取源部件安装施工工艺标准.docx
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取源部件安装施工工艺标准
取源部件安装施工工艺标准
QB-CNCECJ22501-2006
1适用范围
本施工工艺标准适用于仪表取源部件的安装。
2施工准备
2.1技术准备
2.1.1施工技术资料
2.1.1.1设计文件（仪表施工图、材料表、设计说明、安装标准图）
2.1.2现行施工标准规范
2.1.2.1《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093
2.1.2.2《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131
2.1.2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235
2.1.2.4《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46
2.1.3施工方案
2.1.3.1编制仪表管路工程施工方案
2.2作业人员
表2.2 主要作业人员
序号
工种
持证上岗要求
备注
1
仪表工
职业技能鉴定证
2
气焊工
职业技能鉴定证
3
电焊工
职业技能鉴定证
4
架子工
职业技能鉴定证
5
管工
职业技能鉴定证
2.3材料的验收及保管
2.3.1材料的检查及验收
2.3.1.1仪表材料的规格、型号、材质等必须符合设计文件的规定。
应具有出厂质量证明书和产品合格证。
并应按国家现行标准进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、螺纹良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
特殊材质或有特殊要求的材料要进行复验。
2.3.1.2质量证明书、产品合格证和复验报告要分类妥善保管，留作交工。
2.3.1.3检验合格的材料，要及时作好记录和产品合格标识，办理入库手续。
库存材料要分类整齐摆放。
不锈钢材料要作好隔离，不得与碳钢直接接触。
2.3.1.4法兰、法兰紧固件、法兰垫片及油漆材料等的质量、性能均应符合设计及规格要求。
2.3.1.5阀门检查
应执行设计规定或选用的施工验收标准的规定，当无规定时，应执行下列规定：
⑴下列管道的阀门，应逐个在试压台上进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
①输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
②输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于—29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为—29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
⑶阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。
⑷试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定的格式填写“阀门试验记录”。
2.3.2材料的保管
2.3.2.1仪表安装材料，在库存期间要统一安排。
2.3.2.2在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
2.3.2.3碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。
2.3.2.4碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。
2.4主要施工机具
2.4.1主要机械设备
电焊机、切割机、试压泵等
2.4.2主要工具
气焊工具、挫、活动扳手、手锤、电钻、角向磨光机等
2.4.3测量及计量器具
钢卷尺、角尺、楔形量规、水平尺、磁力线坠、焊接检验尺、试压压力表等，且在计量鉴定周期内。
2.5作业条件
2.5.1施工所需的仪表图纸资料和技术文件齐全，图纸会审已进行，施工方案已经编制且审核批准，并进行技术交底和安全技术交底。
2.5.2施工机具、劳动力、材料已经准备就绪。
2.5.3取源部件的开孔与焊接必须在工艺管道或设备已安装。
3施工工艺:
3.1工艺流程
3.2工艺操作过程
3.2.1一般规定
3.2.1.1取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求.
3.2.1.2设备上的取源部件应在设备制造的同时安装.管道上的取源部件应在管道预制、安装的同时安装.
3.2.1.3在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作,必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行.
3.2.1.4在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法.
3.2.1.5在砌体和混凝土浇注体上安装的取源部件,应在砌筑或浇注的同时埋入,当无法做到时,应预留安装孔.
3.2.1.6安装取源部件时,不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接.
3.2.1.7取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头.
3.2.1.8取源部件安装完毕后,应随同设备和管道进行压力试验.
3.2.2短管制作
3.2.2.1碳素钢管、不锈钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
切割后应对管口进行处理，要使管口光滑平整。
3.2.2.2 管子切口质量应符合下列规定：
⑴切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
3.2.3阀门安装
3.2.3.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号、规格、材质，并应按介质流向确定其安装方向。
3.2.3.2与管道以法兰方式连接的阀门，应在关闭状态下安装；与管道以焊接方式安装的阀门，必须在开阀状态下焊接。
3.2.3.3高压阀门安装前，必须复核产品合格证和试验记录。
3.2.3.4仪表取源部件安装后，根部阀门应处于关阀状态。
3.2.4取源部件安装
3.2.4.1温度取源部件
⑴温度取源部件在管道上的安装，应符合下列规定：
①与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交；
②在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合；
③与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交.
以上三中情况，是为保证测温元件能插入到工艺管道内介质流束的中心区域，测量到介质的真实温度。
⑵设计文件规定取源部件需要安装在扩大管上时,异径管的安装方式应符合设计文件规定.
3.2.4.2压力取源部件
⑴压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的地方.
⑵压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时,应安装在温度取源部件的上游侧.
⑶压力取源部件的端部不应超出设备或管道的内壁.
⑷当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时,在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装.
⑸当检测温度高于60℃的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，应地安装的压力表的取源部件应带有环型或U型冷凝弯.
⑹在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时,取压点的方位应符合下列规定:
①测量气体压力时,在管道的上半部;
②测量液体压力时,在管道的下半部与管道的水平中心线成0~45°夹角的范围内;
③测量蒸汽压力时,在管道的上半部,以及下半部与管道水平中心线成0~45°夹角的范围内.
⑺垂直管道上安装取压部件应当在便于维修和安装的位置上。
⑻在砌筑体上安装取压部件时，取压管周围应用耐火纤维填塞严密，然后用耐火泥浆封堵.
3.2.4.3流量取源部件
⑴流量取源部件上、下游直管段的最小长度，应按设计文件规定,并符合产品技术文件的有关要求.
⑵孔板、喷嘴和文丘里管上、下游直管段的最小长度，当设计文件无要求时，应符合规范GB50093附录A的规定.
⑶在规定的直管段最小长度范围内,不得设置其他取源部件或检测元件,直管段管子内表面应清洁,无凹坑和凸出物.
⑷在节流件的上游安装温度计时,温度计与节流件间的直管距离应符合规范GB50093附录A的规定.
⑸在节流件的下游安装温度计时,温度计与节流件间的直管距离不应小于5倍管道内径.
⑹节流装置在水平和倾斜的管道上安装时,取压口的方位应符合下列规定:
①测量气体流量时,在管道的上半部;
②测量液体流量时,在管道的下半部与管道的水平中心线成0～45°夹角的范围内;
③测量蒸汽流量时,在管道的上半部与管道水平中心线成0～45°夹角的范围内;
⑺孔板或喷嘴采用单独钻孔的角接取压时,应符合下列规定:
①上、下游侧取压孔轴线，分别与孔板或喷嘴上、下游侧端面间的距离应等于取压孔直径的1/2.
②取压孔的直径宜在4~10mm之间,上、下游侧取压孔的直径应相等。
③取压孔的轴线,应与管道的轴线垂直相交.
⑻孔板采用法兰取压时,应符合下列规定:
①上、下游侧取压孔的轴线分别与上、下游侧端面间的距离，当β＞0.6和D＜150mm时，为25.4±0.5mm;当β≤0.6或β＞0.6,但150mm≤D≤1000mm时，为25.4±1mm.
②取压孔的直径宜在6~12mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等.
③取压孔的轴线,应与管道的轴线垂直相交.
⑼孔板采用D或D/2取压时,应符合下列规定:
①上游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离应等于D±0.1D;下游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离，当β≤0.6时,等于0.5D±0.02D;当β＞0.6时,等于0.5D±0.01D.
②取压孔的轴线应与管道轴线垂直相交.
③上、下游侧取压孔的直径应相等.
⑽用均压环取压时,取压孔应在同一截面上均匀设置,且上、下游侧取压孔的数量必须相等.
⑾皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源部件的轴线,必须与管道轴线垂直相交.
⑿孔板安装
①在安装地点，除去孔板的包装，用干燥洁净的擦布把孔板擦净。
对孔板圆盘时不要损伤其圆柱孔一侧的锐边。
当这些表面上存在压伤和擦痕时。
不允许用锉刀或砂纸打磨。
②检查后把孔板安装在焊于两边管道上的两个法兰之间。
③安装时应注意孔板的正、负方向。
3.2.4.4 物位取源部件
⑴物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方.
⑵内浮筒液位计和浮球液位计采用导向管或其他导向装置时,导向管或导向装置必须垂直安装，并应有保证导向管内液流畅通.
⑶双室平衡容器的安装应符合下列规定:
①安装前应复核制造尺寸,检查管道内部的严密性;
②应垂直安装,其中心点应与正常液位相重合.
⑷单室平衡容器宜垂直安装,其安装标高应符合设计文件规定.
⑸补偿式平衡容器安装固定时,应有防止因被测容器的热膨胀而被损坏的措施.
⑹安装浮球式液位仪表的法兰短管必须保证浮球能在全量程范围内自由活动.
⑺电接点水位计的测量筒应垂直安装,简体零水位电极的中轴线与被测容器正常工作时的零水位线位于同一高度.
⑻静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口.
3.2.4.5分析取源部件
⑴分析取源部件的安装位置,应选在压力稳定、能灵活反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的地方.取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应.
⑵在水平或倾斜的管道上安装分析取源部件,其安装方位应符合规范GB50093-2002第4.3.6条的规定.
①测量气体时,在管道的上半部;
②测量液体时,在管道的下半部与管道的水平中心线成0~45°夹角的范围内;
③测量蒸汽时,在管道的上半部,以及下半部与管道水平中心线成0~45°夹角的范围内.
⑶被分析的气体内含有固体或液体杂质时,取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15°.
3.2.5其它要求
3.2.5.1在工艺管、设备开孔后，管内、设备内不能留有毛刺、飞边，铁屑不得留在管道或设备内部。
3.2.5.2焊接完成后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
3.2.5.3管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
3.2.5.4取源部件安装完毕应随工艺管道、设备一起防腐、压力试验。
3.3 施工过程中应注意的问题
3.3.1施焊前应检查焊机、气瓶等各仪表显示是否正确、水路是否畅通、焊头试运转是否正常，然后按照焊接进行调整。
3.3.2施焊地点要避免风、霜、雨、雪、震动场所及高温、高湿环境，当手工电弧焊、氧乙炔焊风速超过8m/s，氩弧焊风速超过2m/s时，应采取一定的防护措施。
3.3.3取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头.
3.3.4对于带有灰尘、固体颗粒的介质，取源部件应倾斜向上，而且于流体成锐角安装，可以防止带入灰尘等杂志。
3.3.5对于气体介质，应使气体内的少量冷凝液能顺利的流回工艺管道或设备内部，而不致流入测量管路及仪表造成测量误差。
3.3.6对于液体介质，应使液体内少量气体能顺利的返回工艺管道或设备内部，而不致流入测量管路及仪表造成测量误差。
3.3.7对于蒸汽介质，应保持测量管路内有稳定的冷凝液,同时要防止固体杂志进入测量管路及仪表。
4质量标准
4.1质量检验标准及方法
4.1.1仪表取源部件质量检验按照《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131标准执行。
4.1.2仪表管道质量检验要求
4.1.2.1保证项目
⑴取源部件型号、规格、材质符合设计要求
检验方法：
核对产品合格证。
⑵取源部件安装位置准确及方位无误并符合设计、规范要求。
检验方法：
观察检查。
⑶温度取源部件垂直安装时与管道垂直，在管道拐角处安装应与管道轴线重合，倾斜安装应逆介质流向。
检验方法：
观察检查。
⑷压力取源部件与温度测量相邻时应在温度取源孔上游。
检验方法：
观察检查。
⑸取源部件管端不应超过工艺设备或管道内壁
检验方法：
施工中观察检查。
⑹孔板入口及喷嘴出口边缘处应无毛刺、无圆角。
检验方法：
观察检查
⑺节流元件前后直管段最小长度应符合设计和规范要求。
检验方法：
用尺测量。
⑻夹紧节流元件的法兰面应与管口平齐，与管道轴线垂直，法兰应与管道同轴等径。
检验方法：
观察、核对安装记录。
⑼节流元件进出口方向应正确无误。
检验方法：
施工中观察检查。
⑽均压环取源上、下游孔数应相等且在同一截面上。
检验方法：
观察检查
⑾管路冷凝器安装高度标高应一致。
检验方法：
观察检查用尺测量。
⑿单室平衡容器标高应符合设计要求。
检验方法：
核对设计并用尺测量。
⒀取源部件严密性试验、耐压试验符合符合设计、规范要求
检验方法：
核对试漏记录、试压记录
4.1.2.2一般项目
⑴取源部件外观良好，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、螺纹良好，孔板表面应光洁、平整。
检验方法：
观察检查材料外观。
⑵孔板与环室取压方向“+”“-”一致。
检验方法：
观察检查
⑶节流元件上下游取压孔直径应相等，取源孔轴线与管道轴线应垂直相交。
检验方法：
观察，用直尺、角尺测量。
⑷温度取源部件在节流装置上、下游距离应符合设计和规范要求。
检验方法：
用直尺测量。
⑸内浮球液位计导向装置必须垂直并且保证导向管内液流畅通。
检验方法：
观察检查。
⑹双室、单室平衡容器应垂直安装，补偿式平衡容器应有防人膨胀装置。
检验方法：
观察检查并用角尺测量。
4.1.2.3允许偏差项目
表4.1.2.3允许偏差项目
序号
实测项目
标准
质量标准
检验方法
1
孔板法兰平面与工艺管道轴线垂直度
90˚
±1˚
2
法兰取压：
取压孔轴线至孔板上、下游侧端面距离
25.4mm（β>0.6D<150mm）
±0.5mm
25.4mm（150≤D≤1000mm）
±1mm
3
D和D/2取压：
上、下游侧取压轴线与孔板上游侧端面距离
D（上游）
±0.1D
D/2（下游β≤0.6）
±0.02D
D/2（下游β>0.6）
±0.01D
4
双室平衡容器中心点与正常液位偏差
±2mm
5
含有固体或液体杂质的气体分析取源部件仰角
大于150
用样板尺测量
4.2质量控制点
表4.2质量控制点明细表
序号
质量控制点
控制等级
（A、B、C）
控制措施
1.
材料检验
AR
（1）按材料管理程序，加强对进入现场的材料、零部件的入库检验、保管及发放管理，不合格品严禁进入现场，确保用于工程的材料质量符合设计及规范要求。
（2）对自行采购材料所选定的供应商进行资格及质量信誉的审查。
确保材料的质量符合设计及规范要求。
⑶对质量证明书、合格证及复证记录确认。
2.
阀门检查
CR
（1）普通材料要有合格证及材质证明书,特殊材料要进行复验合格。
（2）外观检查要做到全面。
⑶阀门试压。
3.
取源部件
C
（1）严格按照图纸施工，检查在工艺设备或管道上开孔的尺寸、方位应符合设计及规范要求。
（2）开孔时确保工艺管道、设备内部不能留有杂质。
（3）取源部件施焊时不能损坏仪表阀门。
（4）取源部件安装完毕应及时除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
4.
孔板安装
BR
（1）安装时核对仪表位号，应符合设计及规范要求。
（2）保持孔板面与工艺管道轴线垂直。
（3）仔细检查确保孔板安装方向确无误。
4.3质量记录
4.3.1材料合格证或质量证明书。
4.3.2自检互检记录。
4.3.3阀门试压记录。
4.3.4工程分项质量检验评定记录。
4.3.5分项工程验收记录。
4.3.6仪表管线试压、试漏、脱脂、酸洗记录。
4.3.7设计变更通知单。
4.3.8技术联系单。
4.3.9材料代用单
4.3.10竣工图。
5成果保护
5.1安装取源部件不得在工艺管道或设备上乱开孔。
5.1.1严格按照设计和国家标准规定的位置开孔。
5.1.2不宜在焊缝及其边缘上开孔焊接。
5.1.3取源部件距离焊缝100mm距法兰300mm,开孔和焊接按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》规定进行检查和处理。
5.2仪表取源部件安装材料种类繁多，尽可能在室内分类保管，不应乱放混放。
5.3应做好与工艺管道和设备专业的配合，保证安装位置准确无误。
同时保护工艺管道和设备，防止损坏工艺管道和设备，防止杂物、污物进入工艺管道和设备。
6职业健康、安全和环境问题：
6.1职业健康、安全主要控制措施：
表6.1施工过程危害辩识及控制措施表
序号
作业活动
危险源
主要控制措施
1
管子切割、加工
机械伤害
1.正确使用小型电加工机具；
2.严格执行机械设备安全操作规程；
3.按规定正确佩戴个人防护用品；
2
取压短管预制
机械伤害
物体打击
1.严格执行机械设备安全操作规程；
2.对机械设备定期进行检查维护；
3.按规定正确佩戴个人防护用品；
3
取源部件组对焊接
触电
弧光灼伤
火灾
1.施工用电有防止触电装置和防雷击措施；
2.严禁雨天露天作业；3.按规定正确佩戴个人防护用品；
4.焊接区域周边及下方的不得有易燃物，并备水桶、砂子、泡沫灭火器等消防设施。
4
取源部件安装
高处坠落
物体打击
1.高空作业应做好防高坠措施，架设安全网，铺设安全通道和操作平台，正确佩挂安全带；
2.特种作业人员应持证上岗；
5
管嘴焊接化学清洗
化学灼伤
1.严格执行安全操作规程；
2.按规定正确佩戴个人防护用品；
6.2环境管理主要控制措施
表6.2施工现场环境因素及控制措施表
序号
作业活动
环境因素
主要控制措施
1
管子切割及打磨
噪声扰民
1.采用低噪声切割及坡口加工工艺、设备；
2.按规定时间作业；
2
取源部件预制焊接
固体废弃物占用资源、污染土壤
1.合理使用，尽量节约材料，减少资源占用；
2.固体废弃物分类、集中存放，可回收利用的固废交废旧回收机构；不可回收的固体废弃物按垃圾处理要求处置；
6.3作业环境要求
6.3.1现场通风
管道脱脂及氩弧焊的焊接场所，应当通风良好。
尤其是打磨钍、钨棒的地点，必须保持良好通风。
应经常通风，若通风不畅，应采取措施如：
安装通风换气设备。
必要时分析氧气、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、氰酸气、甲烷、乙炔、汽油蒸气、有机溶剂蒸气等，其浓度应符合动火和劳动卫生标准。
6.3.2现场照明
夜间加工预制或安装施工时，应有足够的照明，照明灯具应使用符合规定的安全电压，安装高度应满足规定要求；在管道内使用，要求一直明亮，不要关闭手提式安全灯电压不得超过36V，在潮湿场所，金属容器及钢架结构物等危险处不得超过12V或采用以电池为电源的手提式防爆安全灯。
6.3.3现场安全设施
6.3.3.1施工现场平面布置应整齐清洁，有条不紊，实行文明施工。
6.3.3.2各种设备、材料和废弃物都要堆放在指定地点。
施工现场的道路要畅通，根据工程规模的大小、运输工具和施工机械的类型和吨位合理确定道路的宽度，并按指定的路线行驶。
6.3.3.3行人不要贪图方便穿越危险区，无关人员不得在现场通过或停留，注意与运转中设备保持一定的安全距离。
6.3.3.5对于施工现场的各种室内外孔、洞、井、坑、楼梯、平台等都要设防护栏杆，在有车辆或行人通过可能时，同样应设醒目的警戒标志：
白天设红旗，夜间设红灯。
6.3.3.6 禁止在施工现场随意存放易燃、易爆材料，要存放在指定的安全地点，并由专人管理。
氧气乙炔瓶应远离火源。
在有火灾危险发生的地方，应配备必要的消防器材和防毒器材。
6.3.3.7 现场用火（如气焊）应设置在安全地点，周围不得有易燃物，应由专人负责看管，并备水桶、砂子、泡沫灭火器等消防设施。
在有可燃气体可能泄漏处施工时，要按规定划出防火区，禁止明火。
6.3.3.8 高处作业或多层交叉作业要设安全拦杆、安全网、防护棚和警围栏，脚手架、脚手板应符合安全规定，跳板和斜道要铺放稳固，有防滑措施，夜间施工要有足够的照明。
6.3.3.9高空安装孔板是应搭设脚手架，不允许坐在管道上拆卸工艺公管道。
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