过程完工和安装检验规范讲解.docx
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过程完工和安装检验规范讲解
张家港凯航通力船用设备有限公司
受控状态：
分发号：
编号：
KH/WI-QD-41-2010
过程、完工和安装检验规范
编制：
审核：
批准：
日期：
2010年11月28日
2010年11月28日发布2010年12月01日实施
张家港凯航通力船用设备有限公司
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目录
1.0舱口盖概述
General
1.1舱口盖制造流程
PrinciplesofHatchCoverManufacturing
2.1下料
Nestingandcutting
3.1小装配
Subassembly
4.1组装
Outfitting
5.1火工校正
Straightening
7.0总装
Outfitting
7.1定位
Positioning
7.2标记
Marking
7.3附件的装配
Fittings
7.3.1端铰链安装
Endhinge
7.3.2滚轮的安装
Wheel
7.3.3中间铰链
Intermediatehinge
7.3.4止动块
Stopper
7.3.5垫块
Pads
7.3.6拉紧器
Cleats
7.3.7接口内压棒
Compressionbar
7.3.8接口拐角橡皮
Cornerpackingholder
7.3.9啮合器
Joggle
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7.3.10齿条
Rack
7.3.11箱脚
Containerfoundation
7.3.12拉耳
Lashingeye
8.0试验
Testing
8.1盖板起吊重心验证
Testingofliftingcentreofgravityofthepanel
8.2盖板的重心测定（吊立式）
Testingofcentreofgravityofthepanel（lifton/liftoff）
8.3折叠试验
Foldingtest
8.4套放试验
Stackingtest
8.5压力试验
Pressuretest
9.0表面处理
Surfacetreatment
9.1喷丸除锈
Blastcleaning
9.2油漆
Painting
10.0完工
Finalizing
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附录
APPENDIX
JID.01.0000尺寸定义
DimensionalDefinitions
JOG.01.0000通用公差
GeneralTolerances
JQG.02.0000舱口盖的总体尺寸公差
OverallDimensionsTolerancesofHatchCovers
JQS.01.0000钢结构制造安装质量要求
QualityRequirementsonFabricatedSteelStructures
JQS.03.0000结构件的变形公差
TolerancesforDistortions
JFP.01.1000涂装预处理
PreparationBeforePainting
JFP.02.1000硅酸锌涂料
PaintSpecificationZincSilicateCoating
JFP.02.2000厚浆型涂料
PaintSpecificationThickFilmCoating
JFP.03.0000漆膜厚度测量
MeasuringofFilmCoatingThickness
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1.1舱口盖、滚装设备、其他船用钢结构概述
货舱舱口盖是船上货舱区域甲板开口的关闭装置；属于货物垂向装卸用的通道设备。
现代钢质海船上，传统的盖帆布的木质舱口盖很少采用，几乎全部采用钢质舱口盖。
舱口盖基本组成部分为：
盖板结构、密封装置、压紧装置、支承装置、限位装置。
多块盖板组成的机械传动舱口盖，还设有连接装置、滚轮装置及驱动装置等。
露天甲板舱口盖为风雨密舱口盖，货舱兼作压载水舱时，露天甲板舱口盖仍为风雨密，中间甲板舱口盖一般为非密性舱口盖。
舱口盖除了作为关闭装置之外，还能载运各种甲板货物，诸如杂货、木材、集装箱等货物。
中间甲板有时还可兼作谷物舱分隔舱壁。
舱口盖型式繁多，以适应于各种舱口位置，各种舱口尺寸，各种负荷，各种收藏地位，各种操作方法等要求。
除吊离式舱口盖外，舱口盖发展史上主要的钢质机械舱口盖型式还有单拉式、铰翻式、折叠式、直拉式、滚移式、背载式、伸缩式、卷收式、滑移式等，及其组合舱口盖。
近代钢质货船中最常用的为吊离式、单拉式、折叠式、侧移式和背载式五种，其中单拉式舱口盖使用已日渐减少。
舱口盖操作方式主要为钢索操作与电动液压操作二种。
钢索操作主要借助于起货设备；电动液压操作通过油缸、液压马达或开舱机进行驱动。
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2．1舱口盖制造流程
根据下料图切割钢板、型材
库存钢板
零件临时存放
零部件预装配
舾装件
小装配件临时存放
舱盖组装
零件临时存放
零件临时存放
小装配件临时存放
舱盖总装
喷砂除锈
修补打磨
油漆
堆放、发运
安装密封橡皮和附件
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3．1下料
零部件制造是整个生产的第一个环节，在舱口盖制造中大部分零件是切割而成的，部分型钢和扁钢可以用锯切割成型，在一些特殊情况下也可以采用剪板机。
零件制造的准确性和质量是舱口盖高质量的保证，准确、良好的焊缝和清晰的标记可以确保后道工序达到预期要求。
一般可以达到的准确性应根据零件尺寸来定。
施工要求如下：
1．对于进场材料须经质控部检验和船级社认可合格后方可使用。
2．下料时严格按照切割清单要求下料。
3．下料时，坡口由专人加工，开坡口前应在零件上标明坡口形式及开坡口边、坡口面，以免开错坡口，零件坡口对称加工时应注意方向。
4．保证零件下料精度，特别是端侧板及纵横梁高度，保证高度一致性，纵梁腹板，横梁的长度允许偏差0~-2mm，高度方向1mm，零件标明下料偏差。
5．下好的零件要分舱分盖和流向堆放或放在料斗里，将切割好的零件及时编号，编号时的色标与材级对应的规定应按《钢材色标规定》执行，板材的炉批号，牌号及时记录在套料图上。
6．部分零件需在下料结束后打孔、机加工，必须保证图纸要求的尺寸和公差。
7．毛刺、氧化渣应打磨干净，特别是角铁型材过梁孔的打磨，为减少下料后的打磨工作和保证后续工作中的装配焊接质量，切割参数应调到切割后切割边无需要打磨的氧化渣等。
8．折弯件必须用样模检查形状是否正确，折弯后必须检查折弯处是否出现裂纹。
9．零件检验合格后才能进入下道工序。
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4.1小装配
钢结构制造中采用部件装配的目的是提高劳动生产率、缩短建造周期以及更合理的利用劳动力和设备。
部件装配有以下好处：
*在车间更有效的展开生产（可以有更多的工人参与到前期生产中；使整个周期的缩短成为可能）
*结构的尺寸可以更小，便于各种翻身和移动操作；这样可以产生更好的工况、提高劳动生产率。
*可以控制成型盖板的收缩
*更好的利用现有的生产设备
*增加了灵活性
*通过了生成较小的、完整的装配部件，建造过程可以更为简单并易于理解。
在焊接中利用部件装配目的是使施工位置便于操作从而减少工时并且有效控制收缩。
通过重复相同形式的装配部件，这些部件有相同的焊接顺序、焊接方法和其它变量，可以很容易为总体装配制造准确的装配部件。
比如，在总体装配时变量就会减少，控制收缩也很容易。
通常，在较舒适的位置进行焊接，速度要比在施工困难的位置要快，质量也好。
在焊接操作中，由于热量和结构产生的变形应该通过矫正使其恢复原状,否则在下一生产阶段将会产生较大困难。
在将装配部件交到下一工序之前应做好标记以便识别。
施工方法及要求:
1．T型梁的装配在专用的胎架上进行，首先在面板上划好装配线，装配点焊规范，定位焊长度为50mm，间隔250-300mm，焊脚尺寸小于3mm。
其中面板长度方向上的对接采用以下形式，即几块待拼接的面板平行放置，两两面板之间共享一块引弧或熄弧板，焊接完成之后整体翻身，反面清根处理再焊接，并将需和腹板焊接的一面（腹板厚度范围内）进行打磨至与板平齐。
对于铰链臂处的T型梁结构，装配时特别应注意厚、薄腹板中心线必须对齐，且腹板高度差必须与面板厚度差相匹配，直线方向上的误差不允许超过1.5‰。
2．T型梁的吊运方法：
严禁采用板钩起吊T型梁的腹板，可以先将T型梁放置平躺位置，利用起吊梁上的4只专用钩具同时起吊T型材面板，翻身至校正胎架，待校正结束后，以同样的方法吊至主结构组装胎架。
3．T型梁完工后的火工：
由于面板自由边较短，厚度较厚，角变形不是主要矛盾，校正的重点应在面板、腹板长度方向的平面度（不允许超过1mm）和面板侧面的直线度上，校正方法参见火工工艺的有关规定。
4．端、侧板与角钢扶强扁钢组成的小分段：
在平面胎架上进行装配，橡皮槽的角钢扶强扁钢要求有很高的垂直度，且加强扁钢与端侧板之间的角焊缝必须低于扁钢表面，因此，在装配之前应仔细检查该项。
支撑垫块及止动块的加强先做好小装配，然后点焊在端侧板上。
焊接完成之后，火工校正其变形。
有拱度的划出拱度测量参考线。
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5．所有的小装配件在进行每一步装焊时都必须保证进入装配的零件或组件精度、弯曲度符合要求。
所有小组装件在输送组装工位前须经车间质检员、质量检验科检验合格。
6．止动块的装配要用样模，以保证角度和尺寸。
7．橡皮槽必须保证宽度和直线度。
8．所有大梁的基准线必须依据零件图划在腹板上。
9．所有小装配结束后，测量大梁拱度，测量梁的长度并记录，保证图纸规定的拱度和尺寸要求。
10.焊接时注意焊脚的大小有问题及时向工艺组反映。
注：
装配结束后，所有焊脚必须标注！
！
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5.1组装
如无特殊说明，所有舱盖均采用反造法，并采用插入的方式进行组装，即先装扶强材，小梁（通常有过梁孔），然后插入大梁，再安装端侧板，具体过程如下：
5.1.1.拼板，顶板拼板必须严格按照拼板图和拼板工艺，顶板焊前，必须用马板把顶板四周固定在胎架上。
顶板先焊好一面，顶板另一面留下在舱盖翻身后焊接（详见拼板图）。
拼板时把板放在平面胎架上，各板位置按切割清单的拼板图放置。
厚，薄板对接时应注意板厚方向。
顶板按反造法放置，拼板划线对角线允许误差2mm，应注意板的正反方向，板缝间隙用顶紧装置使其不超过1mm，局部不超过2mm。
在起始处采用引弧板，定位焊时用风磨机将焊缝及其周围20mm内范围的油污及铁锈清除干净，清除后应立即焊接。
采用Φ3.2的碱性焊条定位焊，焊缝长度50mm，焊脚大小不超过3mm，焊缝间隔350mm。
检查焊缝质量，不合格处应刨掉重焊。
焊后消除变形及应力，采用大铁锤敲击焊缝，敲击处垫上钢板。
采用压铁箱及火工帮助消除变行及应力，使板列不平度不超过±2mm/m。
5.1.2.顶板划线，必须按照划线图进行，划线的基准线为舱盖中线（CL），或止动块的中线，划线线条宽度要适中，并清晰可见，所有的板厚线必须标出，划线尺寸误差不超过1mm，对角线差不超过2mm。
结构经过处的焊缝打磨平整。
5.1.3.安装顶板扶强材，按结构图上所标注的零件号，把拼接好的扶强材吊至顶板，采用合适的工具把扶强材点焊到顶板，焊缝长度50mm，焊脚大小不超过3mm，焊缝间隔350mm，注意保证角尺和直线度。
扶强材安装结束后按照焊接工艺用半自动角焊机进行焊接。
5.1.4.安装小梁，按照结构图上所标注的零件号，安装已校正好的小梁，小梁与顶板的间隙不超过2mm，超过2mm的用压铁或其它工具纠正，严禁向上拉顶板。
根据顶板上的划线检查小梁长度是否超出下图所示公差，如长度太大，先用线垂和其它工具划出正确的边缘，并采用靠模切割多余的长度，切割完毕后修补缺陷并打磨氧化渣。
如间隙超过3mm，需堆焊，堆焊后的长度应比需要的长度长至少5mm，堆焊完后，打磨平整，并按超长时同样方法割除多余部分。
定位焊长度50mm，焊脚大小不超过3mm，焊缝间隔350mm，腹板与顶板接触的端部严禁点焊。
5.1.5.安装大梁，把已校正好的大梁插入小梁间，梁上的基准线对准顶板划线的基准，梁
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和顶板间隙不超过2mm，超过2mm的用压铁或其它工具纠正，严禁向上拉顶板。
根据顶板上的划线检查大梁与端侧板接触处是否超差，公差同样见上图，超差的纠正方法同上。
定位焊长度50mm，焊脚大小不超过3mm，焊缝间隔350mm，腹板与顶板接触的端部严禁点焊，点焊尽可能在结构的内侧。
5.1.6.安装端侧板，把校正好的端板（或侧板）放到顶板上，中线或止动块中线对准顶板基准线，检查端侧板上三角板或其他部件是否对上顶板上的硬档线，及与顶板的间隙情况。
5.1.7.做垂直和水平、直线度，先测量小梁腹板的垂直度，如超出公差（公差见附录），用适当工具方法校正，并点焊到大梁腹板；测量面板的直线度及水平，如超出公差（公差见附录）用适当工具方法校正，如有接头，需加装引熄弧板，注意引熄弧板的板厚及坡口形式与面板一致，且引弧板上坡口长度不小于50mm。
然后测量端（侧）板腹板的垂直度，并调整到公差范围内，同时调整相接触的大梁腹板的垂直度，到位后，把大梁腹板点焊到端（侧）板腹板上，再调节大梁和端侧板面板的水平和直线度到公差范围内。
面板对接处加装引熄弧板。
以上所有定位焊长度50mm，焊脚大小不超过3mm，焊缝间隔350mm，点焊不得有焊接缺陷（如裂纹等），点焊尽可能在结构的内侧。
最后调四角到水平状态（4mm以内），测量橡皮槽的水平，看是否满足要求，即橡皮槽1m内水平变化不超过2mm。
如超差做局部修正。
面板错位，小于5mm时按下图处理，大于5mm由技术部提供解决方案。
结构安装时如发现划线图不一致需向工艺反映，不得擅自修改。
5.1.8.安装肘板和其它附件，在做水平的同时或之后安装肘板和其它附件。
包括纵横梁连接处的三角板，箱脚支撑，搁墩，防撞块，压紧器，等水槽、啮合口等接口内的构件。
等水槽和橡皮槽安装时必须拉线保证其直线度。
注：
装配结束后，所有焊脚必须标注在结构相应位置
5.1.9.焊接，如无特别说明焊接时盖子四角支撑并呈水平状态。
具体焊接过程见焊接工艺。
5.1.10.封箱体，箱体内清扫干净，向质控、船东、船级社报检合格后封箱体。
如为全箱体式结构，需翻身火工到一定拱度，再翻身封板，具体封板焊接过程见焊接工艺。
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在结构封闭之前应检查以下3个项目：
*所有的构件必须在箱形结构封闭前全部装配焊接完毕并核查（一旦封闭没有任何开口）
*结构外形在允许范围内
*封闭前放置防腐药粉（如果指明）和用通气塞（依产品而定）
6.1翻身火工校正
火工的主要目的是纠正由于焊接而引起的变形，有时为了使盖子达到一定的拱度要求，也会采取火工。
火工校正时盖子四脚必须水平，且端侧板中点必须支撑，校正的主要顺序是：
*先校正主结构大梁
*再校正小梁，橡皮槽等
*校正顶板
具体校正方法见火工校正指导书。
火工后应该达到的状态是：
*顶板整体水平满足要求如下：
舱盖最长边<5000mm时：
整体水平公差为8mm
5000mm<舱盖最长边<15000mm时：
整体水平公差为12mm
舱盖最长边>15000mm时：
整体水平公差为16mm
所有测量点均在纵横梁硬档上。
*局部水平满足要求：
t1=允许的最大变形
L=跨距
S=板厚
所有的检测点中必须有95%的满足下表所示的公差要求，5%测量点的值不超过1.25t1时可以接受：
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*封闭式舱盖的底板的最大允许变形为t2=1.5t1
*焊缝处允许的下垂为t3=5mm。
*当只有四角支撑时，盖子有橡皮槽的边在公差范围内尽量呈下垂趋势，接口边呈上拱趋势：
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*橡皮槽的水平和宽度在公差范围：
*主梁和小梁的变形和直线度满足要求。
火工过程中严禁过热和直接敲击舱盖。
7.0总装
总装阶段的工作主要有：
1．完成所有的焊接工作
2．盖子的校正
3．盖子尺寸的测量
4．盖子的定位及总尺寸的测量，水平的测量
5．剩余结构的装配，如垫块、接口内的防撞块、密封压条（或压板）、挡水扁铁、拉紧器、顶板标记等
6．附件的安装，包括端铰链、滚轮、中间铰链、箱脚、起吊座等
7．顶板工作余量的切割，临时吊耳的割除
8．压力试验（箱体结构）
9．套放试验
10.折叠实验
11.重心实验
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7.1.定位
将校正合格的盖子在模拟胎架上舾装，每舱为一组。
定位时比理论值拉开500mm。
具体尺寸和水平要求如下：
尺寸要求：
L1，L2，L3，L4，公差均为±5mm
B1，B2公差为±10mmE1，E2公差为±3mm
|D1-D2|≤10，|D3-D4|≤10，|D5-D6|≤10mm，
水平要求：
单盖的四脚橡皮槽水平公差为±2mm，
接口处橡皮槽高度差不超过2mm
错位要求：
接口处顶板台阶不超过4mm
接口处侧板错位不超过3mm
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7.2样冲标记
定位好后在顶板上打样冲，舱盖四角硬档样冲标记，在无结构的地方打对合线样冲，如下图，顶板和侧板上接口处对合线样冲距离为1000mm，MVP样冲必须在同一条直线上，且与实际的MVP线重合，水平样冲即为橡皮槽内口的水平反到端侧板外面
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7.3附件安装
所有附件安装和检验时舱盖必须象在舱口围上一样支撑，即除四脚外，所有有边中点也必须支撑。
7.3.1端铰链和油缸铰链
端铰链中线到参考线的距离L公差为±5mm，必须拉线检验
端铰链中线到MVP的距离B的公差为±5mm
端铰链中线到橡皮槽底面（水平基准）距离H的公差为±2mm，用水平仪检测
油缸铰链中心到端铰链中心的高度H1公差为±2mm
油缸铰链中心到端铰链中心的纵向C公差为±2mm
端铰链和油缸铰链的垂直度为1mm/1000mm，用线垂或水平尺检验
油缸铰链间的间隙公差为±1mm
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7.3.2滚轮
滚轮到参考线的距离按图纸尺寸计算（即500-滚轮中心到CL的尺寸），滚轮的倾斜度为3mm/1000mm，从两侧的参考线挂线垂检测。
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7.3.3中间铰链
按照上图所示要求先安装公铰链，焊接时注意对称分批焊接，防止变形过大，详细过程见焊接工艺。
公铰链焊接结束后，盖子合拢后用假轴安装母铰链，安装时用样模保证公母铰链间的间隙一致，焊接时同样要对称多层多道焊，并且不时转动假轴，看变形是否过大。
7.3.5垫块
垫块与橡皮槽（附近的橡皮槽）的高度差的公差为±2mm，如下图：
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自身的纵横向水平度公差为|T1|<5mm/1000mm，|T2|<3mm/1000mm，如下图：
垫块的纵横向位置按舾装图尺寸安装，公差为通用公差。
7.3.6拉紧器
拉紧器的安装依照图纸尺寸，满足公差要求，对齐硬档。
7.3.7中间接口里的压板压条
接口内的压棒与橡皮槽的距离用样模保证，公差见每套盖子的具体要求（±2mm），压棒的中点也必须与橡皮槽的中点对齐，公差为±5mm，压棒与支撑板的搭接长度不小于15mm。
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7.3.8接口处的拐角橡皮槽
接口处的拐角橡皮槽必须用样模装配，以保证尺寸和角度，样模的中点与CL对齐。
7.3.9啮合器
啮合器的公（或母）在组装装焊结束，另一半在总装合拢时装配，合拢前把公啮合器点焊到母啮合上，垫薄片保证间隙，合拢后把啮合点焊到舱盖上，拉开后焊接。
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7.3.10齿条
盖子定位后开始装齿条，齿条的水平基准为橡皮槽，与橡皮槽的高度差的公差为±4mm，与橡皮槽的垂直度为2mm，齿条下表面的平面度为6mm，同时必须保证启动齿条和主齿条间的间隙S，公差为0~-2mm。
主齿条与ML距离S2的公差为±3mm，与ML的平行度为6mm，直线度为2mm/1000mm，齿条接缝处两齿的间隙S1公差为0~-2mm。
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7.3.11箱脚
集装箱附件是在盖板最后安装的零部件，这
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