回炉煤气净化脱硫环保工程脱硫改造项目施工方案.docx

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回炉煤气净化脱硫环保工程脱硫改造项目施工方案

一、适用范围

1．工程性质

Xxxxxxx有限责任公司回炉煤气净化脱硫环保工程是该企业自筹资金建设的脱硫改造项目，该工程设计规模为65000Nm³/h回炉煤气净化脱硫装置。

2．编制依据

2.1我公司与xxxxxx有限责任公司签订的工程合同。

2.2xxx市化工研究设计院提供的施工图纸。

2.3我公司《质量手册》及程序文件。

2.4主要标准规范见下表

序号

名称

标准号

1塔式容器NB/T47041-2014

2压力容器GB150.1～GB150.4-2011

3钢制化工容器制造技术要求HG/T20584-2011

4压力容器焊接规程NB/T47015-2011

5石油化工施工安全技术规程SH3505－2011

6工业金属管道工程施工规范GB50235-2000

7工业金属管道工程质量验收规范GB50184-2000

8现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011

9现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2011

10压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275—2010

11石油化工非埋地管道通则SH3039-2003

12机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009

13压力管道规范-工业管道GB20801-2006

14压力管道安全技术监察规程TSGD0001-2009

15石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011

16石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010

17承压设备无损检测第2部分：

射线检测JB/T4730.2-2005

18承压设备无损检测第5部分:

渗透检测JB/T4730.2-2005

19工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范GB50185-2010

20工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91

二、工程项目概况

1．工程建设性质：

回炉煤气净化脱硫装置改造

2．项目规模：

本项目规模为65000Nm3/h回炉煤气净化脱硫装置，主要包括脱硫塔、再生塔、事故槽、循环槽、脱硫泵、硫泡沫泵、脱硫液预热器等非标及其成品设备、管道、阀门、电气、仪表、填料、附件等安装工程。

合同工期90天。

3．主要工程内容：

承包范围内规定的设备、管道、材料的接收、检验、保管、安装、防腐、保温、标识，压力容器和管道的检测及鉴定、阀门水压试验；单体试车、配合联动试车、并负责开工试车的保镖工作，直至到正常稳定生产期间的所有相关工作。

4.工程特点：

4.1脱硫塔、再生塔整体高度比较高，脱硫塔约38.84米，再生塔约49.5米，多为高空作业，塔体采用主材S30408+Q245R复合钢板制作，技术要求高，施工难度大，受检焊口多，尤其复合钢板的焊接要求高。

4.2仪表管、取样管等小管要求整体布局合理、美观，梯子、栏杆工程要求整体结构紧凑、美观。

4.3按合同要求，3个月内全面完成安装任务，分部、分项工程做到精雕细刻，确保优良。

5.施工条件

5.1“三通一平”的情况

该安装工程设备多，重量大，金属构件多，焊接量大。

施工人员多，因此业主在“三通一平”方面应做到：

有满足设备运输的主干道、有满足用电负荷要求的电源。

5.2厂家提供产品的准备情况

非标及其标准设备、管道、阀门、电气、仪表等部件材料均已到货。

5.3施工图纸供应情况

本工程工期紧，施工用图要供应齐全，满足提材料计划和施工的需要。

三、施工作业准备

1．主要施工机具准备

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

汽车吊

100T

辆

1

2

汽车吊

25T

辆

1

3

夹板机

5T

辆

1

4

倒链

5T

台

4

5

倒链

3T

台

6

6

倒链

2T、1T

台

各6

7

逆变焊机

ZX7-400T

台

10

8

交流焊机

BX-500

台

10

9

焊条烘干箱

Z-100

台

1

10

等离子切割机

台

1

11

空压机

0.6/8

台

1

12

保温筒

台

15

13

角向磨光机

台

10

14

电动试压泵

630Kg/cm2

台

1

15

卷板机

5

台

2

16

电锤

台

2

17

经纬仪

TDJ2

台

1

18

水准仪

DS3

台

1

19

条式水平仪

0.1/1000

台

2

20

铁水平

500

台

3

21

铅坠

20Kg

个

2

22

螺旋千斤顶

30T

台

4

23

钢丝绳

21.5

根

2

24

钢丝绳

15

根

6

25

钢丝绳

10

根

8

26

活动架

副

8

27

百分表

套

2

28

探伤机

台

2

29

自动洗片机

RBM3-1

台

1

30

观片灯

LQ-1

台

2

31

磁粉探伤仪

CJE－DII

台

1

2．现场施工人员准备

序号

班组名称

班组人员

备注

1

非标设备班

24

2

设备班

4

3

防腐保温班

8

4

管道班

16

5

探伤检测班

4

高峰期总人数为56人

3．施工材料钢管、钢板、管件、阀门均已到货，质量和数量满足施工要求；氧气、乙炔、电焊机等施工机具到位；施工用电应能满足作业要求；安装用的辅助材料应能满足作业要求。

四、主要施工方案及特殊施工措施

1．脱硫塔与再生塔制作安装工艺

1.1制造安装工艺流程：

施工准备——会审图纸、备料——技术交底——筒体卷弧胎具、胀圈、组装平台等技术措施准备——划线、号料套裁——筒体壁板分片制作——塔内件、人孔、接管附件制作——塔体单节筒体组对——于基础上组对安装塔底——分段预组对塔体——筒节焊接质量检测——安装塔内填料支撑等——塔体分段吊装立式正装组对——液体分布器及喷头喷淋试验——焊缝无损检测、致密性试验。

1.2施工准备：

1.2.1仔细了解图纸中有关塔器的结构、细节尺寸及各技术样图之间的衔接和要求有无矛盾；

1.2.2会审图纸，明确工艺、材料要求及特别的制作要求，并据此提供材料采购计划（塔体尽量采用原平板以提高塔体的强度和韧性）。

1.2.3施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育；详细明确塔器的具体制作步骤、图样、技术法规、标准规范，现场条件、质量标准、必要的技术措施等。

1.2.4根据施工现场平面布置图（见附后）清理、规划制作场地，预留吊装机械等车辆行走路线，与建设单位沟通架设施工用用电线路、电焊机棚等临时设施；

1.2.5铺设9*15.6m钢板平台（见附后详图）用以制作单塔节及分段组对塔体；配置相应的施工设备、工具、准备工卡具、样板和检测量具、胎具、胀圈等；并将设备机具按施工现场平面布置图规定的位置就位；卷板机放置于规定场地，鉴于其放置处有电缆沟需铺设钢板垫板并找平；

1.2.6现场的安全设施配置齐全、按施工现场平面布置图布置做好隔离防护措施；充分与建设单位协调沟通做好安全工作；保护好现有生产设施。

1.2.7对到货复合钢板进行10％进行超声波检测复验。

1.3筒体壁板的预制与组对（因塔体直径较大，故筒体壁板采用分片制作、分段组对）：

1.3.1放样划线：

依设计尺寸合理的套裁下料以节约钢板,预留加工余量；

1.3.2画线切割时，为保证筒体卷圆后的圆柱度，应用画规确定板边的垂直度，进行相应的矫平和方板，符合要求后对筒体接口的部位进行坡口加工，坡口采用带钝边的内侧打坡口，坡口质量按照设计和规范要求加工；

1.3.3筒体板下料采用氧乙炔半自动切割机为主，手工氧乙炔切割为辅；不锈钢材料采用等离子切割机下料；

1.3.4预弯：

对下料加工完坡口的筒体板其两端用预制胎板（δ-20--2m*2m钢板）进行预弯，预弯质量以筒体卷弧样板进行控制，确保在误差内；

1.3.5对预弯板头的筒体板在三辊卷板机上进行卷圆，当弯曲度达到要求后取下（注：

卷板机为专用，卷制成型时严格控制卷制质量，使纵环边严格保持垂直），弯曲度以筒体卷弧样板检查；

1.3.6卷板时制作[20槽钢方形支架放于卷板机一侧（因现场不具备开挖卷板机底座基坑的条件）作卷板用支托架（见后附图）；

1.3.7因塔体周长较大，故塔体筒节的纵缝在预制的钢板平台上进行组对，采用立式组对，配以[20槽钢预制胀圈（三套，详图后附）、外围带螺栓推动调整块的卡环等调整筒节圆度，达到要求后，将预先制作的加固弧板（板厚度同塔体板厚度、弧长为600mm）固定于纵焊缝上、中、下处，防止焊接时变形；

1.3.8筒体板卷圆与组对时，配以25t轮胎式起重机辅助工作；

1.3.9筒体板组对成节时，基准圆以塔体内径为准；每一节塔体均以此为基准进行组对，误差控制在允许范围内；

1.4塔节制作与分段组对：

1.4.1经与土建单位基础交接验收合格后；先行于基础上铺设脱硫塔基础环板和底板，组对找平后倒装下段塔体至13m处，脱硫塔上段分两段采用正装方式组对吊装；再生塔采取全部正装方式组对吊装，计划分成5段。

1.4.2组对时依据设计图纸开口及接管图预排各塔节板，尽量使焊缝避开人孔和接管并保证相邻纵焊缝错开量大与规定值；

1.4.3筒体组对前各塔节均用专制胎具放置水平钢平台上校验尺寸和预制质量，圆筒在卷圆后对接纵向焊缝形成的棱角大小，用弦长等于D/6、且不小于500mm的内样弧板检查，焊后不大于0.1板厚+2mm,且不大于5mm；所有塔节直径方向同一截面最大直径与最小直径差不大于设计直径的1%，且不大于30mm;对筒节的端口水平度进行检查，确保在误差范围内；

1.4.4筒体环缝组对时，采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以提高对口质量和速度，组对过程中，不时以经纬仪和线坠等校验塔节的垂直度，以保证整体组对时质量；

1.4.5塔段组对完成后，做好标记依序摆放于塔器基础周围不碍于轮胎式起重机作业、又便于运输和吊装的位置（根据现场情况另行考虑）；并做好成品保护工作；

1.4.6塔段焊接完成后，依设计要求对检测；并做好A、B类焊接接头进行射线检测，C、D类进行渗透检测，并做好相应的记录工作；

1.4.7塔器对接焊缝组对时的错变量（两节通体组对时的纵、环焊接部位的对口错边量）：

mm

木材厚度δ

错边量

纵向焊缝

环向焊缝

δ≤12

≤1/4δ

≤1/4δ

12≤δ≤20

≤3

≤1/4δ

20≤δ≤40

≤3

≤5

1.5塔内件及附件安装：

1.5.1各塔内件及附件制作、安装原则上同塔节分段组对同步进行；其中填料、再分布器、塔盘支撑大部分为不锈钢件，故下料采用等离子切割机下料；

1.5.2填料支撑板待材料进场后，经甲方确认材质后，先行校正不锈钢扁钢的直线度，如误差较大需涉胎具用压力工具进行分批校正，以保证填料支撑板制作后的平整度；

1.5.3填料支撑为80*10的不锈钢扁钢制作而成，焊接采用手工电弧焊，角焊缝的腰高按较薄钢板的厚度，且为连续焊；

1.5.4再分布器支撑装置安装时保证槽钢的上平面与支撑环板的上表面在同一水平面上。

且上表面应平整，所有焊缝应磨平。

1.5.5塔壁与内件支撑件焊接前，焊接区域四周各50mm范围内应进行100﹪超声检测，且应无未结合缺陷存在。

焊接后应对焊接接头以装配图C、D类焊缝处理。

1.5.6填料支撑制作完毕后，依设计尺寸划线，确定各附件、填料塔盘固定件的位置，经检验无误后组焊附件、各固定件（组焊固定件前，尽量将塔体所有接管安装完毕）

1.5.7开孔接管的中心位置偏差不得大于10cm,接管的外伸长度偏差不得大于5cm；其补强板的曲率应与罐体一致，距焊缝的位置应符合要求；

1.5.8填料支撑结构安装应符合规定：

1）支撑结构安装应平稳，牢固，2）各填料支撑结构的通道孔应符和要求，不得堵塞；3）填料支撑安装后水平度不得超过2D/1000，且不得大于4mm；

1.5.9各喷淋管及喷头安装应符合求；喷头安装前应经供货厂家及建设单位确认有供货厂家提供的喷淋试验纪录，各喷头及喷淋管安装完毕后进行喷淋雾化试验，调整、试验达到雾化要求后作好记录；

1.5.10各填料层安装完毕，确认安装牢固达到设计要求后，做好安装记录；

1.6塔器安装：

由于现场施工场地狭小，处于焦炉、化产生产区域内，而且施工工作同厂区正常生产同时进行，工期要求比较严格；再生塔直径较小（4600mm），高度较大约为49米，鉴于以上情况我施工单位决定采用分段制作、以轮胎式起重机分段吊装正装组对的施工方法安装再生塔，分段制作采用倒装法安装组合。

脱硫塔直径较大（6200mm），高度为38米，采用一次倒装成型的方式进行，再生塔采用正装和倒装相结合的方式进行。

1.6.1再生塔安装施工分三阶段进行：

⑴再生塔安装分3段进行，采用25吨轮胎式起重机在塔器土建基础上进行组对安装塔底基础环、底板，（此阶段施工同塔体分片制作同时进行）。

⑵外加工塔件进厂，如上下椭圆封头、塔盘、空气分布器等，同时塔内件塔盘支撑件制作材料到货；塔体外部法兰组件、人孔等零星部件到货。

⑶塔高0-5米为第一阶段，先制作安装裙座，再采用25吨轮胎式起重机安装下椭圆封头、空气分布器、塔盘及塔盘支撑，最后在下椭圆封头上吊装预组对好塔段进行正装。

⑷塔高5－33米为第二段，采用倒装法，制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据塔体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于临时底板上吊起一级塔体最上一节板开始逐层安装塔体壁板，利用电动葫芦吊装，在安装的过程中逐步增加电动葫芦的数量。

⑸第二段组合完毕后，采用200吨轮胎式起重机对预组对好塔段与第一段进行正装施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）。

⑹塔高33－49米处为第三段，采用倒装法，利用第二段制作吊杆、吊耳等；根据塔体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于临时底板上吊起一级塔体最上一节板开始逐层安装塔体壁板，吊装使用电动葫芦，在安装的过程中逐步增加电动葫芦的数量。

⑺待第三段组合完毕后，采用300吨轮胎式起重机对预组对好塔段与原组合好塔段进行正装施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）。

1.6.2脱硫塔安装一次倒装法进行

⑴采用25t轮胎式起重机组对安装塔底基础环板，待环板与环板外侧地脚螺栓组件组合完毕并由土建单位在底板下部铺设6mm水泥浆后安装底板。

⑵提前利用扁铁制作塔体内部栅板组件，同时塔内件再分布器到货，塔内件再分布器支撑装置、填料支撑架制作材料到货；塔体外部法兰组件、人孔等零星部件到货。

⑶制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据塔体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于底板上吊起一级塔体最上一节板开始逐层安装塔体壁板，利用电动葫芦吊装，在安装的过程中逐步增加电动葫芦的数量。

1.7塔体制作必要的质量保证技术措施：

1.7.1人孔、接管与塔器壳体的角焊缝由于有补强圈难以检测，故在整个人孔、接管装配过程中有专人清理、焊接和对操作过程记录；

1.7.2人孔、接管壳体开孔及、焊接时，内部预先采取支撑加固（［１４槽钢、δ-16弧板加固），以防开口和焊后变形；

1.7.3下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量；坡口前要严格检查板材的方正，且坡口时要严格空制坡口角度，减少坡口对板材尺寸的不必要失误影响；

1.7.4调整好卷板机，使上下辊位置保持平行，避免出现锥度；调整好辊子中心距；卷板机进料时应使板料边缘与辊子中心线平行，两端对板应同步压紧；

1.7.5筒体卷弧时，板头严格以预制胎具（30mm厚钢板预制弧度胎板）压制，卷板时以校样弧板（弧长不小于500mm）校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；

1.7.6卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致；

1.7.7组对时利用下脚料多设几处临时加固点，筒体设弧板（下脚料作弧板不小于400mm,亦可将塔内支撑环板与塔体提前组对以加固塔体保证筒体圆度）支撑，必要时以胀圈用千斤顶支撑,组对塔节时严格控制垂直度，垂直度偏差不超过0.3%且不大于3cm；

1.7.8焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接热影响造成的变形，必要时采取相应措施：

对长焊缝的底层焊道，采取分段退焊法；焊接引弧要求采用回弧法，熄弧时填满弧坑；上下层焊道接头错开等；

1.7.9塔体焊接时要注意焊接顺序，防止焊接变形；对接焊头的余高应控制在0--4mm之间，焊缝外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、凹陷等，焊缝两旁的咬边连续长度不大于100mm，深度不大于0.5mm;总长度不超过焊缝全长的10%。

1.7.10塔体制作后，由建设单位监督按要求进行压力和致密性试验，并做好记录确保设备的制造质量。

2.槽的制作安装方案：

2.1依设计图纸进行会审、按设计图样提出的规格、材质、标准或特别要求，进行提供材料计划（为减少设备焊缝，合理利用钢材，板材尽可能选购长宽尺寸符合筒体展开的尺寸），对来料进行外观检查备，准备工机具。

2.2组织施工人员进行技术交底和安全生产教育

2.3规划设备制作场地;施工工机具到位，现场电源接到位，与生产危险区域做好隔离防护、搞好安全防护工作

2.4材料验尺（为准确划线、下料，对钢材需校正、矫平校尺）、依设计或商定施工方案放样、划线下料、坡口；

2.5槽体制作采用倒装法：

先制作槽体底板、槽筒体卷弧胎具，制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据槽体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于底板上吊起一级槽体最上一节板开始逐层安装槽体壁板。

2.6槽体壁板卷弧时设样板校验;组对时设弧板临时加固，加固点间距为:

纵横焊缝处500CM、其他部位垂直距离（弧向加设）为600CM；

2.7槽体起吊时各支柱要保持同步，设专人指挥，做到各吊点受力均衡；到达位置时，将起重链锁紧；然后围板进行下一节筒体组对；

2.8槽体及其内件制作完毕后，依设计尺寸制作安装喷射管，放空管、放散管、人孔、接管等，喷射管安装尤为重要：

安装前抽样进行喷射试验，校验空气自吸量是否符合设计要求（此关乎脱硫液再生质量和效率），并检查喉管同扩散管的同心度，安装时要保证其中心线垂直度在允许范围内；

2.9技术措施：

2.9.1下料尽量采用热影响小的工具：

半自动切割机或自动切割机、等离子切割机、碳弧气刨等；

2.9.2下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量；坡口前要严格检查板材的方正，且坡口时要严格空制坡口角度，减少坡口对板材尺寸的不必要失误影响；

2.9.3调整好卷板机，使上下辊位置保持平行，避免出现锥度；调整好辊子中心距；卷板机进料时应使板料边缘与辊子中心线平行，两端对板应同步压紧；

2.9.4筒体卷弧时，板头严格以预制胎具（用18mm-20mm厚钢板长宽1.8米，预制弧度胎板）压制，卷板时以校样弧板（弧长不小于300mm）校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；

2.9.5卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致

2.9.6组对时利用下脚料多设几处临时加固点，筒体设弧板（下脚料8-10mm后弧板不小于400mm,亦可将槽内支撑环板与筒体提前组对以加固筒体，保证筒体圆度）支撑，必要时以胎具用千斤顶支撑,组对筒体时严格控制垂直度，垂直度偏差不超过0.3%且不大于3cm；

2.9.7焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接热影响造成的变形，必要时采取相应措施

2.9.8槽体对接时两个相邻筒体的纵焊缝要错开；且其间距不小于300mm。

3.成品设备安装方案：

成品设备有脱硫泵、硫泡沫泵、脱硫液预热器、液下泵。

3.1泵的安装

3.1.1开箱检查

（1）设备开箱时，应在建设单位和制造单位有关人员参加下，按下列项目进行

检查，并应作出记录；

（2）设备的名称、型号和规格是否符合设计要求；

（3）应按设备装箱单清点泵的零件、部件和配套件并应齐全；

（4）应核对设备的主要安装尺寸，并应与设计相符；

（5）泵体上应有表明转动方向的标志；

（6）设备主要部件应无锈蚀，砂眼、漏焊、碰伤、变形等缺陷。

3.1.2设备基础复检、放线应以厂房建筑基准点或锅炉、汽机纵横中心线为依据，其标高及纵、横中心线等的允许偏差如下表

工序

性质

单位

允许偏差

检测方法

基础几何尺寸

mm

±20

拉线用钢尺测量

中心位置偏差

mm

≤20

基础纵横主中心线偏差

mm

±10

中心线距离偏差

mm

±3

地脚螺栓孔偏差

mm

±10

标高偏差

mm

±5

用水准仪以±0.00为基准测量

3.1.3设备就位找正、调平。

（1）设备安装前，基础上表面应凿好毛面和清除杂物污垢；在施工中不得使基础

表面沾染油污。

（2）放置垫铁处的混凝土面必须凿平，使纵横水平，垫铁与混凝土的接触面应均匀；

且不小于75%，垫铁放上后无翘动现象。

（3）垫铁应分布在地脚螺栓两侧及承荷重部位，在能放稳和不影响二次灌浆的情

况下尽量靠近地脚螺栓，垫铁应伸出基框两端均匀，放置整齐。

（4）地脚螺栓应洁净，螺纹部分应涂油脂。

（5）地脚螺栓的垂直度允许偏差为螺栓长度的1/100，且地脚螺栓底端不应与孔

底、孔壁相碰。

（6）泵就位后以泵的吐出口为基准调整泵底座的水平度。

（7）泵与电动机联轴器的安装找正应以泵半联轴器为基准，通过用百分表测量电动机半联轴器的圆周及靠近电机的端面来调整两半联轴器的同轴度及平行度。

联轴器安装找正时应检查转子的轴向总窜动量并作出适当调整。

联轴器找中心允许偏差值（对面读数差最大值）

允许偏差值（mm）

径向

端面

0.06

0.04

3.1.4二次灌浆

（1）二次灌浆前应具备以下条件

①设备找正固定完毕。

②灌浆处应清洗洁净。

③用手锤检查垫铁，应无松动现象，

（2）灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。

3.1.5二次找正

在二次灌浆层强度等级达到设计强度等级的70%以上时，方可进行联轴器的二次找正工作。

找正固定完毕后将垫铁接缝处点焊牢固。

3.1.6分部试运

（1）泵的分部试运必须在该设备安装结束，有完整的安装记录，并经验收合格后方能进行。

（2）泵分部试运前应具备

①设备混凝土已达到设计强度等级，二次灌浆混凝土的强度等级已达到础混凝土的设计强度等级。

②设备周围的垃圾杂物已清除干净。

③有关通道平整通畅，照明充足并有必要的通信及消防设施。

（3）分部试运前应进行下列检查

①检查泵及管路各结合处有无松动现象，用手转动泵，试看泵是否灵活。

②地脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现象。

③联轴器应加防护罩。

④检查泵各部分的间隙尺寸，转动部分与固定部分有无碰撞及磨擦现象。

⑤检查轴承润滑油的油位是否在最高与最低油位之间。

⑥检查电气线路及仪表是否正确。

⑦检查冷却部分是否正确。

⑧电动机通风系统应无杂物，封闭完好。

（4）泵试运前电动机应先单独试运转不少于2h，转动方向正确，事故按钮工作正

常可靠，合格后方可带机械试运，运转过程中每隔30分钟测量一次电流、电压、温升等各项指标应符合要求。

（5）泵的试运

①起动前，接好联轴器，转