，补焊在泄压后进行。
专检合格后应及时拆除所有闷堵。
5．5．2．5压缩空气、CO2管路等经专检合格后还应及时放尽残水，并用外接冷风管或压缩空气进行不少于二次吹干，主机遥控管用氮气压。
5．5．2．6海水总管在船台装配完整后单独进行密试。
5．5．2．7气压管路应用洗洁精检漏。
5．5．2．8对现场效用试验的管路应视解质情况，在设备连接处临时安装相当目数的铜丝网，运转正常后，再行抽去。
5．5．2．9临时闷堵的盲板、铜丝网数量应有明确的记号和记录，以免遗漏拆除。
5．5．2．10投油、系泊试验、航行试验，视各船具体情况分别编制。
附加说明：
本标准由芜湖造船厂机装车间提出。
本标准由造船设计所归口。
本标准由机装车间负责起草。
本标准主要起草人张尊国。
本标准录入人肖波。
仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;notforcommercialuse.
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