公路工程混凝土质量控制.docx

公路工程混凝土质量控制.docx

《公路工程混凝土质量控制.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《公路工程混凝土质量控制.docx（44页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

公路工程混凝土质量控制

公路工程混凝土质量控制

一、原材料控制

公路工程混凝土所使用的原材料质量的检验、试验方法应符合现行的《公路工程集料试验规程》﹙JTGE42－2005﹚和《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》﹙JTGE30－2005﹚的有关规定。

1.1水泥

（1）公路桥涵工程采用的水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（G175）的规定，水泥的品种和强度等级（一般选用P.O.42.5水泥，C50及其以上等级选取P.O.52.5水泥）应通过混凝土配合比试验选定，且其特性应不会对混凝土的强度、耐久性和工作性能产生不利影响。

当混凝土中采用碱活性集料时，宜选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥。

高等级混凝土必须考虑水泥的比表面积、C3A含量及其早期水化热，避免混凝土收缩开裂。

（2）水泥进场时，重点监控水泥品种、规格、颜色、温度、材质单（出厂合格证、出厂检验报告）等项目，正常后方可入库。

（3）色差比对时，应对比近期2～3批或标准样品（如图1），如色差较大，应及时汇报相关负责人，采取措施。

（4）验证进厂水泥温度时，超过60℃的水泥停止入库，及时通知试验室，温度异常时不得不使用时，重点监控混凝土工作性。

（5）按照相关标准规范要求做好取样、留样工作。

（6）重点监控水泥的胶砂强度、安定性、凝结时间等指标，指导混凝土生产配合比的调整。

（7）重点监控水泥入库环节，防止入库环节出现问题，造成重大质量事故。

必须对胶凝材料筒仓、外加剂筒仓进料口安装锁具装置。

1.2粗集料

（1）公路工程混凝土采用的粗集料，宜采用质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石。

（2）粗集料宜根据混凝土最大粒径采用连续两级配或连续多级配，不宜采用单粒级配或间断级配配制，必须使用时，应通过试验验证。

（3）粗集料的最大粒径宜按混凝土结构情况及施工方法选取，一般最大粒径为25mm。

（4）施工前应对所用的粗集料进行碱活性检验，在条件许可时宜避免采用有碱活性反应的粗集料，必须采用时应采取必要的抑制措施。

（5）粗集料进场时，目测粒径，级配、针片状颗粒、含泥（泥块）量、含粉量、草根、树叶、树枝、等杂物。

（6）重点监控粗集料的颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标、最大粒径尺寸等指标。

（7）重点加强材料的分类堆放环节（按级配、粒径大小分类），便于生产控制。

1.3细集料

（1）公路工程混凝土采用的细集料，宜采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂；河砂不易得到时，可采用符合规定的其他天然砂或人工砂。

细集料不宜采用海砂，不得不使用时应经冲洗处理。

（2）细集料进场时，必须进行目测验收，目测颗粒级配、泡水颜色等情况。

（3）细集料的进场检验宜按同产地、同规格、连续进场数量不超过600t为一验收批，当质量稳定且进料量较大时，可以1000t为一验收批，主要检验内容应包括外观、筛分、细度模数、含泥量、泥块含量和人工砂的石粉含量等，必要时尚应对有机物含量、坚固性、有害物质含量、氯离子含量及碱活性等指标进行检验。

检验试验方法应符合现行行业标准《公路工程集料试验规程》（JTGE42）的规定。

（4）细集料应按品名、规格分仓推放，不得混堆，在装卸及存储时，应采取措施，使粗集料颗粒级配均匀，并保持洁净。

1.4掺合料

（1）公路工程混凝土采用的掺合料，应保证其产品品质稳定，来料均匀（尤其颜色的一致性），掺合料应由生产单位专门加工，进行产品检验并出具产品合格证书。

（2）掺合料入场时，应先验证产品的品名、规格、数量、批号等符合要求，并逐车对掺合料的色差进行比对，粉煤灰还应比对其各批次的细度。

（3）掺合料品种宜为粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。

按批次对同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品进行取样，逐批对活性指数进行检测。

必要时，应对粉煤灰的细度、烧失量、需水量比等技术指标，矿渣粉的比表面积、密度、需水量比、活性指数等技术指标进行验证。

（4）掺合料在使用前应进行质量复试，确保合格，并通过试验确定掺量。

（5）掺合料入库时应有明显标识，并按不同厂家、不用强度等级分批存储，并应采取防潮措施，入库完毕后，应立即上锁管理。

1.5外加剂

（1）公路工程混凝土所使用的外加剂，与水泥、矿物掺合料之间应具有良好的相容性。

使用时，应根据使用的目的，结合外加剂的特点，确定外加剂的使用品种。

（2）所采用的外加剂，应是经过具备相关资质的检测机构检验并附有检验合格证明的产品，且其质量应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。

外加剂使用前应进行复验，复验结果满足要求后方可用于工程中。

外加剂的品种和掺最应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化等通过试验确定。

（3）外加剂进场时，应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件。

收货时，应逐批从下料出口处抽取外加剂样品，标明外加剂名称、生产厂家、取样时间、样品编号及进货批次等内容后，验证其含固量、与水泥的适应性等指标在正常范围后，方可开锁下货，如验证结果波动较大但不得不使用时，应根据试验结果使用，下货完毕后应立即上锁。

1.6水

（1）符合国家标准的饮用水可直接作为混凝土拌制和养护用水，当采用其他水源或对水质有怀疑是应对水质进行检验。

（2）混凝土用水尚应符合下列规定：

a.水中不应有漂浮明显的油脂和泡沫，及有明显的颜色和异味。

b.严禁将未经处理的海水用于结构混凝土的拌制。

二、配合比管理

2.1配合比的设计

（1）混凝土的配合比应以质量比表示，并应通过计算和试配选定。

试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件；制成的混凝土应满足强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求。

（2）普通混凝土的配合比，可按照现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50）的规定进行计算，并应通过试配确定。

混凝土的试配强度，应根据设计强度等级，并考虑施工条件的差异和变化以及原材料质量可能的波动，按照JTG/TF50规范规定的标准差计算确定；混凝土的坍落度和工作性能宜根据结构物情况和施工工艺要求确定，在满足工艺要求的前提下，宜选择低坍落度的混凝土施工。

通过设计和试配确定的配合比，应经批准后方可使用，且应在混凝土拌制前将理论配合比换算为施工配合比。

（3）混凝土的配制强度f=Fc+1.645ð，无统计资料计算混凝土强度标准差时，C20以下取4.0，C20～C35取5.0，C40及其以上取6.0。

（4）混凝土的最大水胶比、最小水泥用量及最大氯离子含量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50）的规定。

（5）混凝土中掺入外加剂时还应控制以下几点：

a.在钢筋混凝土和预应力混凝土中，均不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。

b．当从各种组成材料引入的氯离子含量超出规定时，宜在混凝土中掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高密实度等防腐措施。

c.掺入引气剂的混凝土，其含气量宜为3.5%～5.5%。

d.除应对各种组成材料带入混凝土中的碱含量进行控制外，尚应控制混凝土的总碱含量。

每立方米混凝土的总碱含量，对一般桥涵不宜大于3.0kg/m3,对特大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8kg/m3,当混凝土结构处于受严重侵蚀的环境时，不得使用有碱活性反应的集料。

（6）泵送混凝土的配合比宜符合下列规定：

a．最小水泥用量宜为280～300kg/m3,通过0.3mm筛孔的砂不宜少于15%，砂率宜控制在35%～45%范围内。

b．混凝土拌合物的出机坍落度宜为100～200mm，泵送入模时的坍落度宜控制在80～180mm之间。

c．宜通过试验掺用适量的减水剂、泵送剂和掺合料。

2.2配合比管理

（1）混凝土开盘时，必须严格遵守“三检”制度，确保配合比执行正确。

（2）生产过程中，如需调整混凝土施工配合比时，因按实际情况记录调整过程，混凝土配合比的调整应严格按照既定的调整规则执行。

（3）混凝土开盘生产后，应每周对生产配合比执行实施情况予以监督和管理，定期抽查下料数据并形成记录。

2.3配合比时效性的跟踪

（1）受地材质量波动的影响，为保证混凝土产品质量，在混凝土配合比的使用过程中，应根据混凝土的质量动态信息及时调整，对配合比时效性进行实时跟踪。

（2）按照周、月、季度等周期对各强度等级的水泥强度及混凝土试块强度进行统计分析，对生产配合比进行指导和调整，并根据实际生产情况每周对各强度等级混凝土的施工配合比与基准配合比进行比对；各强度等级混凝土的容重、含气量等指标宜每周检测不少于一次，如与设计值偏差较大应及时排查成因，必要时应予以纠正。

（3）原材料有重大变化——水泥、矿物掺合料、外加剂等生产厂家发生变化，原材料质量不确定的情况，应及时通过试验验证从新制定配合比。

三、生产控制

3.1库存原材料监控

（1）混凝土开盘前，试验人员应根据浇筑计划仔细了解原材料实际库存，如库存无法满足浇筑计划，不宜开盘，并应立即将情况及时上报相关领导协调处理。

（2）混凝土开盘前，试验人员应对原材料质量（主要为集料含水率、含泥量和颗粒级配等指标、胶凝材料库存时间、外加剂是否沉淀）进行监控，仔细了解当天原材料质量情况后方可开盘生产，并随混凝土生产的进行，实时监控原材料质量波动情况，对施工配合比给予适当调整，确保混凝土质量。

其中，应特别注意以下事项：

a.出现结块的水泥不得用于混凝土生产；

b.胶凝材料出厂时间超过三个月的，未进行复检或复检不合格的，不得用于混凝土生产；

c.胶凝材料未分仓存储，导致矿物掺和料和水泥混存的胶凝材料不得用于生产；

d.胶凝材料各批次间存在严重色差的，不得用于混凝土的生产；

e.含泥量及泥块含量严重超标的集料不得用于混凝土的生产；

f.集料含有大量超粒径颗粒或石块的（如河砂中混入大量鹅卵石），应采取相应措施予以排除后，方可用于生产；

g.外加剂存储时间较长后，因沉淀严重导致不均匀的，应根据试验结果使用，并在使用过程中予以实时监控。

3.2计量管理

（1）混凝土的配料宜采用自动计量装置，各种计量设备的精度应符合现行国家标准的有关规定，应具有法定计量部门签发的有效检定证书，每年一次外检，每月至少组织一次自检，形成相应记录。

各种原材料计量的允许偏差为：

胶凝材料±2%以内，集料±3%以内，外加剂和水±2%以内。

（2）每日混凝土生产过程中，应根据实际情况进行过磅，确保动态计量的准确性。

3.3混凝土开盘控制

（1）混凝土开盘前应根据库存原材料进行。

（2）混凝土开盘时应依据当天集料含水率的实际检验情况设定相应的含水率，雨天等恶劣天气或原材料含水率波动较大时，应加大含水率检测频次，确保含水率设定正确（含水率保守设定），精细化控制拌合用水量，控制水胶比、坍落度。

（3）针对每天新开盘的工程，总值班应仔细核实工程信息（工程名称、施工单位、混凝土等级、施工地点、施工部位、浇筑时间、泵车使用情况等）后，正确建立任务单。

试验员接到开盘任务后，必须和总值班认真核实任务单工程信息，并按相关施工技术交底正确出具生产配合比。

（4）混凝土开盘时，必须严格遵守“三检”制度，确保配合比执行正确。

即接到生产任务后，试验员应根据配合比设计说明及施工技术交底确定生产配方，并准确输入电脑，经负责人审核签字后，才能向操作出具生产配方，开盘记录由试验员送至操作室由操作人员认真核对是否与工控机数据是否与开盘记录一致，确认无误签字并形成记录后，方能进行混凝土生产，否则由试验员重新检查配方。

（5）混凝土出厂工作性根据工程部位、运输距离、运输时间、施工速度、原材料情况、水泥与外加剂的适应性综合考虑。

3.4混凝土生产控制

（1）混凝土生产前，应清除计量搅拌设备及周边的各种杂物，确保各滑动、转动部位能正常运转。

（2）混凝土生产时，应依次启动搅拌机、斜皮带、水平皮带使其空载运行，拉空余料（若遇雨天，应延长空载运行时间，待皮带上的积水全部清除为止）；并反复开关等待料仓门及搅拌机卸料门，在观察仓门运行状况的同时将余料排出。

（3）混凝土生产时，搅拌机的工控系统应与发料系统实现无缝对接，生产过程中操作应实时仔细核对生产任务要求的混凝土等级和与之对应的配合比，与试验室出具的配合比是否相符，若不符不得生产，并立即告知总值班及试验人员进行更改，确保配合比的执行准确无误。

（4）混凝土生产过程，操作员生产混凝土执行的配合比，除含水可根据实际情况进行调整外，其余参数必须严格按照试验员出具的生产配合比执行，不得擅自更改。

（5）混凝土生产过程，操作员应实时监控各物料每盘投放重量是否在规定的控制范围内，如发现某盘混凝土原材料投放重量误差超过规定范围时，操作应采取相应措施，在下一盘作业时调整，并通知输送车驾驶员快速搅拌均匀。

（6）当原材料超掺出现在最后一盘或超掺严重时，应进行妥善处理否则不得出厂，并作详细记录，处理完后试验人员应对当车混凝土进行取样，对早期强度进行跟踪，如早期强度出现异常，应立即通知负责人进行评审，必要时应及时与施工单位沟通进行妥善处理，避免造成重大质量事故。

（7）混凝土生产过程，操作员应严格按照搅拌机产品说明书及试验确定的搅拌时间控制搅拌时间，确保每一盘混凝土搅拌均匀。

（8）混凝土下料时，操作员应通过监视设备观察混凝土下料情况，必要时应从搅拌机下料处取样，目测坍落度，当目测结果不满足要求时，在授权范围内予以调整，如调整后仍不符合要求时，应通知试验人员妥善处理。

（9）若生产过程混凝土塌落度突然出现大幅度变化时，应立即停止生产，并告知相关人员对可能引起坍落度突然变化的环节进行排查（排查时应首先重点对外加剂计量系统进行检查），直到查明原因并彻底解决时，方可继续生产。

（10）当因设备故障（突然断电、气压不够、传感器故障、蝶阀泄露等）或者计量出现超差时，应立即停止生产，并通知相关人员进行排查、解决。

试验人员应对该盘混凝土进行工作性检测，如出现异常情况，必须立即报负责人进行评审，待评审结果出来后，根据评审结果进行转序（降级、转点或报废）处理。

设备故障解决后，总值班必须安排并现场监督试验员对该生产线进行第一车试拌混凝土检测，待检测正常后方可恢复生产。

四、出厂控制

4.1取样管理

（1）水下桩必须按桩号取样，按每颗桩进行留样，每颗桩取样早期强度（3d、7d）试块不少于1组，28天标养试件不少于2组。

（2）每片梁必须按梁号进行取样和留样，16m以下，早期强度（3d、7d）试块1组，28天标养试件1组；16～30m，早期强度（3d、7d）试块1组，28天标养试件2组；31～50m，早期强度（3d、7d）试块1组，28天标养试件3组；50m以上，早期强度（3d、7d）试块2组，28天标养试件不少于5组。

（3）浇筑一般体积的结构物（基础、墩柱、系梁、盖梁、二衬）时，每一单元结构物早期强度（3d、7d）试块1组，28天标养试件不少于2组。

（4）连续浇筑大体积结构物时，每200方取样早期强度（3d、7d）试块1组，28天标养试件不少于2组。

（5）坍落度检测频率与取样同步，并形成相应的取样记录和坍落度检测记录。

（6）必要时应对泌水率、含气量等指标进行检测，同一强度等级的配合比每周抽测容重不少于1次，特殊混凝土与高等级混凝土工作性抽检应适当加大频次，工作性不满足要求的混凝土严禁出厂。

混凝土生产过程存在较大异常导致配合比调整、或转点降级的混凝土必须取观察强度情况。

（7）混凝土拌合物出厂后，同一个任务单、同一个等级、同一配合比生产的第一车混凝土，试验员应及时跟踪到场混凝土和易性，并仔细咨询施工管理人员的评审意见和建议，确保成品混凝土满足施工要求。

现场试验员应根据出厂、到场混凝土的坍落度检测结果计算出坍损，并将计算结果及时反馈给站内的试验员，以便于站内做好混凝土出厂控制。

（8）混凝土拌合物出厂前，应对其工作性进行目测验证，合格方能出厂。

开盘时，由试验员调整好混凝土的出厂坍落度及和易性，并告知当班操作员和出厂检验员各工程所需混凝土拌和物的和易性要求，操作员根据试验员的检测结果与要求，通过监控严密观察混凝土下料时的坍落度，在授权范围内及时调整混凝土塌落度，并将调整过程准确告知试验员，试验员通过原材料的波动情况对混凝土配合比进行妥善调整，并做详细记录。

（9）出厂检验员根据试验员的检测结果与要求，逐车验证混凝土的出厂坍落度、流动性、粘聚性和保水性，并将目测结果及时反馈给试验员和操作员，做好出厂混凝土出厂的和易性控制。

（10）混凝土出厂前，由出厂检验员目测检查运输车尾部拌和物的基本特征，重点观测稠度（流动的难易程度，泵送施工混凝土及水下浇筑混凝土应具有大流动性），粘聚性（拌和物表面是否泌水）。

拌和物稠度按以下规则判定：

a.非泵送施工混凝土——拌和物在旋转的罐体内流动基本流利，运输车罐口混凝土面层无明显可见浮浆层，可见碎石较多，砂浆量少，胶皮套处无滴浆（水泥浆）现象；

b.泵送施工的混凝土——拌和物在旋转的罐体内流动非常顺利，运输车罐口混凝土面层有明显的浮浆层，可见碎石极少，砂浆量较多，胶皮套处有连续滴浆（水泥浆）现象，水泥浆较稠；

c.水下施工的混凝土——拌和物旋转的罐体内流动非常顺利，运输车罐口混凝土面层有明显的浮浆层，可见碎石极少，砂浆量较多，胶皮套处有连续快速滴浆（水泥浆）现象，水泥浆较清；

d.砂浆——拌和物在旋转的罐体内流动基本流利，浆体较稠。

（11）拌和物出厂时应确保同一工程、同一施工部位、同一等级、同一配合比生产的混凝土搅拌均匀、颜色一致，如有明显色差应立即告知主任工程师进行评审，待评审结果出来后，根据评审结果进行转序（降级、转点或报废）处理。

掺有粉煤灰的拌和物一般呈深灰色。

（12）在出厂检验时，如发现拌和物旋转的罐体内流动非常顺利，运输车罐口混凝土面层有明显的浮浆层时，应将运输车罐体停转10s，若发现拌和物表面泌出大量水分，或伴有大量气泡冒出，说明拌和物已离析。

（13）若出厂检验员无法通过目测判定拌和物的特性是否符合要求时，应立即通知试验员抽样进行和易性试验予以判定。

如检测结果严重超出控制范围时，应通知主任工程师予以评审，待评审结果出来后，根据评审结果进行转序（降级、转点或报废）处理。

4.2出厂混凝土任务单核对

（1）混凝土拌和物出厂前，发料员应与操作员核对当车混凝土是否与工程任务相符。

（2）混凝土拌和物出厂前，发料员应仔细核对送料单是否有误，所拌制的混凝土等级是否有误，核对正确无误后，正确打印正式的发料单，连同混凝土等级等级标识牌一起交给运输车驾驶员，并告知其工程信息：

工程名称、施工地点、施工部位、混凝土等级、现场收料联系人员信息等。

（3）混凝土拌和物到场后，运输车驾驶员必须与施工现场收料员仔细核对送料单及浇筑计划上的所有信息确保无误后，打电话与总值班再次核对送料信息，确保两次核对均无误后，方可开始倒车卸料。

五、混凝土的现场施工及养护

5.1混凝土浇筑的前期准备

（1）为避免混凝土原材料突发性供应紧张影响混凝土的正常供应，如遇大方量的混凝土浇筑计划，施工单位必须提前一周将浇筑计划报至混凝土拌和站，便于拌和站及时备料。

为避免因供应点较多影响部分点混凝土的浇筑连续性，当天的混凝土浇筑计划应提前一天准确报至混凝土拌和站，便于拌和站合理安排混凝土供应方案。

（2）为避免混凝土浇筑过程出现供应因道路交通等问题故中断间歇，混凝土浇筑前应对运输道路等情况进行排查，制定正确的混凝土运输路线和浇筑时间。

如发现当天道路存在严重堵塞等情况，应适当改变混凝土的浇筑时间。

（3）应根据待浇筑结构物的情况、环境条件及浇筑量等制定合理的浇筑工艺方案，工艺方案应对施工缝设置、浇筑顺序、浇筑工具、防裂措施、保护层的控制等作出明确规定。

（4）应对支架、模板、钢筋和预埋件等进行认真检查，模板内的杂物、积水及钢筋上的污物应清理干净。

模板如有缝隙或孔洞时，应堵塞严密且不漏浆。

（5）应对施工设备及场地进行认真检查，如机具设备出现问题时应立即进行维修或更换。

（6）应对混凝土的养护设施进行认真检查，如不具备养护条件，不宜浇筑混凝土。

5.2混凝土浇筑

（1）混凝土运至浇筑地点后，现场技术人员应及时组织相关人员对混凝土工作性能进行检测，每一工作班应至少对一个等级的混凝土检测1次。

（2）如经检测发现混凝土坍落度不能满足施工要求，应立即将检测结果反馈给拌和站技术人员，并组织专业技术员对混凝土工作性能进行调整，严禁采用加生水改变混凝土水胶比的方式进行调整。

（3）如发现混凝土离析，应运回拌和站进行二次拌和处理，二次拌和时禁止改变混凝土水胶比，二次拌和后工作性能仍不符合要求时应根据主任工程师的评审结果进行转序（降级、转点或报废）处理。

（4）自高处向模板内倾卸混凝土时，应采取有效措施防止混凝土离析。

直接倾卸时，其自由倾落高度不得超过2m；如不得不超过2m时，应通过串筒、溜管（槽）或振动溜管（槽）等设施下落，以降低混凝土的降落速度；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。

（5）对于高墩台、索塔或挖孔灌注桩等倾落高度超过10m时，应在串筒内设置各个方向不同的斜挡板，以降低混凝土的下落速度，串筒料口下面的混凝土应随落随转运到各模板内，堆积高度不得超过1m。

如堆积高度超过1m时，则后落的混凝土拌和物中粗集料将向远处滚去，造成混凝土严重离析。

如采用振动器分混凝土则会造成混凝土的分离，砂浆向远处流，造成边缘缺少粗集料而影响混凝土的浇筑质量。

（6）混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

为使上下层成为整体，避免形成接缝，浇筑上层时插入式振动器应伸入到下层的一定深度（50～100mm）。

高度不大于0.6m的结构可按斜面分层，大于0.6m的应按水平分层，对梁体腹板、盖梁等钢筋密集处不便于水平分层时亦可采用斜面分层的浇筑方式。

上下层混凝土同时浇筑时，上层与下层的前后浇筑距离应保持1.5m以上；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。

混凝土分层浇筑的厚度不得超过表1的规定。

（7）采用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定：

a.插入式振动器移位间距应不超过振动器作用半径的1.5倍，严防漏振、欠振情况发生。

与侧模应保持50～100mm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为50～100mm。

为确保混凝土振捣密实并有利于气泡的排除，混凝土的插入式振捣必须严格按照“快插慢拔”操作。

b.表面振动器的移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分不小于100mm，避免发生竖向工作缝。

c.附着式振动器的布置距离，应根据结构物形状和振动器的性能通过试验确定。

d.每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

e.应根据首件工程总结报告，制定适宜的混凝土振捣具体实施方案。

混凝土的振捣应由操作熟练的专业人员负责完成。

（8）混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不宜超出表2的规定；当超出时应按浇筑中断进行处理，并应留置施工缝，同时应记录。

施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，且宜留置在结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部位，施工缝宜设置成水平面或垂直面。

对施工缝的处理应符合下列规定：

a.为避免影响混凝土的整体强度，处理层混凝土表面的松弱层必须予以凿除，不得采用在混凝土表面（混凝土终凝前）划痕或插捣等方式代替凿毛。

对处理层混凝土的强度，当采用水冲洗凿毛时，应达到0.5MPa；人工凿毛时，应达到2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到10MPa。

b.经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净。

c.重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，宜在施工缝补插锚固钢筋以增强其抗剪强度；有抗渗要求的混凝土，其施工缝宜做成凹