详解丰田精益生产管理模式.ppt

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,目录,1.什么是TPS必须根除浪费JUSTINTIME的重要性4.自働化5.标准作业6.看板的使用7.改善,1什么是TPS,1-TPS的起源,丰田佐吉丰田喜一郎大野耐一,12丰田生产方式（TPS）是指,13TPS的目的,追求物品制造的合理性，彻底排除浪费，达到降低成本的目的。

14TPS的两大支柱思想,准时化生产,自働化,（JUSTINTIME）,.必须根除浪费,21什么是浪费,浪费,无附加价值的作业,有附加价值的作业,作业者的动作,22浪费的种类,库存的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,加工过程本身的浪费,生产过剩的浪费,动作的浪费,浪费,制造不良的浪费,23生产过剩的浪费是最大的浪费,包含2层含义：

在规定的时间内多生产提前生产出来,多了、快了反而不好,24生产过剩浪费的危害,第1层浪费,第2层浪费,第3层浪费,第4层浪费,生产能力过剩多余的人多余的设备多余的库存,生产过剩工作进展过度,库存过剩在生产线后面和中间堆积库存,扩大库容增加搬运工增加设备增加库管人员,劳务费、折旧费、利息费,机时、工时、磨损,利息费,购置费、折旧费、间接劳务费、管理费,产品成本的增加,3.准时化生产的重要性,31准时化,在必要的时候生产必要数量的必要的产品,（条件）,平准化生产,节拍时间,后工程引取,32平准化生产,将生产的物品的种类与数量进行平均化,数量,最大値,最小値,偏差大,偏差小,量的平均化,种类的平均化,A,没有进行平准化生产的问题点,秒,只作A工序，只是A的部品成为必要，在此期间，BC的部品搁置。

因制作产品的不同与作业时间的不同会产生人员的增减。

问题点,归纳每个部品进行流动,平准化流程,33节拍时间,例题,1日的生产必要台数为200台，负荷时间为8小时（460分钟），此时的节拍时间是多少？

节拍时间,1日的生产必要数（个or台）,一日的负荷时间,4.自働化,自动化,目的是对手工作业进行转换,即使发生异常，机械也在运转并且生产出不良品,自働化,加工品及机械发生异常时自动停止、不制造不良品代替了人,（自働化所追求的）,用很快的速度生产出优良品,防止设备故障,省人化（不需要看着设备）,5.标准作业,51标准作业以人的活动为中心，把各阶段的最有效的做法（安全、品质、生产性）作为全员必须遵守的规则予以确定、表现的方式。

52标准作业的目标,通过排除了无效动作的有效率的劳动实现较高的生产率。

实现与适时生产有关的各工序间的同步化（生产线的平衡）。

3.把在制品的“标准持有量”限定在必要的最小数量。

53标准作业3要素,节拍时间标准作业顺序标准手持,用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产,标准作业,节拍时间,标准作业顺序,标准手持,6.看板,61（看板）的起源,62看板的作用,63看板的种类,目的：

工程内的制造途中,（生产线作业的工序）,工程内,成形,9015311020,品番,品名,502N前门保险缸,収容数,色,前工程,511,后工程,工程内看板,（例）,目的：

工程内的制造途中,（象冲压等的有计划变更的批量生产工程）,信号看板,（例）,5331112570,基准数,加工数,500,仓库,22-A-66,材料,BL-8,生产线,TR-12,工程间引取,成形,9015311020,品番,品名,502N前门保险缸,収容数,色,前工程,511,后工程,工程间引取看板,（例）,工程间的部品引取,目的：

外注部品的引取,9015311020,自動車株式会社,外注部品引取看板,（例）,所番地,K-2-1-7,S5,高岡,収容数,64看板的流程和规则,组装生产线,引取看板信箱,ABC,FED,ABC加工生产线,DEF加工生产线,工程间看板信箱,原料,原料,完成品,在拿取部品的第一个部品或达到规定的部品量时取下看板,组装生产线,引取看板信箱,ABC,FED,ABC加工生产线,DEF加工生产线,工程间看板信箱,原料,原料,完成品,一定量（一定时间）将看板取下，搬运担当者拿取下的看板去前一个工序取部品,组装生产线,引取看板信箱,ABC,FED,ABC加工生产线,DEF加工生产线,工程间看板信箱,原料,原料,完成品,取下部品的工程内看板，防入工程内看板信箱内，将取回的引取看板插在部品箱旁边。

工程内,部品箱,领回,组装生产线,引取看板信箱,ABC,FED,ABC加工生产线,DEF加工生产线,工程间看板信箱,原料,原料,完成品,搬运到组装生产线的部品箱，要带着看板一同放在组装部品的放置场所（绝对不许搬运没有看板的部品）,组装生产线,引取看板信箱,ABC,FED,ABC加工生产线,DEF加工生产线,工程间看板信箱,原料,原料,完成品,依照在部品加工生产线取下的工程内看板的种类与数量进行制作,看板与物品必须一起流动,绝对不制作没有看板的物品,65看板的使用规则,1.产品要100合格。

2.只有看板取下后，才准许后工序到前工序去取。

3.没有看板，不准生产和搬运。

4.看板一定要和现物放置在一起。

5.看板所示数目要和实际数量对上。

6.看板要小心使用，不得丢失。

工作,浪费,无价值工作,71生产率向上和劳动强度提高,生产率向上,工作,浪费,无价值工作,将无效动作转化为工作,劳动强化,7.改善,工作,无价值工作,浪费,72改善的基础,坚持作好基础安全作业标准作业要发现“浪费”消除无附加价值动作,积极性对人性的尊重,结束语,必须认识到每个人都想发挥作用,丰田生产方式对人性的尊重,为无附加价值的劳动而挥汗,消灭徒劳，使“动作”转变为“工作”,不用勉强就能胜任应从事的工作,提高改善的积极性，推动改善进程,每个人都必须出成效，以提高附加价值,培养创造精神,