酒店6S管理.docx

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6S管理培训资料（何谓5S/6S）

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代酒店行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：

提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

6S现场管理：

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：

腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：

工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

稳定品质，减少作业伤害。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

目的：

创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：

培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：

建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：

整理：

要与不要，一留一弃;

整顿：

科学布局，取用快捷;

清扫：

清除垃圾，美化环境;

清洁：

形成制度，贯彻到底;

素养：

养成习惯，以人为本;

安全：

安全操作，生命第一.

因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

5S/6S的起源与释义

5S/6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。

1955年提出“2S”，即整理、整顿，“安全始于整理，终于整理整顿”，后来生产控制和品质的需要，逐步的提出了另外的3S，即“清扫、清洁、素养”。

1986年日本的5S/6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了5S/6S的热潮。

现在，5S/6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。

为何5S/6S知易却行难？

绝大多数公司在实施5S/6S管理之初，都充满了热情和信心，可是一段时间后，都是热情渐减，直到最后消失殆尽！

这是为什么呢？

难道5S/6S就不适合他们公司吗？

典型案例：

这5S/6S管理怎么就效果不佳？

李大明是A公司生产经理，来A公司已经快2年了，近来公司面临越来越剧烈的市场竞争，连他这个生产经理都感受到了：

经常因紧急订单的问题和销售部掐上，每次老总总要他顾全大局，最近公司决定大力改善生产管理，要全面推行5S/6S管理，他也觉得这是一个改善现场管理水平的良好的契机，积极配合，但在每次的例行检查中他发现了很多问题，推委会成员似乎都是老江湖，怕得罪人，相互打分都差不多，同时5S/6S也变成了突击行为，每周三检查时大家应付一下，平时现场还是挺乱的，工人也觉得这不是他们的工作，他们照常拿他们的计件工资，下面的班组长甚至也这么认为，李经理有点动摇了：

5S/6S是不是不适合A公司啊？

其实5S/6S管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织，很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行5S/6S管理中走入了不同的误区，主要表现如下：

误区一：

各级管理者对5S/6S管理理解不深，甚至很肤浅。

5S/6S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：

从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。

很多管理者觉得5S/6S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到5S/6S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。

误区二：

企业领导重视不够和内部执行力低下。

5S/6S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。

其实，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行5S/6S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。

所以5S/6S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其实才应该检讨工作能力问题。

误区三：

对5S/6S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。

在推行时一定要建立起5S/6S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！

同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红单作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。

误区四：

5S/6S推行步骤不对：

很多企业不根据自己的实际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线操作者的不同程度的不配合，因为推行5S/6S管理意味着要改变他们一些不良习惯，和改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是所以“大扫除”式的“运动型5S/6S”，很快反弹，回到从前。

5S/6S实施后的效果

整齐划一的生产线

整洁明亮的办公区

维修工具的定置管理

焕然一新的厂区

运输工具的定置管理

5S/6S绩效评比

5S/6S管理实物展示

5S/6S管理厨窗展示

5S/6S实施的步骤

一、5S/6S导入阶段

主要工作：

A项目调研；B成立项目小组；C确定推行计划；D5S/6S宣导与培训。

二、5S/6S试点阶段（可选）与全面实施阶段

主要工作：

A员工培训与考核；B红牌作战；C初期清扫；D物品定置与标识；E污染源治理；F目视化提升；J标准化建立。

三、5S/6S巩固提升阶段

主要工作：

A对员工持续培训考核；B现场全面目视化；C形成考核激励机制；D形成标准化手册；E形成自我改善体系；F审核，评估，结案。

5S/6S推行文档

一、导入阶段

主要文档：

A调研报告；C项目小组职责与分工说明；D项目进度表；E高层培训教材;F项目滚动计划表;G基层培训教材;H课程评鉴表;I红牌作战单;J红牌追踪表;K物品清单;L5S/6S责任区划分表.

二、试点与全面实施阶段

主要文档：

A项目上阶段评审表1;B清扫检查表;C发生源统计表;D发生源治理表;E设备点检表;F定置，标识及可视化标准;G定置管理程序;K区域定置图;L5S/6S考核评比制度;M试点审核表;N办公区域5S/6S检查标准;

三、巩固提升阶段

主要文档：

A项目上阶段评审表2;B工作区域5S/6S检查标准;C内部讲师培训教材;D5S/6S整改追踪表;E5S/6S检查评分程序;F问题整改报告;G结案审核表;H结案报告;I标准推行手册.