桥梁工程施工方案综述.docx

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桥梁工程施工方案综述

第四节桥梁工程施工方案

一、工程概况

本合同段共有大桥四座，中桥一座、互通立交跨线桥一座。

1、下大冲中桥

最大桥高10m，桥梁全长88.16m。

本桥下部结构为单排双柱式桥墩、钻孔灌注桩基础；桥台为明挖扩大基础及实体式桥台。

上部为4×20m预应力砼T梁。

2、天水坪Ⅰ号大桥

本桥最大桥高17m,桥梁全长161m。

上部结构为5×30m预应力砼箱梁。

下部构造为单排双柱桥墩、钻孔灌注桩基础；重力式U型桥台及明挖扩大基础。

3、天水坪II号大桥

最大桥高30m，桥梁全长361.8m，上部结构为12×30m预应力砼T梁。

下部结构为单排双柱桥墩、钻孔灌注桩基础；U型桥台及钻孔灌注桩基础。

4、苗冲Ⅰ大桥

桥梁全长181.6m。

上部结构为16+2×60+16m箱型拱桥，主孔采用支架立模现浇钢筋砼箱型拱桥，引孔和腹板采用预应力钢筋砼空心板和矩形板。

桥台采用明挖基础，中墩桥墩采用桩基础，1#及3#桥墩采用明挖扩大基础。

5、苗冲II号大桥

最大桥高23m，桥梁全长226.84m。

上部结构为7×30m预应力砼T梁。

下部结构为单排双柱桥墩、钻孔灌注桩基础；重力式U形桥台及明挖扩大基础。

6、岑巩立交桥

全桥长31m。

上部构造为1—16.0m整体式钢筋砼斜交空心板；下部构造为重力式U型桥台，明挖扩大基础。

二、施工方法

（一）、基础施工

1、扩大基础

（1）施工方法

明挖扩大基础采用挖掘机开挖人工配合。

遇岩石而无法用挖掘机开挖的部分采用风镐清理或风枪打眼辅以弱爆破。

基坑开挖形式根据地质情况采用上部放坡倾斜式，下部入岩部分垂直坑壁式。

基坑开挖示意图

挡水埂挡水埂

1:

0.3

1m

1m

1:

0.3

图：

基坑开挖示意图

（2）施工工艺

a、基坑开挖

本标段桥梁地处山高、坡陡、谷深地带，所施工的桥梁明挖基础多位于陡峭的山坡，因此，在施工前首先清除基坑周围危石，清理好场地，作好基坑口安全防护。

基坑开挖采用机械挖至距基底不少于30cm的厚度，后用人工挖至基底标高；开挖遇到较硬岩层时采用风枪打眼浅孔松动爆破的方法开挖，为减少坑顶的静载，基坑挖方应放置在远离坑顶位置，并及时运走。

同时，在坑顶设1m的护道，保持坑顶壁稳定；在坑顶四周适当距离处设置截水沟，并防止水沟渗水，以避免地表水冲刷坑壁，影响坑壁稳定。

为保护环境，应将所挖出的弃渣装车及时运至最近的指定弃渣处。

墩台基坑开挖的地质情况与设计不符时，及时通知监理工程师及设计单位采取相应措施进行处理。

b、基底处理

基坑挖至基底标高后，人工清理松散岩面及杂物，做承载力试验，如基底满足承载力要求，即可进行基础浇筑；如承载力不满足设计要求，通知监理工程师及设计单位及时采取处理措施。

在有地下水渗出时，在基底四周挖水沟将水引至集水井中，并用抽水机抽走；当基坑底渗漏严重时，采用浇筑砼封底，封底砼不包含在基础尺寸以内。

基坑开挖作好防水措施，及时进行基础施工，勿使基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响地基承载力。

c、基础圬工浇筑

在承载力、基底标高、基底平面尺寸等均满足规范及设计要求后，即可进行基础圬工浇筑。

除苗冲Ⅰ号桥采用原槽满灌式浇筑外其余扩大基础采用组合钢模板立模，必须在无水状态下尽快浇筑；如采用砼封底时，须待砼达到要求强度后，排水并清理封底浮浆，再进行圬工浇筑。

砼采用集中拌和，砼搅拌运输车配合运输，溜槽入模，插入式振捣棒振捣密实。

d、养护

砼灌注完成后应继续抽水，直到砼终凝。

对无水基础采用草袋覆盖洒水养护。

拆模验收后及时回填基坑养护。

2、桩基础

（1）施工方法

根据实地勘测及图纸设计，桩基采用YKC—30型冲击钻，采用砼运输车运输砼及导管灌注水下砼。

（2）施工工艺

a、钻孔准备

①掌握设计桩位处地质、水文的详细资料，制定详细施工方案和施工技术保障措施；备足成孔用水、粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料引起其他事故；备有处理施工故障的备用机具设备，如配套打捞设备、急救及不同性能的其他钻机等。

②测量定位：

根据设计图纸及测量控制点，利用全站仪采用极坐标法定出桩基中心位置。

然后用水准仪测出桩位高程，确定钻进深度。

③整理场地：

桩处于山坡之上，首先修通便道，施工场地挖成平台，平整并清理杂物，钻机平台地基要夯填密实，确保钻机基座不沉陷。

④护筒埋设：

护筒采用5mm钢板加工，长2.5～3.5m，护筒内径应比冲击钻头直径大40cm；护筒四周填粘土分层夯实，确保牢固、紧密、不渗露、经久耐用。

在护筒四周埋设护桩，随时检查桩位是否准确。

⑤泥浆：

钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。

应根据钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标的泥浆。

泥浆性能指标要满足表1要求。

表1：

泥浆性能指标表

地层情况

相对密度

粘度

胶体率

失水率

酸碱度PH

一般地层

1.0～1.2

18～24

≥95

≤20

8～11

易塌地层

1.2～1.4

22～30

≥95

≤20

8～11

泥浆池设置在不影响施工情况下就近开挖，泥浆池大小要满足施工要求。

（3）冲击钻孔

a、开孔：

为防止冲击振动使邻孔坍壁或影响邻孔刚灌注砼的凝固，待邻孔砼灌注完毕，一般经48小时后，方可开钻。

在孔口地质为碎石土时，开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛填，用低冲程冲砸，泥浆比重1.6左右。

钻进0.5～1.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。

待冲砸至钻头顶在护筒下超过1m时，方可加高冲程正常钻进。

b、钻孔：

钻孔过程根据地质情况，采用不同方法钻进。

碎（卵）石土采用中冲程（0.75m左右），必须加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，以挤实孔壁。

如冲至基岩和较硬密实的卵石层时，宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩面倾斜过大，或高低不平，应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。

因故停钻时，应提出钻锥，孔口应加盖，严禁钻锥停留在孔内，以防埋钻。

c、抽渣：

冲孔至护筒下4～5m时，用抽渣筒抽渣，每钻进0.5～1.0m抽渣一次，抽至钻渣明显减少无粗颗粒为止。

抽渣时应及时补水和粘土，使泥浆比重符合要求，冲孔时每隔3～4小时，将钻头或抽渣筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。

d、刃口的补焊：

钻头的刃口在钻进中不断磨损，每班应进行检查，当冲锤尺寸磨损到小于设计桩径或磨钝时，应及时补焊，以免造成缩径或卡钻事故。

为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。

e、检孔：

为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，直径与钻头直径相同，高度为钻孔直径4～6倍。

更换钻头前，必须经过检孔。

如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则可能造成了缩孔、弯孔、斜孔等，应及时纠正或回填重钻。

钻进过程中随时检查钻渣，以确定钻进地层的地质情况，作好地层及钻进深度的记录。

f、终孔检查：

当孔底已达到设计标高，可停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜度等检查）。

通过施工记录，确保桩基嵌岩深度，桩嵌入中风化基岩3.5m；当基岩倾斜时，嵌岩深度要考虑基岩倾斜的影响。

如发现现场地质情况与设计不符时，桩基可适当调整长度。

当成孔符合施工规范要求后方可清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度，防止塌孔。

（4）清孔

钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即可清孔，避免时间过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。

清孔后其沉渣厚度不大于5cm。

不得用加深孔底深度的办法代替清孔。

清孔采用抽渣法，用抽渣筒清孔，抽到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止。

为保证桩基质量，在安放钢筋笼，下导管后再用吸泥机清孔。

清孔时及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免塌孔。

（5）钢筋笼的制作与安装

a、制作：

钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。

钢筋应堆置在专门的钢筋棚中，确需露天堆置时，应垫高并加以遮盖。

钢筋笼在钢筋棚集中加工，分节制作，每节最大长度控制在9m以内。

接头钢筋错开，用箍筋成型法成型。

底部钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使砼导管及吸管能顺利升降，防止钢筋笼卡挂；加强箍筋在钢筋骨架上每隔2m焊接一根。

为保证钢筋笼吊入孔内后，与孔壁保持设计保护层厚度，在其上下端及中部每隔2m于同一截面上对称设置四个钢筋导向鼻，导向鼻钢筋直径采用Φ12mm圆钢。

b、安装：

人工配合吊车安装钢筋笼，在孔口焊接接长，钢筋焊接采用双面搭接焊，并错开布置；同一根钢筋在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm）不得有两个接头。

焊接时保证同一根钢筋轴线在一条直线上，且保证钢筋笼轴心在一条直线。

搭接焊焊缝必须饱满、平整、表面无裂纹、气泡、夹渣、咬肉等现象。

焊接完成后，必须将其焊渣清除干净。

通过护桩恢复桩位中心，吊装钢筋笼中心要与桩位中心点重合。

钢筋骨架上端焊接钩和横撑，固定在钻机座上，保证骨架上下位置及水下砼施工时不上浮和下落。

当水下砼灌注完毕，即解除钢筋笼的固定措施，避免粘结力的损失。

（6）水下砼灌注

水下砼采用导管法灌注。

导管在连接好吊入孔内前应进行水密性试验，保证接头牢固、密封不漏水。

首批砼灌注数量必须经过计算，确保灌注后导管埋深不小于1米，灌注前采用砂袋堵塞导管，当漏斗内砼量达到计算值时松开砂袋。

每次提升导管时必须测量砼面标高，使导管埋深不小于2m，杜绝断桩，水下砼灌注应连续不间断，砼顶面比设计桩顶高灌0.5～1.0m，以便清除浮浆，保证桩顶截面砼质量。

（7）桩的质量检验与试验

a、终孔：

清孔后检查均应符合规范及设计要求。

成孔检查项目：

孔径检查器；孔深和孔底沉渣检查，用测锤检测；桩位、纵横向中线用坐标法检测。

成孔质量必须小于允许偏差。

b、按规定制作砼试件，以检查桩基砼强度。

c、当砼强度达到设计要求后，应按规定对桩基进行无破损检测。

必要时钻芯进行检测。

钻孔灌注桩施工工艺流程见表3-2

3、施工注意事项及技术措施

（1）钻机基座位置要夯填密实，以免产生不均匀沉降，钻机安放牢固，防止钻进过程中钻机偏移而造成斜孔事故。

（2）桩基冲击成孔施工中，经常检查泥浆和钻渣，注意观察并及时采取防滑措施确保顺层滑坡体不受扰动。

（3）清孔时泥浆一定要达到规范要求的比重，清孔后及时进行砼灌注，防止塌孔事故发生，同时作好多种应急措施，确保桩基砼灌注连续性。

（4）砼灌注前，准确掌握泥浆比重、孔深和砼坍落度，灌注中准确掌握砼面高度及拔管长度，确保导管埋深符合要求，保证砼灌注质量。

（5）施工中作好施工记录，根据现场施工情况，及时作出正确的施工指导。

（6）泥浆池设置要充分考虑地形及施工方便，钻孔排放的泥浆要隔离沉淀处理，以免污染环境。

（二）承台施工

1、施工方法及工艺

本标段承台均为矩形，采用人工配合挖掘机开挖，必要时人工配以风镐开挖。

钢筋绑扎完成，采用组合钢模板立模，插入式振捣器捣固，具体施工步骤如下：

（1）测量放线；根据护桩恢复桩位中心，并放出承台平面位置，同时用水准仪测出地面及桩基顶面高程，确定凿除桩头高度和承台基础开挖深度。

（2）基坑开挖：

采用挖掘机开挖至距承台底30cm时停止机械开挖，改为人工开挖，遇硬质岩石时人工配合风镐开挖，以确保基底不被扰动。

如果承台基础开挖后有水，应在承台四周挖排水沟及集水井，用抽水机排干基坑水，方能浇筑承台砼。

（3）凿桩头：

桩基砼达到设计强度后，即组织人工利用风镐或人工凿除，施工中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼，并将变形的钢筋整修复原；桩头凿好后，应按验收要求将桩顶打磨平整，待桩基检测。

（4）桩基检测合格，承台基坑开挖至承台底以下10cm后，灌注一层10cm厚C10素砼，作为承台底模；如果承台基底平整，土质较好，无地下水渗出，可省去该施工程序。

（5）按设计绑扎承台钢筋，支立承台模板。

注意桩顶钢筋和承台钢筋的连接和墩身钢筋的预留。

（6）钢筋、模板经检查合格后，即可进行承台砼浇筑。

承台采用C25砼，用插入式振捣器捣固。

浇筑从一端向另一端分层进行，每层厚30cm，振捣棒插入下层砼5cm，砼要捣固密实，不可漏振或过振，避免碰撞钢筋和模板。

（7）砼浇筑完成后保证砼初凝前不泡水，同时要加强养护，夏季顶部覆盖草袋洒水养护，当气温低于5oC时应采用冬季养护措施进行养护。

（三）墩台身、墩帽施工

1、模板工程

模板制作选用4mm厚钢板作面层，框架采用角钢和槽钢加固，确保模板有足够的刚度、强度和稳定性，且表面平整、尺寸准确、拆装方便、接缝严密。

安装好后检查轴线高程符合设计要求后加固牢靠，确保模板在砼浇注过程中受力不变形、不移动。

模内干净无杂物，拼装平整严密，脱模剂涂刷均匀。

支架结构平面、立面安装牢固、稳定，支架支承部分地基夯填密实，铺垫方木，作好排水措施。

墩拄模板支好后用拉索三角固定，必要时在模板上加固包箍，确保模板在砼浇注过程中受力不变形、不移动。

安装好后检查轴线竖直度及模板高程符合设计及规范要求，方可继续下一步施工。

2、钢筋工程

钢筋检验合格后即可进行钢筋绑扎。

先将预埋钢筋按要求理顺，墩身主筋与预埋钢筋按规范搭接双面焊接；钢筋骨架按图纸要求绑扎牢固，墩身加强筋自墩帽底以上10cm起向下每隔两米焊接一道，墩身箍筋自盖梁以下2m范围内及桩顶以上2m范围内应加强，其间距为10cm，其余范围间距为20cm；在箍筋上适量绑扎垫块，以保持钢筋在模板中准确位置和保护层厚度。

U型桥台侧墙与前墙连接处钢筋应在砼浇注至设计高程后加入；桥台侧墙上防撞墙钢筋必须在浇注侧墙砼前预埋，并严格按设计线型放样，保证线型顺畅；按设计要求绑扎支座垫石钢筋网。

检验合格的钢筋应分类堆码整齐，钢筋使用前应将表面漆皮、鳞锈清除干净，钢筋加工按图纸尺寸数量加工并分类挂牌堆放，并覆盖保护。

3、砼施工

砼采用拌和站集中拌和，砼输送车配合吊车并串筒导入模板内，插入振捣棒振捣。

砼分层浇注，每层厚度控制在30cm左右，采用梅花型振捣，振捣时加强模板周围的振捣，振捣棒距模板边10cm左右，不得触动模板板面。

采用片石砼浇筑的桥台，片石含量不超过20%，应选用无裂缝和夹层且未被煅烧过、高度不小于15cm、石块的抗压强度不低于30Mpa的片石；所用片石应清洗干净，石块应分布均匀，净距不小于10cm，距结构侧面和顶面净距不小于15cm，石块不得挨靠预埋件。

砼浇注完毕，及时覆盖洒水养护。

4、施工注意事项及技术措施

（1）施工时必须保证桩基与墩柱、墩柱与盖梁的刚性连接，尤其注意墩柱顶的砼质量。

（2）当桥位于曲线上时，桥跨每孔均采用扇形布置来与路线线型吻合，桥台侧墙应随路线曲修。

（3）台帽施工时，注意支座锚栓孔、墩台锚上设施等各种预埋件预埋和位置准确。

（4）采用GR型长效高强脱模剂，砼掺加高效减水剂，严格控制砼坍落度，加强振捣，力求砼内实外光。

（5）大体积砼浇注时，采用较大骨灰比，降低水灰比；合理确定分段浇注长度及浇注速度；加强养护，减少砼内外温差及砼升（降）温速度来预防砼表面裂纹的发生。

（四）预制梁施工方案

1、工程概况

本合同段共计预应力30米T梁190片，20米T梁40片，30米箱梁40片，16米空心板梁36片，5.8米板梁440片。

根据不同梁（板）的类型和数量，结合施工图设计及现场认真勘察，拟在K28+400～K28+650及K29+350～K29+650段路基上设预制场，负责本合同段内预应力T梁、箱梁及小型构件预制任务。

预制场建设要待路基挖填达到设计标高后，沿线路方向布置，建场时做好排水和基底压实工作。

2、施工方法

（1）制梁台座

梁场平整好后严格处理台座地基，确保制梁过程中台座有足够的稳定性。

严格控制轴线，T梁的轴线是以台座为基准线的，为保证梁轴线的平直，严格用经纬仪控制台座轴线，使其误差在2毫米。

台座采用C15砼浇注，以角钢包边，顶面贴焊电路板作为底模，保证台座不致破坏。

预留侧模下拉杆安装孔和T梁兜底吊装槽，同时预埋铁件使底模置于台座上紧密联接，保证底模稳定。

制作台座时应按要求向下设置反拱，边跨反拱值为3.0cm,中跨反拱值为2.5cm，反拱线型要平顺。

在台座两端吊装槽处设活动断口，以便于梁体移运。

（2）模板设计、加工

①模板设计

模板严格按梁体尺寸设计，同时考虑到预应力张拉后的梁体压缩量，模板要有足够的强度、刚度和稳定性。

侧模面板采用5mm钢板，采用L75×75角钢做骨架；端头模采用整体式定型钢模，严格按图纸控制模板上钢铰线及钢筋预留孔位置；翼缘模板应顺桥横坡作成倾斜，但梁肋仍竖直，梁高不变（梁高指梁中轴线高度，T梁高1.96m）。

②模板加工

模板加工时严格控制下料、弯制和焊接工艺，模板板面平整，接缝紧贴，确保施工时模板不漏浆。

在T梁侧模上固定好附着式振动器。

拟加工6套30mT梁模板、2套20mT梁模板、2套30m箱梁模板，以满足施工要求。

（3）后张法预应力T梁预制

①、钢筋及波纹管的加工和绑扎

a.梁肋钢筋：

钢筋在加工棚内严格按设计要求加工制作，分类堆放，在制梁台座上严格按设计及规范要求绑扎，台座顶面标出主筋、箍筋、横隔梁、模架等位置及骨架长度。

绑扎从梁两端向中间进行，且先绑马蹄处钢筋，再绑扎肋部钢筋；扎丝用0.7－1.6mm直径的软铁丝，钢筋按“先主筋，后箍筋”的顺序加绑。

绑扎边梁时注意钢筋的布置、锚垫板及螺旋筋的布置。

当主梁钢筋骨架全部成型后，开始绑扎横隔梁的钢筋，安装锚垫板、螺旋筋，检查焊接预埋件。

在底板和梁肋钢筋两侧绑扎垫块保证保护层厚度。

注意预埋支座钢筋网和支座钢板并保证位置准确。

b.波纹管：

钢铰线采用预埋波纹管成孔，绑扎钢筋同时安放波纹管。

按图纸上设计坐标严格控制波纹管位置，并用定位钢筋每1m设一道固定。

定位钢筋网应与梁肋钢筋点焊固定，若波纹管位置与梁肋钢筋或横隔板钢筋位置相干扰时，可适当调整梁肋钢筋或横隔板钢筋，以确保钢铰线位置准确。

c.翼缘钢筋及预埋件：

梁肋钢筋、波纹管及模板检查合格后绑扎翼缘钢筋，绑扎时注意边跨伸缩缝预留筋和边板防撞墙预留筋按相关图纸预埋好，不得遗漏，并严格按线路线型放样，保证线型顺畅。

绑扎时注意将主梁翼板钢筋按桥面横坡倾斜，梁肋仍然竖直，梁高不便。

在翼缘板对应梁底吊点位置预留穿索孔，吊点设在T梁两端横隔板附近。

桥顶竖向泄水管设在行车道高程较低一边，严格按设计图纸布设；在边板预制时预埋泄水管，泄水管与桥面板的钢筋相碰时，可挪动桥面钢筋。

梁体两侧端模安装时注意锚具预埋，锚具及螺旋筋位置准确，锚垫板面与钢铰线垂直。

注意在模板上穿孔预埋钢筋后，应将孔洞堵塞密封。

d.梁顶负弯距钢筋及钢铰线：

梁顶连续段负弯距钢铰线采用预埋扁波纹管成孔，波纹管内径尺寸为90×19mm，负弯距钢束锚固齿板注意与T梁预制部分一起浇筑。

定位钢筋网与梁肋、桥面板钢筋点焊固定，保证定位钢筋网位置准确；钢束两端加强箍筋应与T梁翼缘板下缘钢筋绑扎在一起。

②、模板安装

模板在进场前进行检查和验收，板面要求平整光洁，各部尺寸符合设计、满足规范要求，安装时刷脱模剂。

梁肋钢筋及波纹管绑扎完成并检验合格后，采用人工结合龙门吊安装模板，模板安装要做到位置准确，联接紧密，侧模与底模、端模紧贴不漏浆，检查附着式振动器与模板是否牢靠，预埋件位置是否准确，上下拉杆是否完好且联接牢固等。

模板安装好后，严格检查模板尺寸、垂直度、线型偏差保证符合规范及设计要求。

③、混凝土浇筑

a.砼浇筑：

梁体钢筋及模板检验合格后，即可进行砼浇注。

砼在拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运送，龙门吊吊送入模浇筑。

浇筑时按设计要求控制砼坍落度，砼浇筑时采用斜向分段，水平分层，从梁的一端向另一端浇筑完成。

浇筑时前后两层砼浇筑时间间隔不得超过砼初凝时间。

砼浇筑注意梁顶横坡，同时保证梁高不便。

b.砼振捣：

以附着式震动器为主，插入式振捣为辅，主要采用侧振工艺，附着式振动器要集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁空振模板。

附着式振动器与侧模紧贴，以使砼最大限度的吸收振动力。

具体作法如下：

Ⅰ、马蹄部位：

砼入模时，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，砼边入模边振动，开动腹板振动器的目的是加快砼进入马蹄部位的速度，防止砼卡在腹板部位，形成空洞。

Ⅱ、全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位的振动器，直至砼密实为止。

Ⅲ、振动器开动时数量以灌注砼的长度为准，严禁空振模板。

灌注腹板部位的砼时，严禁开动马蹄部位的振动器。

Ⅳ、灌注上翼板砼时，振捣以插入式振捣器为主，振捣时振捣器要垂直，做到“快进慢出”的原则，随振随将砼面抹平。

Ⅴ、振捣器的振动为间断式，每次开动20－30秒，停5秒后再开动，每层砼振6－7次。

混凝土振动合格标准：

砼不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有浅层水泥浆出现。

振动时间不能太长，防止砼离析。

c、浇筑完毕后，立即检查波纹管内是否漏浆，并用钢丝试穿，检查是否顺畅。

如有漏浆，立即进行清理。

d、梁体养护:

梁体砼浇筑完成顶面收浆抹面拉毛后，采用麻袋覆盖，洒水养护。

冬季用帆布覆盖，蒸汽养护，冬季各阶段的养护温度为：

升温阶段：

升温速度不超过15oC/h；

恒温阶段：

温度控制在60±5oC/h，当梁体砼强度达到设计强度的90%时开始降温；

降温阶段：

降温速度不超过15oC/h，当养砼护棚内温度与环境气温相差10oC以内时，即可拆棚拆模。

④预应力施工

a.施工准备：

检测钢铰线、锚具的机械性能满足设计要求；液压千斤顶及精密压力表做配套标定，在使用过程中出现不正常现象，均应重新校准。

检验合格报监理工程师审批后方可施工。

设专用钢铰线下料场地，钢绞线按图纸要求的根数进行编束，编束时，应逐根理顺并每隔1m左右绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌垫高（每1.0～1.5m垫一枕木）堆放，同时在同一根钢绞线的两头分别用胶带粘上同一编号，防止钢绞线互相缠绕，使钢绞线束不发生扭转。

待梁体强度达到设计强度80%以上方可拆模，准备张拉

b.钢铰线穿束：

拆模后检查预应力孔道是否畅通。

钢铰线穿束采用卷扬机辅助人工穿束，钢铰线在端头两侧露出长度满足千斤顶工作长度要求。

将穿好的钢绞线外露端穿入锚环的孔中上紧夹片，然后放入限位板，用张拉提升架使千斤顶准确就位，最后在千斤顶活塞端将钢绞线套入工具锚孔，打紧夹片。

c.预应力张拉：

预制梁强度达到设计标号的90%以后方可张拉，张拉控制应力为1395MP，采用YCW250型千斤顶两端对称张拉，千斤顶要与配套标定的压力表和油泵同时使用，实行张拉力和钢束伸长值双控。

Ⅰ、张拉顺序：

钢铰线张拉顺序同钢束编号，先张拉N1至100%张拉力后，张拉N2至50%张拉力，再张拉N3至100%张拉力，最后将N2张拉至100%张拉力，以消除T梁侧向弯曲。

初始张拉应力为10%δk,张拉控制伸长量△L：

N1为20.5cm，N2为20.2cm，N3为20.0cm。

张拉程序为：

00.1δconδcon（持荷2分钟）

Ⅱ、张拉在各项准备就绪后进行，用锤轻轻敲锚环，调整位置，做到孔道、锚圈、千斤顶的轴线相重合，达到“三对中”避免断丝。

当两端同时达到初张拉力后，停止进油，调整固定千斤顶位置，此时，开始从千斤顶量测伸长值。

为做到两侧张拉同步进行，使升压速度接近相等，采用对讲机联系。

达到张拉应力时，关掉电机稳住进油量，持荷2分钟。

Ⅲ、在预应力张拉过程中若发生以下任何一种情况，则张拉设备必须重新进行校验。

a.张拉过程中，经常出现断丝现象时；

b.千斤顶漏油严重时；

c.油压表指针不回零时；

d.调换千斤顶油压表时。

Ⅳ、伸长量计算：

张拉时，现场测量钢绞线的实际伸长值，其值与理论伸长值的差值不能超过6%，理论伸长值ΔL的计算可按下式进行。

ΔL=

PP=