主体结构防水施工方案.docx

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主体结构防水施工方案

车站防水施工方案

第1章编制依据

1、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）

2、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）

3、《地下防水工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003版）

4、武汉地铁二号线中南路站车站结构防水施工图

5、我单位长期从事地铁施工经验

第2章工程概况

中南路站是地铁二号线与地铁四号线合设车站，为地下二层车站，车站总长290m，标准段宽42.90m，盾构加宽段为47.1m，车站总建筑面积为30804.56m2，主体建筑面积为27720.36m2。

车站共设置6个出入口,3组风亭、风道。

第3章防水标准及原则

3.1防水标准

1、地下车站主体结构、人行通道、风道的机电设备集中区段、出入口的防水等级应为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。

2、其余风道部位、风井的防水等级应为二级，顶部不允许滴漏，其它不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不大于总防水面积的2/1000，任意100m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。

3.2防水原则

1、地下结构的防水设计应遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则。

2、确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构自防水为根本，采取措施控制结构混凝土裂缝的开展，增加混凝土的抗渗性能，以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全包防水层。

并根据水文地质情况、施工方法、结构型式、防水标准和使用要求、技术经济指标综合确定有效、可靠、操作方便的防水方案，做到地铁工程防水万无一失。

第4章防水施工方法及技术要求

4.1车站主体结构防水

车站主体结构采用外包防水层和防水混凝土结构自防水相结合的防水措施。

以结构自防水为主，外防水为辅，同时严格控制结构缝及预埋件孔洞的防水，确保其效果良好。

4.1.1结构自防水

车站主体结构为防水混凝土，其抗渗标准为P8，施工中必须采取必要措施，保证混凝土施工质量，提高结构自身防水能力。

一、防水混凝土施工要求

1、浇筑混凝土的基面上不得有明水，否则应进行清理，避免带水作业。

2、模板应平整，并且有足够的刚度和强度，接缝部位严密不漏浆，以钢模板为宜。

3、一般情况下，固定模板的螺栓不得穿过混凝土结构。

防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。

固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊止水环。

拆模后应采取加强防水措施将留下的凹槽封堵密实。

4、混凝土搅拌应均匀，入泵塌落度宜控制在140±20mm，出厂塌落度与入模塌落度差值应小于30mm。

5、混凝土应振捣密实，分层浇筑时每层厚度不宜超过300mm，灌注混凝土的自落高度不应超过2米。

6、为减少初期开裂和温度收缩裂缝，应限制水泥用量，控制水胶比。

混凝土水胶比（水：

水泥＋掺合料）应满足《混凝土耐久性设计规范》（GB/T50476）及结构图纸要求。

7、严禁混凝土在运输和浇筑过程中加水。

8、严格控制混凝土的入模温度，入模温度不得高于30±2℃。

夏季高温季节施工时，应尽量利用夜间施工，混凝土的内外温差应不大于25℃。

9、正确的养护是减少混凝土开裂的一个重要因素，顶、底板应尽量采用蓄水养护，侧墙可以采用保水的覆盖层进行养护，保水养护时间10天，混凝土的整个养护时间应不小于14天。

10、任何两施工缝之间的混凝土结构不应出现超过设计要求的裂缝。

11、其他未详尽处按国家标准GB50208、GB50299等有关的规范、规程执行。

12、由于结构采用叠合墙，侧墙无法设置柔性防水层，此时地下连续墙对内衬混凝土有很大的约束作用，因此内侧混凝土的配比、浇筑、养护等要求需要进一步加强，以防混凝土凝固过程中早期裂缝的开展。

二、结构自防水技术要求

1、一般规定

车站主体结构抗渗等级P8（局部埋深超过20米处为P10）。

防水混凝土应通过调整配合比，或掺加外加剂、掺合料等措施配制而成。

防水混凝土的施工配合比应通过试验确定，试配混凝土的抗渗等级应比设计要求提高一级（0.2MPa）。

防水混凝土在满足抗渗等级要求的同时，还应满足抗裂、抗冻和抗侵蚀性等耐久性要求。

防水混凝土的环境温度不得高于75℃

防水混凝土结构底板的混凝土垫层厚度、强度等级要求等需参照结构图纸。

防水混凝土最大裂缝宽度，结构与土接触面不得大于0.2mm,背土面不得大于0.3mm，并且不得贯通。

钢筋的混凝土保护层厚度应符合结构设计要求。

一般情况下与土接触面一侧受力钢筋净保护层厚度不小于50mm。

2、对混凝土外加剂及掺合料的要求

结构大体积浇筑砼避免采用高水化热水泥，砼必须采用双掺技术（掺高效减水剂加优质粉煤灰或磨细矿渣）。

结构顶、底板、侧墙均应采用高性能补偿收缩防水砼。

在保证结构安全、耐久的前提下，在混凝土中添加适量的抗裂防水剂，限制膨胀倍率，水中7d≥0.025％、28d≤0.1％，空气中21d≥－0.02％。

使混凝土具有补偿收缩、抗裂防渗的效果，同时不影响混凝土的施工性能。

防水混凝土中可掺入一定数量的粉煤灰、磨细矿渣粉等。

粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜小于20％。

外加剂的掺量及水泥用量、粉煤灰、磨细矿渣粉等的添加量必需经过符合资质要求的试验单位进行试配试验，经优化比选达到设计要求的指标，并出具试验报告，经有关单位批准后方可使用。

每立方米防水混凝土中各类材料的总碱量不得大于3kg。

三、防水混凝土施工保证措施

1、加强施工管理，做好混凝土施工中各道工序的过程控制。

2、严格按配合比施工、控制好水化热，消除混凝土温差裂缝。

3、混凝土浇筑分段合理，做好施工缝或后浇带防水设施，防止混凝土产生收缩裂缝。

4、提高混凝土捣固质量，防止混凝土离析、漏浆。

5、控制好拆模时间，禁止过早拆模。

4.1.2结构外防水

1、顶板:

采用2.5mm厚单组分聚氨酯涂膜防水层，350#纸胎油毡作为隔离层。

2、侧墙：

采用水泥基渗透结晶防水涂料。

3、底板：

4mm厚单层聚酯胎高聚物改性沥青类预铺反粘防水卷材。

车站主体结构标准横断面防水图

一、单组分聚氨酯涂膜防水层施工

车站的结构顶板均采用单组分聚氨酯防水涂料，涂料成膜厚度应为2.5mm。

1、基层处理要求

顶板结构混凝土浇筑完毕后，应反复收水压实，使基层表面平整，其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。

基层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应修补处理，基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水；当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层。

所有阴角部位均应采用5×5cm的1：

2.5水泥砂浆进行倒角处理，阳角做成R≥10mm的圆角。

2、防水层施工顺序及方法

基层处理完毕并经过验收合格后，在阴、阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，加强层涂刷完毕后，立即粘贴玻纤布或30～40g/m的聚酯布增强层，严禁加强层表干后再粘贴增强层材料。

加强层实干后，开始涂刷大面防水层，防水层采用多道（一般3～5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。

当涂膜表面完全固化（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工。

聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用8cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层350＃的纸胎油毡隔离层。

立面防水层（如反梁的立面）采用厚度不小于6mm的聚乙烯泡沫塑料进行保护（发泡倍率宜为25~30倍）。

3、涂膜防水层施工技术要点

涂刷基层处理剂

涂膜防水层施工前，在基层上应涂刷基层处理剂，涂刷基层处理剂的目的是：

①堵塞基层毛细孔，使基层的潮湿水蒸汽不易向上渗透至防水层，减少防水层起鼓；

②增加基层与防水层的粘结力；

③将基层表面的尘土清洗干净，以便于粘结。

所涂刷的基层处理剂可用防水涂料稀释后使用。

涂刷基层处理剂时要用力薄涂，使其渗入基层毛细孔中。

薄涂多遍，确保厚度

确保涂膜防水层的厚度是涂膜防水最主要的技术要求。

过薄会降低整体防水效果，缩短防水层耐用年限；过厚将在一定意义上造成浪费。

在涂料涂刷时，无论是厚质防水涂料还是薄质防水涂料均不得一次涂成，以防厚质涂膜收缩和水分蒸发后易产生开裂；而薄质涂料很难一次涂成规定的厚度。

因此，防水涂膜应分遍涂布，待先涂的涂层干燥成膜后方可涂布后一遍涂料。

涂料涂布方向及接茬

防水涂层涂刷臻密是保证质量的关键。

要求各遍涂膜的涂刷方向应相互垂直，使上下遍涂层互相覆盖严密，避免产生直通的针眼气孔，提高防水层的整体性和均匀性。

涂层间的接茬，在每遍涂布时应退茬50～100mm，接茬时也应超过50～100mm，避免在接茬处涂层薄弱，发生渗漏。

收头处理

在涂膜防水层的收头处应多遍涂刷防水涂料，或用密封材料封严。

收头处的胎体增强材料应裁剪整齐，粘结牢固，不得有翘边、皱折、露白等现象，否则应先处理后再行涂封。

加强成品保护

整个防水涂膜施工完后，应有一个自然养护的时间，尤其是因涂膜防水层的厚度较薄，耐穿刺能力较弱，为避免人为的因素破坏防水涂膜的完整性，保证其防水效果，在涂膜实干前，不得在防水层上进行其它施工作业，涂膜防水屋面上不得直接堆放物品。

4、注意事项

雨雪天气以及五级风以上的天气不得施工。

涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。

涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。

涂膜收口不得出现翘边、空鼓部位。

刚性保护层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位应由专人看护。

顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于50cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。

人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。

夯实时应防止损伤防水层。

只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。

二、预铺式卷材防水层施工

本车站结构底板采用4mm厚单层聚酯胎（Ⅱ型）高聚物改性沥青类预铺反粘防水卷材，预铺式卷材一般为双面粘型。

1、基面处理要求

混凝土垫层和底板下返基坑围护结构表面应进行堵漏处理，待基层表面无明水流时，再施做找平层。

垫层混凝土应边浇筑边压光抹平，避免出现过大凹凸部位。

垫层表面不允许有明水并应做好排水工作，防止雨天出现积水。

基层表面其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。

基层表面的凸出物应凿除，然后在凿除部位采用1：

2.5的水泥砂浆圆顺覆盖。

所有不满足要求的凹坑均用1：

2.5的水泥砂浆填充抹平。

所有阴阳角部位均采用1:

2.5水泥砂浆倒角，阴角可做成5cm×5cm的倒角。

阳角可采用水泥砂浆圆顺处理，R≥20mm。

2、预铺式卷材铺设顺序及方法

靠近基面一侧的隔离膜可不撕掉，与现浇混凝土结构外表面密贴面的隔离膜应在浇筑混凝土前撕掉。

底板水平设置的防水层可直接铺设，不需固定，水平部位以外的其他部位需在接缝处机械固定。

底板竖向设置的防水层采用机械固定法固定于围护结构表面，固定点距卷材边缘2cm处，钉距不大于50cm。

钉长不得小于27mm，且配合垫片将防水层牢固地固定在基层表面，垫片直径不小于2cm。

避免浇筑混凝土时脱落。

相邻两幅卷材的有效搭接宽度为10cm（不包括钉孔）。

要求上幅压下幅进行搭接。

搭接时，搭接缝范围内的隔离膜必须撕掉（双面粘卷材的两侧隔离膜均要求撕掉）。

短边搭接缝应错开1m以上。

先施做穿墙管件、阴阳角加强层等措施，然后铺设防水层。

防水层铺设完毕后，在所有施工缝、变形缝部位骑缝铺设加强层，施工缝加强层宽度50cm，变形缝加强层宽度1m。

其中施工缝加强层与防水层同材质自粘满粘，变形缝加强层材料及要求详见有关节点。

底板防水层铺设完毕，在绑扎钢筋前除掉卷材的隔离膜，撕掉后立即在卷材表面施作5cm厚度的细石混凝土保护层。

防水层破损部位应采用双面粘同材质材料进行修补，补丁满粘在破损部位，补丁四周距破损边缘的最小距离不小于10cm。

3、注意事项

雨雪天气以及五级风以上的天气不得施工。

基面有明水流时不得进行防水层的铺设工作。

施工时底板钢筋笼垫块的设置应根据防水材料供应商提供的卷材技术参数进行荷载复核，并经防水材料供应商确认，确保不会破坏防水卷材。

施工时应注意钢筋的吊装、绑扎、焊接等工序对防水层的影响，施工单位应协同防水施工单位采取保护措施，确保不破坏防水层。

应做到文明施工，严禁穿钉鞋施工及硬物穿、刺防水层。

混凝土浇注前，应对防水层进行检查，如有破损，及时修补。

必须确认防水层无缺损后方可浇注混凝土。

底板混凝土浇筑前，应对防水层进行检查，如有破损，及时修补。

必须确认防水层无缺损后方可浇筑混凝土。

铺贴立面卷材防水层时，应采取防止卷材下滑的措施。

外界气温过低，影响搭接缝粘结质量时，可将接缝范围的胶粘层加热后粘贴。

任何搭接缝部位均不得出现翘边、空鼓、皱褶。

材料供应商应根据施工环境温度对卷材的配方进行调整，以适应不同温度下的铺设质量。

三、水泥基渗透结晶型防水施工

本工程侧墙采用的水泥基渗透结晶型防水材料，普通部位用量应为1.5kg/m，且厚度不小于1mm，分多道涂刷，多道之间的时间间隔根据选用材料的施工要求宜为24～48h。

拉接钢筋部位用量为2kg/m。

渗透结晶材料也应用于施工缝及桩头表面。

1、基层处理

混凝土表面应无明水，并应坚实、干净，无浮灰、浮浆、油污、反碱、起皮、疏松部位，施工缝表面应按照规范要求进行凿毛并清理干净。

混凝土表面过于光滑时，应打磨毛糙。

基层表面如出现大于0.3mm的裂缝，应沿缝凿出V型槽，槽深不小于20mm，槽宽不小于30mm，然后用刚性封堵材料封严。

2、施工工艺

按照选用的材料配合比要求进行混料和拌料。

涂刷时，如基层干燥，则应进行充分润湿；如环境温度过高，涂层干燥过快时，应适当喷雾以降低成膜速度。

3、注意事项

涂层应均匀，不得漏涂。

雨前2h不得涂刷作业。

应尽量避免高温（宜为5～25℃环境温度）施工。

涂层未实干前不得上人。

四、注浆管施工

注浆管均指全断面注浆管，采用专用固定件固定在施工缝表面，并每隔5～6m两端各引出一根注浆导管。

1、安装注浆管的施工缝表面应坚实、平整，不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团等，否则应予以清除。

2、注浆导管与注浆管的连接应牢固、严密。

导管的末端应临时封堵严密。

3、注浆管宜设置在结构中线位置，任意一侧混凝土的厚度不得小于100mm。

4、安装注浆管的范围的基层可不凿毛，并保持平整，必要时采用防水砂浆进行局部找平，以确保注浆管任何部位均与施工缝表面密贴，应确保注浆管不得有悬空部位。

注浆管的固定间距宜为200～300mm，固定应牢固、可靠。

5、注浆管采用搭接法连接，搭接宽度宜为20mm～30mm（即有效出浆段长度），搭接部位必须与基面固定牢固。

6、注浆管的转弯半径不宜小于150mm，转弯部位应平缓，不得出现折角。

7、注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固；注浆导管引出混凝土外部的长度不宜小于150mm；注浆导管引出端应设置在方便的，易于接近的位置。

注浆导管任意部分均不得出现挤扁或直弯，以免影响浆液的流动，导管开孔端应进行临时封堵，以免异物进入。

8、注浆管破损部位应割除，并在割除部位重新设置已经安装好注浆导管的注浆管，并与两端原有注浆管进行过渡搭接;

9、在注浆管附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施对注浆管进行保护。

10、注浆管的注浆施工应符合下列规定：

应选用自流平水泥、超细水泥等无机注浆材料，也可选用环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸等化学灌浆材料。

注浆应在结构施工完毕、停止降水后进行；所有预埋的注浆管均应进行注浆封堵。

注浆应从最低的注浆端开始，将材料向上挤压；为保证注浆效果宜使注浆液低压缓进。

注浆材料不再流入并且压力计显示没有或者几乎很少压力损失，应维持该压力至少2分钟。

注浆方案、注浆材料、注浆压力等应由施工、设计、监理单位根据现场具体情况共同制定，并对整个注浆过程进行检查分析，确保注浆效果满足防水要求。

需要重复注浆时，应确保使用经过核准的注浆材料；任何留在注浆通道内的注浆材料必须在其固化之前清除干净。

4.2接口构造防水

4.2.1车站主体与区间接口防水

一、施工方法

车站主体与区间接口防水施工方法见下图

二、技术措施

保证车站主体结构与区间接口处的结构牢靠，解决该薄弱环节的漏水问题，施工时采用车站主体预留孔洞，预留部分与区间整体施工的方法，并采用如下防水措施：

1、为提高接口处的防水能力，可采用背后及地层注浆等措施，以改善防水环境。

2、将截除的围护桩洞口环向切成4cm宽斜面，用水泥砂浆抹平围护桩修凿面。

3、将隧道塑料防水板接长与车站侧墙防水板搭接，搭接长度不小于0.2m。

4、车站结构预留洞与区间隧道端头采用专用模板立模一次灌注混凝土，以提高接口处衬砌整体质量，改善该处防水性能。

4.2.2车站主体与风道及出入口通道接口防水

一、施工方法

车站主体与风道及出入口通道接口防水施工方法见图

二、技术措施

本站设有6个出入口、3组风亭、风道，全部采用明挖法施工。

为保证结构整体性和提高防水性能，接口处通道及风道与车站主体结构一次性灌注，并采用如下防水措施。

1、基坑开挖至设计标高后，洞口围护桩结构按设计标高要求截除，便于施工操作。

2、风道基坑施做垫层混凝土并做好风道及通道围护结构内侧面防水处理。

3、铺设防水卷材，并与车站主体结构在接口处的预留卷材搭接。

4、绑扎接口处钢筋时注意对防水层的保护。

5、接口处风道及通道结构与车站主体同时立模，确保两结构间模板结合紧密并牢固。

6、安装变形及施工缝处止水带及挡头板，与车站主体同时浇筑混凝土。

4.3结构缝防水

对出入口通道、风道与车站主体结构接口处以及区间与车站主体接口处设置的变形缝、混凝土施工时的施工缝，以及预埋件、降水井等预留孔道，是结构防水的薄弱环节，施工时应做好防水处理。

4.3.1变形缝防水

一、施工方法

在车站主体与区间接口处，车站主体与出入口通道、风道相接处等接合部位设变形缝。

变形缝的处理方法分为如下两种：

1、侧墙和底板采用35cm宽钢边橡胶止水带、32cm宽的背贴式止水带进行防水处理。

同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒。

2、顶板采用35cm宽钢边橡胶止水带。

由于顶板无法设置背贴式止水带，可采用结构外侧变形缝内嵌缝密封的方法与侧墙背贴式止水带进行过度连接形成封闭防水，同时在结构内表面变形缝两侧预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒。

各种变形缝防水构造见下图

二、技术措施

1、施工中应确保变形缝处灌注混凝土不漏浆，止水带不错位。

2、在施作先浇段混凝土时，按照变形缝设计图，事先将中埋式橡胶止水带的一半嵌入混凝土断面中间固定好，另一半则嵌入后浇段混凝土断面中间。

3、止水带未封闭之前必须做好保护，防止止水带遭受破坏；在混凝土封闭时应使止水带平顺进入混凝土中，不得出现弯卷或扭曲。

4、变形缝处混凝土捣固应小心谨慎，防止破坏止水带或引起止水带移位。

5、变形缝施工前，必须对混凝土表面清理干净，除去浮尘，然后设置衬垫板。

6、变形缝应保证位于垂直车站或隧道轴线的同一平面上。

7、接水盒孔洞位置及结构尺寸应预留准确，端部嵌入嵌缝膏。

4.3.2施工缝防水

按施工顺序设置纵向施工缝和环向施工缝，纵向施工缝距结构顶板、中楼板和底板上下表面一般不小于300mm。

底板不得设置纵向施工缝。

环向施工缝间距底板不得大于20m，顶板、侧墙不得大于16m.纵向水平施工缝一般设置在各板加腋上方或下方500mm处，以及中板面上方300～500mm，并根据现场实际情况适当调整。

施工缝表面需涂刷界面剂，界面剂采用优质水泥基渗透结晶防水涂料。

一、施工缝构造

施工缝防水构造见下图

1、主体结构施工缝一般采用Q235b钢板加工成300mm宽，4～5mm厚板条，并镀锌处理。

（以下简称钢板止水带）

钢板止水带可焊接在结构钢筋上，固定间距不得大于400mm。

要求固定牢固可靠，不得出现扭曲、变形等现象。

避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响止水效果。

顶、底板水平设置的钢板止水带需设置燕尾，朝向应有利于混凝土的浇筑。

钢板止水带搭接与交叉连接均应满焊。

结构厚度不大于50cm时，止水带设置在结构中线位置，结构两侧厚度差均不得大于5cm。

钢板止水带的纵向中线与施工缝表面的距离差不得大于1cm。

止水带垂直于施工缝表面。

结构厚度大于50cm时，止水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控制在25～30cm即可，便于后期对止水带的维修处理。

止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。

振捣时严禁振捣棒触及止水带。

2、盖挖逆做法板下施工缝、与附属结构接口处、与区间接口处、迎水面后浇孔洞及其他无法使用钢板止水带部位的迎水面施工缝，此部位施工缝可采用双道缓膨性腻子条（制品型）及中埋注浆管进行防水加强处理

止水条属制品型产品，断面尺寸为20×10mm。

止水条应安装在施工缝表面预留凹槽内，施工缝表面、凹槽底和侧面均应坚实，并确保凹槽平整、干净，无油污、疏松、掉砂、起皮等部位。

止水条采用专用胶粘剂粘贴在施工缝凹槽内，粘贴应牢固，与基层地面密贴。

粘贴不牢、空鼓部位用水泥钉固定。

止水条采用对接连接，对接部位应密贴，不得出现翘边现象。

已经遇水膨胀的部分应割除，并重新安装止水条。

当施工缝表面无预留凹槽时，可采用止水胶代替止水条。

止水胶为非定型产品，采用专用注胶枪挤出后粘贴在施工缝表面，固化成型后的断面尺寸为（8~10）×（18~20）mm。

3、楼板施工缝

此类施工缝采用单道制品型止水条进行防水处理

二、技术措施

1、结构混凝土施工中尽量少设施工缝，施工缝应避开结构受力薄弱环节。

2、用焊接于主钢筋上的短钢筋固定挡头板,挡头板上涂抹脱模剂。

3、挡头板必须牢固固定，且与衬砌模板结合严密，确保混凝土施工时不漏浆。

4、混凝土达到规定强度后方能拆除挡头板。

拆除后，将混凝土结构端面凿毛、清理。

5、焊接止水条时，应采取保护措施，以防对附近防水板烧伤或烫坏。

6、混凝土施工中，禁止捣固棒碰撞中埋式止水带。

7、严格按设计及规范要求在施工缝周围预埋注浆小导管，确保防水效果。

三、后浇带防水

后浇带设在受力和变形较小的部位，采用双道20x10mm的缓膨性遇水膨胀腻子条（制品型）和外贴式止水带进行加强防水处理。

顶板部位由于无法设置外贴式止水带，可采用聚硫密封胶嵌缝与侧墙外贴式止水带连续。

四、抗拔桩防水

抗拔桩桩头防水材料采用缓膨性止水条、水泥基渗透结晶防水材料。

破桩后如发现渗漏水，应先采取措施将渗漏水止住，保证无水作业；桩头须先进行凿毛清洗处理，使其具有坚实的基面。

五、顶板预留孔防水施工

顶板预留支撑钢管在达到设计要求后进行割除，割除后内部浇筑微膨胀混凝土，上部进行端板补焊，并用1：

2.5水泥砂浆找平，再施作防水层。

第5章防水施工成品保护及技术措施

结构防水是地铁工程的一道关键工序，直接影响结构的安全、美观及运营效果，其工艺复杂，操作细致，施工过程中应引起足够重视，并采取先进、可靠的施工方法和技术措施，达到好的防水效果。