室外燃气管道工程设计施工及验收标准.docx

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室外燃气管道工程设计施工及验收标准

xxxx公司企业标准

室外燃气管道工程设计、施工及验收标准

钢质管道

Q/BCJ01-2006

xxxx年xxx月

1　范围

1.0.1为规范室外燃气管道工程的设计、施工及验收工作，便于公司统一管理，提高技术水平，确保工程质量，特制定本标准。

1.0.2本标准适用于设计压力小于0.01MPa的室外燃气管道工程（小区调压箱至引入管）的设计、施工及验收。

2引用标准

2.1.1城镇燃气设计规范GB50028-93

2.1.2城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-2005

2.1.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98

2.1.4低压流体输送用焊接钢管GB/T3091

2.1.5输送流体用无缝钢管GB/T8163

2.1.6石油天然气工业输送钢管交货技术条GB/T9711.1-1997

2.1.7涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1998

3室外燃气管道工程设计、施工及验收

3．1设计

3.1.1室外燃气管道宜采用聚乙烯管、钢管或钢骨架聚乙烯塑料复合管，并应符合下列要求：

（1）聚乙烯燃气管应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯管材》GB15558.1和《燃气用埋地聚乙烯管件》GB15558.2的规定。

（2）钢管采用焊接钢管、镀锌钢管或无缝钢管时，应符合现行的国家标准《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091《输送流体用无缝钢管》GB/T8163的规定。

（3）钢骨架聚乙烯塑料复合管应符合国家现行标准，《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》CJ/T125和《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》CJ/T126的规定。

3.1.2地下燃气管道不得从建筑物和大型构筑物下面穿越，地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距见下表：

序号

项目

水平净距（m）

垂直净距（m）

1

建筑物的基础

0.7

_

2

给水管

0.5

0.15

3

污水、雨水排水管

1.0

0.15

4

电力电缆

0.5

0.5

5

通信电缆

0.5

0.5

6

热力管

1.0

0.15

7

通讯照明电杆

1.0

_

8

树

0.75

_

9

其他燃气管道

0.4

0.15

3.1.3地下燃气管道埋设的最小覆土厚度（路面与管顶）应符合下列要求：

（1）埋设在车行道下时，不得小于0.9m；

（2）埋设在非车行道（含人行道）下时，不得小于0.6m；

（3）埋设在庭院（绿化地及载货汽车不能进入之地），不得小于0.3m。

3.1.4燃气管道坡向不宜小于0.003。

3.1.5地下燃气管道的地基宜为原土层，凡可能引起管道不均匀沉降的地段，其地基应进行处理。

3.1.6地下燃气管道不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越，不宜与其他管道或电缆同沟敷设。

3.1.7地下燃气管道穿越排水管、热力管沟、联合地沟、隧道及其他各种用途沟槽时，应将燃气管道敷设于套管内，套管伸出构筑物外壁不应小于0.7m，套管两端采用柔软性的防腐、防水材料密封。

3.1.8室外架空的燃气管道，可沿建筑物外墙或支柱敷设。

并应符合下列要求；

（1）低压燃气管道，可沿建筑耐火等级不低于二级的住宅或公共建筑的外墙敷设。

（2）沿建筑物外墙壁的燃气管道距住宅或公共建筑物门、窗洞口的净距：

低压管道不应小于0.3m。

3．2施工

3.2.1土方工程

（1）施工单位应会同建设等有关单位，核对管线路由、相关地下管线以及构筑物的资料，必要时局部开挖核实。

（2）建设单位应在施工前对施工区域内有碍施工的已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。

（3）在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。

（4）混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。

（5）管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。

人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m；机械开挖或有地下水时，槽底预留值应不小于0.15m。

管道安装前应人工清底至设计标高。

（6）管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，可参照下列要求。

1.单管沟底组装按下表确定：

公称管径

（DN）

50～80

100～200

250～350

400～450

500～600

700～800

900～1000

1100～1200

1300～1400

沟底宽度

（m）

0.6

0.7

0.8

1.0

1.3

1.6

1.8

2.0

2.2

2.单管沟边组装和双管同沟敷设可按公式计算。

式中a──沟底宽度（m）；

D1──第一条管道外径（m）；

D2──第二条管道外径（m）；

s──两管道之间的设计净距（m）；

c──工作宽度，在沟底组装：

c=0.6（m）；在沟边组装：

c=0.3（m）。

（7）梯形槽（如图）上口宽度可按公式计算。

图梯形槽横断面

式中b──沟槽上口宽度（m）；

a──沟槽底宽度（m）；

n──沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）；

h──沟槽深度（m）。

（8）在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。

1.添实的砂土和砾石土1.0m；

2.亚砂土和亚粘土1.25m；

3.粘土1.5m；

4.坚土2.0m。

（9）土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好、挖深小于5m，且不加支撑的沟槽，其边坡率可按下表确定。

深度在5m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑）

土壤名称

边坡率（1∶n）

人工开挖并将

土抛于沟边上

机械开挖

在沟底挖土

在沟边上挖土

砂土

亚砂土

亚粘土

粘土

含砾土卵石土

泥炭岩白垩土

干黄土

1∶1.00

1∶0.67

1∶0.50

1∶0.33

1∶0.67

1∶0.33

1∶0.25

1∶0.75

1∶0.50

1∶0.33

1∶0.25

1∶0.50

1∶0.25

1∶0.10

1∶1.00

1∶0.75

1∶0.75

1∶0.67

1∶0.75

1∶0.67

1∶0.33

注：

①如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的坡度值。

②临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高的1/3。

（10）局部超挖部分应回填压实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填；填至设计标高。

超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。

（11）在湿陷性黄土地区，不宜在雨季施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖中应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进行压实处理。

（12）沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，然后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，并整平压实至设计标高。

（13）对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。

（14）管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填。

对特殊地段可在检验合格前回填，但需留出未检验的安装接口。

回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。

（15）不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。

管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得用灰土回填。

距管顶0.5m以上的回填土容许有不多于10％，且均匀分布、直径不大于0.1m的石块。

（16）回填土应分层压实，每层松土厚度0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须人工压实，管顶0.5m以上的回填土可用小型机械压实，每层松土厚度0.25～0.4m。

（17）埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。

警示带敷设前应对敷设面压实，然后将其平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离不小于0.5m，但不得埋入路基和路面里。

（18）警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不小于100×100mm。

3.2.2管道、设备的装卸、运输和存放

（1）管道、设备运输时的堆放高度、环境条件（湿度、温度、光照等）必须符合产品的要求应

避免曝晒和雨淋。

（2）运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。

堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物。

（3）避免接触可能损伤管道、设备的油类、酸、碱、盐等物质。

（4）管道、设备入库前必须验收产品合格证、使用说明书、质量保证书和各项性能检验报告等，并妥善保管。

（5）管道、设备应存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。

对温度、湿度等有特殊要求的物品，应按产品说明储存。

（6）管道、设备应平放在地面上，其间用软质材料支撑，离地面的距离不小于30mm，支撑物必须牢固，直管道等长物件应作连续支撑。

（7）对易滚动的物件应作侧支撑，不得以墙、其它材料和设备作侧支撑体。

（8）聚乙烯和钢骨架聚乙烯塑料复合管材、管件应避免露天存放。

（9）聚乙烯和钢骨架聚乙烯塑料复合管件应用原包装存放。

3.2.3钢质管道及管件的防腐

（1）管道防腐宜统一在防腐场、站进行。

（2）管道及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量。

1.钢管弯曲度应小于0.2%钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2%钢管外径。

2.应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、皱皮等缺陷。

3.管道表面局部凹凸应小于2mm。

4.管道表面应无斑疤和严重锈蚀等缺陷。

（3）防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用。

1.无出厂质量证明书或检验证明；

2.出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；

3.无说明书、生产日期和储存有效期。

（4）做好防腐层的管道在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，以保证防腐层不受损伤。

（5）经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。

（6）防腐管应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。

（7）防腐层未实干的管道，不得回填。

（8）管道的表面处理

1.钢管表面如有较多的油脂和积垢，应按照国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97进行清洗处理。

2．管道宜采用喷（抛）除锈。

喷（抛）除锈的方法和磨料要求应符合国家现行标准SY/T0407-97第5章的规定；采用工具除锈时，不应造成钢材表面损伤，不得将钢材表面磨得过光。

喷（抛）和工具除锈质量等级质量要求应符合下表的规定。

表：

喷（抛）除锈质量等级及质量要求

方法

质量等级

质量要求

喷

）

抛

（

Sa2

彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的

Sa2.5

非常彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑

Sa3

使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽

工

具

St3

非常彻底的手工和动力工具除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢固的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面具有金属光泽

3．钢管在防腐、补口及补伤（补伤处露出的管材已锈蚀）前，除锈等级应符合表4.2.3的规定：

表；钢管除锈等级

防腐技术

除锈方式

喷（抛）

手工动力（补口、补伤）

石油沥青防腐

Sa2

St3

环氧煤沥青防腐

Sa2

St3

聚乙烯胶粘带防腐

Sa2

St3

煤焦油瓷漆防腐

Sa2

St3

熔结环氧粉末防腐

Sa2.5

不得使用

三层结构聚乙烯防腐

Sa2.5

St3

辐射交联聚乙烯热收缩套

Sa2.5

St3

4．钢管除锈后，其表面的浮尘必须清除干净，焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。

5．除锈后的钢管应尽快进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。

（9）环氧煤沥青防腐

1．环氧煤沥青所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447的要求。

2．涂料所使用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂应由同一厂家供应。

3．防腐层的等级与结构应符合下表的要求，根据需要，防腐层可适当增加面漆层数或面漆层间可加玻璃布增强。

表：

防腐层等级与结构

防腐等级

结构

干膜厚度（mm）

普通级

底漆-面漆-面漆-面漆

≥0.30

加强级

底漆-面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆

≥0.40

特加强级

底漆-面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆

≥0.60

注：

“面漆、玻璃布、面漆”应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。

4．成品防腐管道堆放时应用宽度不小于150mm的垫木和软垫将防腐管与地面隔开，防腐管之间用软垫隔离，垫距不大于4m。

防腐管堆放层数应符合下表的规定。

表：

防腐管堆放层数

管道公称直径（DN）

最大堆放层数

＜200

10

200～300

7

300～400

6

400～500

5

500～600

4

600～800

3

＞800

2

5．防腐管不宜受阳光暴晒，露天堆放时间不宜超过3个月。

（10）聚乙烯胶粘带防腐

1．聚乙烯胶粘带防腐所用材料的技术指标及验收，应符合国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414的规定。

2．防腐层等级与结构应符合下表的规定。

防腐层等级与结构

防腐层等级

总厚度（mm）

防腐层结构

普通级

≥0.7

一层底漆→一层内带→一层外带

加强级

≥1.4

一层底漆→一层内带（搭接为胶带宽度的50～55%）→一层外带（搭接为胶带宽度的50～55%）

①对于普通级防腐层，当胶粘带宽小于或等于75mm时，搭接宽度可大于或等于10mm；当胶粘带宽大于75mm，小于230mm时，搭接宽度可大于或等于15mm；当胶粘带宽度大于或等于230mm时，搭接宽度可大于或等于20mm；

②胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的±5%；

③焊缝处的防腐层厚度应不小于设计厚度的85%。

3．底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。

储存温度宜为–20～35℃。

4．防腐管堆放时，应在防腐层间及底部垫上软物。

5．已做好防腐的管道，露天存放时间不宜超过3个月。

（11）聚乙烯防腐

1．聚乙烯防腐所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413的规定。

2．聚乙烯层结构应符合下列规定：

①二层结构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯；三层结构的底层为环氧粉末涂料，中间层为胶粘剂，外层为聚乙烯；

②防腐层的厚度应符合下表的规定，焊缝部位的防腐层厚度不宜小于规定值的70%。

表：

防腐层厚度

钢管公称直径

环氧粉末涂层

（

）

胶粘剂层

（

）

防腐层最小总厚度（mm）

普通级

加强级

DN≤100

≥80

170～250

1.8

2.5

100＜DN≤250

2.0

2.7

250＜DN＜500

2.2

2.9

500≤DN＜800

2.5

3.2

DN≥800

3.0

3.7

3．防腐管的吊装和捆绑，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。

4．堆放及运输时防腐管底部应采用支垫，支垫间距为4～8m，支垫最小宽度为100mm，防腐管离地面应大于100mm，支垫与防腐管及防腐管之间应垫上软性隔离物。

防腐管的堆放应符合下表的要求。

表：

防腐管的堆放

公称直径（DN）

堆放层数

DN＜200

≤10

200≤DN＜300

≤8

300≤DN＜400

≤6

400≤DN＜600

≤5

600≤DN＜800

≤4

DN≥800

≤3

5．防腐管露天存放时间不宜超过1年。

（12）辐射交联聚乙烯热收缩套（带/片）（以下简称“热收缩套”）

1．热收缩套材料应符合下列要求。

①热收缩套应按管径选用配套的规格。

产品基材的边缘应平直，表面应平整、清洁，无气泡、庇点、裂口及分解变色；

②周向收缩率应不小于15%，基材在200±2℃下经5min自由收缩后，其厚度及性能应符合下表1及表面2的要求。

表1热收缩套的厚度

适用管径

基材

胶层

≤400

≥1.2

≥0.8

＞400

1.5

表2热收缩套的性能指标

项目

性能指标

试验方法

拉伸强度（MPa）

≥17

GB/T1040

断裂伸长率（%）

≥400

GB/T1040

维卡软化点（℃）

≥90

GB/T1633

脆化温度（℃）

≤-65

GB/T5470

电气强度（MV/m）

≥25

GB/T1408

体积电阻率（Ω.m）

＞1×1013

GB/T1410

耐环境应力开裂（F50）（h）

≥1000

GB/T1842

耐化学介质腐蚀

（浸泡7d）（%）

10%HCL

≥85

SY/T4013附录C

10%NaOH

≥85

10%NaCL

≥85

耐热老化

（150℃,168h）

拉伸强度（MPa）

≥14

GB/T1040

断裂伸长率（%）

≥300

剥离强度（N/cm）

热收缩套/聚乙烯层

≥35

GB/T2792

热收缩套/钢

≥35

注：

耐化学介质腐蚀指标为试验的拉伸强度和断裂伸长率保持率。

（13）设备及管件的防腐

1．设备及管件的防腐等级不得低于管体防腐等级。

2．被防腐体表面除锈质量应达到Sa2级，除锈后应尽快防腐。

3.2.4室外埋地钢管敷设

（1）管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。

（2）管材、管件及设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，其内外表面应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷方准使用。

（3）钢管的材质、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。

钢管使用前应核对质量证明书，并应符合国家现行标准《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》GB/T2102的规定。

（4）钢制管件的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB12459的规定。

（5）管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

（6）安装前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。

（7）管道安装时，如遇管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。

（8）凡参加燃气管道焊接的焊工，必须具有锅炉压力容器焊工合格证书，且在合格范围内从事焊接工作。

间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新考试。

（9）焊接材料的选用必须符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中6.3节的规定。

（10）焊条的存放应做到防潮、防霜及防止油类侵蚀。

使用前应按出厂说明书规定或下列要求

1．低氢型焊条烘干温度为350～400℃，恒温时间为1h；

2．超低氢型焊条烘干温度为400～450℃，恒温时间为1h；

3．纤维素型下向焊条烘干温度为80～100℃，恒温时间为0.5～1h；

4．经烘干的焊条应放入保温箱内恒温，随用随取。

现场用的焊条应放保温筒内；

5．经烘干并放于保温筒内的低氢型焊条，若隔日再使用时应重新烘干，焊条重新烘干次数不得超过两次。

（11）坡口应符合下列规定。

1.管子、管件坡口的制作和加工尺寸，应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235第5.0.3的规定。

2.对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将坡口两侧15mm范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。

（12）组对应符合下列规定。

1.组对前应检查对口接头尺寸和坡口质量，并清扫管内。

2.等壁厚管道组对应做到端面内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10％，且不大于2mm。

3.不等壁厚管道组对，内壁错边量上条要求时，应按国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235第5.0.8条的要求进行修整。

4.直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管组对时，两相邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，其环向距离应大于100mm。

管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道上半圆中心垂直线左侧或右侧45º处。

5.不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则应对接口焊缝进行X射线无损探伤。

6.直管段上两个环向焊缝之间的最小距离应按为：

管道公称直径大于或等于150mm时，其距离应大于150mm；管道公称直径小于150mm时，其距离应大于管道外径。

7.管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。

对口间隙按GB50235附录B的规定；氩弧焊的间隙应以焊接工艺评定为依据。

当对口间隙超过规定时，不得在对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝、管条等。

（13）焊接应符合下列要求。

1.燃气钢管的焊接应采用全焊透的焊接结构（包括永久性内堵板），对于设计压力大于或等于1.6Mpa及管道壁厚大于6mm的管道应采用多层焊接。

施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。

不同管壁厚度的焊接层数应符合下表规定。

表：

不同管壁厚度的焊接层数

管壁厚度（mm）

上向焊（层）

下向焊（层）

6

2

2～4

7～8

3

4～5

9～10

3～4

5～6

11～12

4～5

6～7

13～14

5～6

7～8

2.对于要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书的要求进行焊前预热及焊后热处理。

预热方法要保证加热均匀，并在施焊期间温度不降至规定的最低值。

3.管道焊接时，每道焊口宜连续一次焊完，在前一层焊道没有完成并检查合格、清理干净前，后一层焊缝不得开始焊接。

两相焊道起点位置应错开20～30mm。

4.焊接过程中应采取