钻孔灌注桩方案.docx
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钻孔灌注桩方案
目录
1.工程概况1
1.1范围1
1.2气象水文、工程地质1
1.3工程量及主要参数1
1.4工期要求1
2.编制依据2
3.主要人员及设备配置2
4.施工方法及步骤3
4.1施工工艺及流程3
4.2施工准备3
4.3测量放线3
4.4钢护筒制作及埋设3
4.5钻机就位3
4.6泥浆制备、使用及外运5
4.7成孔施工6
4.8钢筋笼制作及吊放7
4.9清孔10
4.10下放导管10
4.11二次清空10
4.12混凝土灌注10
4.13桩基检测及验收11
5.钻孔灌注桩施工质量问题控制与防治措施12
5.1缩颈12
5.2钢筋笼上浮12
5.3桩底沉渣量过多13
5.4导管进水14
5.5断桩14
6.质量管理及保证措施15
7.安全保证措施15
8.文明施工措施16
9.环境保护措施17
三金潭车辆段与综合基地钻孔灌注桩施工方案
1.工程概况
1.1范围
本工程位于武汉市东西湖大堤以西、金潭路以东及金银潭大道以北的区域。
1.2气象水文、工程地质
武汉市地处中低纬度区，属亚热带大陆性季风气候，具有四季分明、光照充足、气候温和、雨量充沛的气候特征。
本工程地质为长江Ⅱ级阶地，地形平坦开阔，场地内上部粘性土层强度低、自稳性能差，对地下工程坑壁的稳定性具不利影响，其中淤泥层强度低、高压缩性、易触变，工程性质差，表层人工填土，填积时间短，多处于欠固结松散状态。
1.3工程量及主要参数
三金潭车辆段与综合基地钻孔灌注桩为桩径φ600钻孔桩，集中于运用库和检修库，数量878根，总长度20890m，具体工程量及参数见表1-1、表1-2
表1-1检修库钻孔管桩工程数量表
表1-2运用库钻孔管桩工程数量表
1.4工期要求
计划本次于2015年2月6日开钻，于2015年4月25日完成，工期为80天（春节20天）。
平均每天约完成15根，成孔15个/天，350米/天，钢筋笼15个/天，水下混凝土100m³/天。
2.编制依据
1）武汉市轨道交通8号线一期工程施工图设计第二十四篇三金潭车辆段与综合基地第五册结构（第一分册运用库）
2）武汉市轨道交通8号线一期工程施工图设计第二十四篇三金潭车辆段与综合基地第五册结构（第二分册检修库）
3）武汉轨道交通8号线一期土建工程BT项目合同文件、招标文件及初步设计图纸；
4）现行的国家、湖北省及武汉市有关地铁工程设计、施工规范和规程；
5）现场勘探调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；
6）《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011。
7）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）。
8）《地铁工程监控量测技术规程》（DB11/490-2007）。
9）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）。
3.主要人员及设备配置
表3-1主要人员配置表
序号
工种或岗位
人数
备注
1
旋挖钻操作工
6
钻孔
2
电焊工
3
钢筋焊接作业
3
钢筋工
20
钢筋加工作业
4
混凝土工
12
混凝土浇筑
5
修理工
3
机修加工
6
电工
3
供电
7
司机
12
混凝土、起重设备等
8
技术人员
1
现场技术
9
管理人员
1
现场管理
10
合计
61
表3-2主要设备配置表
序号
设备名称
型号
功率
单位
数量
备注
1
旋挖桩机
桩径φ600
柴动
台
3
2
泥浆泵
22kW
台
3
3
汽车吊
16T
柴动
台
3
4
交流弧焊机
BX1-400
40kv.A
台
3
5
钢筋切断机
JJ40-1
5.5kW
台
3
6
钢筋弯曲机
GW40-1
2.2kW
台
3
7
钢筋调直机
14
7.5kW
台
3
4.施工方法及步骤
4.1施工工艺及流程
钻孔灌注桩施工工艺流程图（见图4-1）
4.2施工准备
在钻孔桩施工前，做好施工用水、用电规划布置，完成临电临水接通。
施工便道要畅通。
4.3测量放线
根据设计各桩位的坐标，由工程部测量组采用全站仪、水准仪对各个桩位进行定位放线，桩位标志应准确牢固。
合格后报监理工程师检验合格方可埋设护筒，埋设护筒后复测桩位，自检合格后报监理工程师复检。
4.4钢护筒制作及埋设
（l）、护筒埋设
护筒采用钢护筒，单个护筒长2.0m，护筒内径800mm,护筒内径大于设计桩径20cm。
埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，护筒与桩位中心线偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1%，高度宜高出地面0.3m，护筒固定在正确位置后用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
如果护筒底土层不是粘性土应挖深或换土，在坑底回填夯实﹥0.50m厚度的粘土后再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
4.5钻机就位
（1）、钻机就位前，先检查钻机的性能状态是否良好，确定钻机工作正常
图4-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
后驶入工作区域内，将钻头中心直接对准桩位中心点，保证就位准确，允许误差为：
，纵、横向±50mm。
桅杆的垂直度<3‰，再将钻头中心点精确对准桩位中心点。
为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应经常校核垂直度。
（2）、定位时，要考虑运碴设备驶入场地，并进行排碴对位试验，以有效配合，减少干扰，提高钻进效率，加快施工速度。
4.6泥浆制备、使用及外运
（1）、泥浆的制备
①施工前采用膨润土制备泥浆，通过实验确定泥浆配比，按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：
泥浆比重：
孔底泥浆比重黏土不大于1.15～1.2。
黏度：
一般地层16～20s。
松散易塌地层19~28s。
含砂率：
新制泥浆不大于6%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于7.0。
造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中将随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
②通过现场试验确定泥浆所用粘土及膨润土掺量，确保泥浆质量达到规范要求。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，将利用孔内原土造浆护壁。
③根据现场实际情况及设计要求，因管桩施工完成后才能进行钻孔灌注桩的施工，管桩密集，场地狭小，开挖泥浆池困难且对管桩质量有一定影响，故泥浆池采用集装箱形式，泥浆池集装箱设置于运用库左上角空旷地带，容量不得小于75m³，供检修库和运用库孔桩施工循环使用。
（2）、泥浆的循环使用
①钻孔施工过程中及时向孔内补注泥浆，泥浆液面高于地下水位1.0m，且低于护筒不大于50cm。
②在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，使用优质膨润土泥浆护壁，达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。
③设置相应的泥浆循环和沉淀系统，使浆液中的沙颗粒沉淀在沉淀池内。
④在钻孔过程中和清孔时，必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。
泥浆性能指标测定范围及方法为：
表面观测，泥浆呈不透明，胶结一体状态，离近观测有细小颗粒悬浮，长时间放置表面会悬浮一层清水，大约两到三公分厚，丢进石头泥浆马上会混为一体。
⑤地质处于粘质土时，泥浆比重适当取小，在粉砂土层，砂卵石土时，泥浆比重应加大。
（3）、泥浆外运
①泥浆池采用集装箱形式，容积为75m³，布置在运用库左上角地基较好处，集装箱周围应设警示标志或挂牌，夜间应有警示设施。
②钻孔灌注桩施工完毕沉淀后，用挖掘机掏挖、晾晒，车辆运输到指定弃土场按设计要求堆放。
外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。
③装运过程中，管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体，防止跑、冒、滴、漏现象出现。
运输过程中要责任到人，防止遗洒不文明施工现象出现。
④管理人员定期到装、运、倒地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求。
⑤孔桩施工完毕后，将沉底的泥浆用车辆倒运到指定弃土场进行处理，严禁将泥浆及废渣直接排入管道、沟渠。
4.7成孔施工
（1）、成孔钻进时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进尺用仪表的显示方式确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使钻机转到卸土位置完成卸土工作，再通过操作显示器上的自动回位对正装置，钻机自动回到钻孔作业位置。
在重复钻进提土作业前先检查调整钻具的垂直度，以保证成孔质量。
（2）、在成孔施工时随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，严格按照该地层条件下的钻进参数指导施工。
在钻进过程中不能进尺太快以保证有充足的护壁时间。
整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应对钻碴定时做取样分析，核对地质资料；同时应控制好泥浆比重和粘度。
（3）、在钻进过程中，护筒内泥浆面应高出地下水位1m以上。
因为在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象，桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以增加孔内静水压力，防止坍孔。
在提钻时，须及时向孔内及时补浆，以保证孔壁的稳定性。
在钻进过程中要经常检查钻斗尺寸，以防过大磨损减小孔径。
（4）、施工中根据钻头提土情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
如果发现地质情况与原钻探资料不相符时应通知有关部门现场解决处理，并及时调整钻进参数。
（5）、合理控制钻斗的转速和升降速度，在开始钻进或穿过软、硬层交界处时，宜缓慢进尺；在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时，有可能是遇到硬石块或发生其它情况等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再行钻进，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏；遇到孔内渗水，塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理；在有泥浆的钻孔中要合理控制钻斗的转速和提升速度。
（6）当钻进到设计高程，达到设计深度时，经监理工程师同意即可终止钻进。
4.8钢筋笼制作及吊放
钢筋加工按照设计图纸进行加工，加工堆放地点为运行库左下侧已硬化的堆放加工平台，堆放加工平台长宽约20×40m，运行库钢筋笼采用装载机或挖机运输至指定地点后采用25t汽车吊吊放；检修库钢筋笼则采用平板拖车经过临时施工道路、R2道路、R3道路、运输至附近后采用25t汽车吊吊放。
钢筋笼制作长度以9m～12m为宜，具体见平面布置图。
（1）、钢筋加工一般要求
钢筋在下料时，应进行除锈和去污；钢筋应平直，无弯折。
加工后的钢筋不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（2）、钢筋焊接
①普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。
钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
②钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长不应小于5d（d为钢筋直径）。
⑤钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d。
⑥凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊具应有合格证。
各种焊接材料应分类存放并应采取防止腐蚀、受潮生锈的措施。
⑦受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，在受拉区为50%，受压区则不受限制（焊接接头区段是指35d长度范围内，但不得小于500mm）。
⑧电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
⑨焊接时，对施焊场地应适当的防风、雪、雨、严寒设施。
（3）、直螺纹套筒连接
①钢筋应先调直并用无齿锯切去端头30mm，以保证切口断面与钢筋轴线垂直，严禁使用气割下料。
②钢筋下料要求端部平直，不得有马蹄形。
套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗。
套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10％丝头，用螺纹规进行检查。
套丝时必须加润滑液进行套丝。
③加工的钢筋丝头的直径和长度应用螺纹量规检查，保持在规定的波动范围内。
现场连接钢筋时，应使套筒两端钢筋相互顶紧，并保持套筒的居中位置。
④不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2级。
⑤连接钢筋时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，或用锁紧螺母锁紧并加以标记。
接头拼装完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。
（4）、钢筋笼制作完成后，向监理工程师填写报检单，监理工程师检查合格后下孔。
（5）、钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。
吊装时，严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后须准确、牢固定位，钢筋骨架平面位置偏差不大于10cm，钢筋骨架底面高程偏差不大于±10cm，钢筋骨架垂直度不大于1%。
钢筋笼下孔过程需要对接时，监理工程师在场方能进行对接。
（6）、钻孔桩钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
②钢筋骨架在转运至桩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
③钢筋笼入孔时，由25T汽车吊车配合钻机吊装，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
长度大于9m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
④第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用焊接或直螺纹套筒连接。
采用焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头必须按50％错开20d焊接。
接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。
表8-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋排距
±5mm
尺量两端、中间各一处
2
同一排受力钢筋间距
±20mm
3
分布钢筋间距
±20mm
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨
架
±20mm
焊接骨架
±10mm
5
弯起点位置
30
尺量
6
钢筋保护层厚度
C≥35mm
+10mm、-5mm
尺量两端、中间各一处
（6）、质量控制
①电弧焊接头
在同条件下完成并经外观检测合格的焊接接头，以200个作为一批。
每批成品中取3个接头做拉伸试验。
外观检查应符合：
焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小及接头偏差、应符合验标要求；坡口焊及熔槽帮条焊接头，其焊缝加强高度不小于3mm。
试验结果应符合有关规范要求；当试验结果有1个试件抗拉强度低于定值或有2个试件发生脆断时，应取双倍数量的试件复验，复验结果若仍有1个试件不合格，则确认该批焊接接头不合格品。
4.9清孔
钻孔至设计深度经过检查后，应立即进行清孔作业，用钻斗把沉淀在桩孔底部的沉渣捞出来，此操作严格控制不得使孔深加大。
4.10下放导管
钢筋笼下放完毕，立即下放导管。
采用直径25cm导管，中间节长为2-2.5m，底节长为>4m。
导管使用前应试拼装、做水密性试验。
导管下放前要检查每根导管是否畅通以及止水密封圈是否完好。
导管要逐段吊装接长，垂直下放至孔底300-500mm。
4.11二次清孔
导管下放到位后砼灌注前进行第二次清孔。
清孔方法:
通过导管采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆30min以上，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成桩质量。
换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的比重和含砂率等指标达到要求。
清孔后泥浆指标要达到设计要求，泥浆比重不大于1.2；黏度：
17～20s；含砂率：
6%。
孔底沉渣厚度小于5cm
4.12混凝土灌注
（1）、灌注水下混凝土是钻孔施工的重要程序，应特别注意。
钻孔须经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。
（2）、本工程采用商品混凝土，混凝土通过罐车运送到现场，采用直接浇筑入仓或采用汽车泵输送入仓，混凝土灌注前，先进行塌落度测试，达到180~200mm时方可使用。
（3）、严格控制首次混凝土浇筑量，漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首次混凝土浇筑后导管埋入深度大于1m。
（4）、灌注开始后，应连续不间断进行，浇筑间隔时间不得大于3h严禁中段、中途停工。
在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥而变稠凝结，灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
（5）、混凝土浇筑过程中导管埋深宜为2-6m,过多则影响灌注速度或造成堵管；过少则造成浮浆或泥浆夹层。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管丝扣接头处挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移动钻孔中心。
当导管提升到丝扣接头处露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。
此时暂停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时将起导管用的吊勾挂上待拆的导管上，待接头拆除后吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新放在井口的导管上，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，并注意安全，已拆除的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
（6）、在灌注过程中，当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入，以避免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
（7）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，加灌的高度应大于0.8m。
混凝土灌注到接近设计标高时，现场管理人员要计算还需要的混凝土量，以免造成浪费。
施工用的钢护筒，可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。
（8）、在灌注将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管内的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔除最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
（9）、每浇筑5.0m混凝土需测一次充盈系数，充盈系数应不小于1.10。
4.13桩基检测及验收
根据设计要求及相关规范，本工程钻孔灌注桩检测采用低应变法，低应变法检测桩基为总桩数的20%且每个承台至少一根，两桩承台及单桩承台下的桩全做，且总数不能少于10根，桩基施工完毕28d且强度达到设计规范要求后进行。
工程桩验收合格并经设计人同意后方能进行下一道工序施工。
5.施工质量问题控制与预防措施
5.1缩颈
缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。
针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。
成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
缩颈桩图示
5.2钢筋笼上浮
当混凝土灌注至钢筋笼底时，由于浇注的混凝土自导管翻出由下而上的压力较大，托动了钢筋笼上浮；或由于混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，混凝土在导管翻出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
1）、钢筋笼上浮的预防措施：
（1）、减少沉渣厚度：
沉渣过厚尤其块状粘土，在和混凝土一起上升的过程中，非常容易使钢筋笼上浮。
当钻进到设计孔深时，应冲孔1小时左右，把孔底残留的粘土块搅碎，清干净。
（2）、混凝土一定要搅拌好：
当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮，应严格控制混凝土配制、坍落度，坚决禁止使用不合格的混凝土。
（3）、尽可能减少浇注时间：
减少灌注时间，争取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。
（4）、应考虑运输距离、气温影响：
在夏季或运输过程中时间较长时，应加混凝土缓凝剂，气温高、运距远，混凝土容易初凝，以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管，提导管时带动笼子上浮，遇这种情况应经常活动导管，加快灌注。
（5）、当导管提升有困难时，应旋转导管，不可硬提。
（6）、加大吊筋直径，并在井口加配重，并可焊在护筒上。
2）、钢筋笼上浮的处理措施：
（1）、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。
当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。
（2）、灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深。
切不可因浮笼问题而把导管拨出混凝土面。
5.3桩底沉渣量过多
清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。
施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：
（1）、桩底的沉渣过多主要由于施工中清孔不干净或未进行二次清孔造成的；施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。
（2）、当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。
工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。
（3）、钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；因此，钢筋笼吊放时，务必使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。
下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，使用方法是用空气升液排渣法或空吸泵反循环法。
这种方法是用已有的空吸泵、空压机，在导管上备有承接管，它无需特殊设备，在任何施工方法中均可采用。
（4）、清孔后，待灌时间过长，使泥浆沉积。
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-50mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
5.4导管进水
在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。
因此要严格施工管理，
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