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压力管道焊接作业指导书

文件编号：

XXX-2012

压力管道焊接

作业指导书

编制：

审核：

批准：

2012年8实施

2012年7月发布

XXX公司

压力管道焊接作业指导书

1适用条件或范围

2操作人员条件

3施工机具准备

4材料要求

5作业条件

6操作工艺

6.1碳素钢焊接操作工艺

6.2合金钢焊接操作工艺

6.3金属管道下向焊操作工艺

6.4不锈钢管道焊接操作工艺

6.5有色金属焊接操作工艺

6.6钢塑复合管的焊接操作工艺

7焊接操作质量控制

8焊接安全操作注意事项

9支持性相关文件和资料

1适用条件或范围

本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。

2操作人员条件

压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。

3施工机具准备

3.1施工机械设备：

交流电弧焊机、直流电弧焊机、鸨极氮弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温

3.2工具和用具：

焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、塞子、扁铲、钢锤、钢锯、封头机

架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手

套、绝缘鞋等焊接防护用具。

3.3量具：

焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。

3.4检验和试验设备：

X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温

度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。

4材料要求

4.1焊接材料应符合设计文件的规定。

4.2焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。

4.2.1焊条应符合以下标准

《碳钢焊条》GB/T5117《低合金钢焊条》GB/T5118《不锈钢焊条》GB/T983《铝

及铝合金焊条》GB/T3669《铜及铜合金焊条》GB/T367Q

4.2.2焊丝应符合以下标准

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T811R《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、

《铝及铝合金钢丝》GB/T10858《铜及铜合金焊丝》GB/T946Q

4.3焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收。

4.4焊接材料必须具有制造厂的质量证明书。

4.5现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制

度。

4.6氧气应符合现行国家标准《氮》GB/T4842的规定，且纯度不应低于99.96%

4.7鸨极宜采用铀鸨极或牡鸨极。

4.8二氧化碳气体的纯度不应低于99.5%,含水量不应超过0.005%,使用前应预热或干燥。

当瓶内气体压力低于0.98Mpa时，应停止使用。

4.9氧乙快焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%,乙快气应符合现行国家标准《溶解乙快》GB6819的规定。

5作业条件

5.1施工项目部已配备专业焊接技术人员、焊接检验人员、无损探伤人员。

5.2焊接工装设备、检验实验手段能满足工程项目的技术要求。

5.3已进行相应的焊接工艺评定。

5.4施焊环境符合GB5023觎定。

6操作工艺

6.1碳素钢焊接操作工艺

6.1.1本工艺适合于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢的现场手工电弧焊、氮弧焊、二氧

化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙快焊。

6.1.2焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定:

6.1.2.1组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm加热

炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点，联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于

70mm同一直管段上两个对接^^缝间的距离不应小于150mm

6.1.2.3除焊接及成型管件的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离不应小于管

子外径，且不应小于100mm管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm同

一直管段上两对接焊缝中心面间的距离；当公称直径大于或等于150mm寸不应小于

150mm公称直径小于150mm寸不应小于管子外径。

6.1.2.4不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合GB50236勺规定。

6.1.2.5焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。

当没有特别规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合《埋弧焊的推荐坡口》规定，其他焊缝坡口形式和尺寸应符合《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》的规定。

6.1.3焊前准备

6.1.3.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用气割等热加工方法，在采用热切割方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

6.1.3.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mme围内油、漆、垢、锈、毛刺

及镀锌层消除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

6.1.3.3除设计规定需要进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

管子

或管件对接焊缝进行组时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不应大

于2mm

6.1.3.5不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。

当内壁错边量超过条规定或外壁错边量大于3mnW,应对焊件按GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行加工。

6.1.4焊接工艺要求

6.1.4.1焊材选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性，焊前预热、焊后的热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能良好。

6.1.4.2定位焊接缝应符合下列规定：

a.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊接道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

b.定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

c.在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

d.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。

拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修理至与母材表面齐平。

6.1.4.3严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

6.1.4.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

6.1.4.5施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。

多层焊的层间接头应错开，管子施焊时，管内施焊时应防止穿堂风。

6.1.4.6除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接

时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前，应检查焊

层表面确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

6.1.4.7需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具在整个焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

6.1.5焊前预热及焊后热处理

6.1.5.1碳素钢焊接时，一般不采用焊前预热及焊后热处理，只在下述情况时才进行预热及焊后热处理。

6.1.5.2当焊件温度低于0c时，钢材的焊缝应在始焊处100mme围内预热到15c以上。

6.1.5.3对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。

6.1.5.4焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊

后热处理的加热范围，每侧应不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。

6.1.5.5焊前预热及焊后热处理中，焊件内外壁温度应均匀。

6.1.5.6焊前预热及焊后热处理时，测量和记录温度的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检验合格。

6.1.5.7焊前的预热和后热处理温度应符合设计要求或焊接工艺文件的规定，当无规定

时，碳素钢的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表1的规定。

碳素钢管材焊前预热及焊后热处理工艺条件

钢种

焊前预热

焊后热处理

壁厚6（mm

温度C

壁厚6（mrm

温度C

C

>26

100~200

>30

600~650

6.1.5.8对热处理后进行返修的焊缝，返修后重新进行热处理。

6.2合金钢焊接操作工艺

6.2.4适用范围：

本工艺适用于低合金结构钢、低温钢、耐热钢、耐热耐蚀高合金等合金钢的手工电弧焊、氮弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙块焊。

6.2.5焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和后热处理，并应符合、、、、的规定。

6.2.6焊前准备

合金钢的焊接前的准备工作与6.1.3的要求相同。

6.2.7焊接工艺要求

6.2.7.1焊材选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能应良好。

6.2.7.2定位焊缝应符合的规定。

6.2.7.3严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

6.2.7.4对含铭量大于或等于30%£合金元素总^含量大于5%勺焊件，氮弧焊打底焊接时,焊缝内侧应充氮气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

6.2.7.5焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

6.2.7.6施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头

应错开。

管子施焊时，管内应防止穿堂风。

6.2.7.7除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接

时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层

表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

6.2.7.8低温钢、耐热耐蚀高合金钢接头焊接时，应符合下列规定：

a.应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊接多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。

c.低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。

6.2.8焊前预热及焊后热处理。

6.2.8.1进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方

法及使用条件等因素综合确定。

6.2.8.2要求焊前预热的焊件，具层间温度应在规定的预热温度范围内。

6.2.8.3当焊件温度底于0c时，所有钢材的次I缝应在始焊处100mme围内预热到10c以

6.2.8.4对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理

6.2.8.5调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。

6.2.8.6焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊

后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。

6.2.8.7焊前预热及焊后热处理中，焊件内外壁温度应均匀。

6.2.8.8焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。

6.2.8.9对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行

焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热到200~300C,并进行保温缓冷，其加热范围应与

焊后热处理要求相同。

6.2.8.10焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接工艺文件的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表2的规定。

常用合金钢焊前预热及焊后热处理工艺条件表2

钢种

焊前预热

焊后热处理

壁厚6（mm）

温度（C）

壁厚6（mrm

温度（C）

C-Mn

>15

150~200

>20

600~650

Mn-V

500~550

C-0.5Mo

600~650

0.5Cr-0.5Mo

650~700

1Cr-0.5Mo

>10

150~200

>10

1Cr-0.5Mo-V

>6

200~300

〉6

700~750

1.5Cr-1Mo-V

2.25Cr-1Mo

5Cr-1Mo

250~350

任意壁厚

9Cr-0.5Mo-WV

750~780

2Cr-0.5Mo-WV

3Cr-1Mo-VTi

12Cr-1Mo-V

6.2.8.11

2规定的下限温度降低50c

当采用鸨极氮弧焊打底时，焊前预热温度可按表

焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合GB50236勺规定。

6.2.5.13对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。

6.3金属管道全位置下向焊工艺

6.3.5本工艺适合于大直径低碳钢、低合金钢管道的全位置下向焊。

6.3.6用于下向焊的纤维素型焊条因药皮含有大量有机物，应妥善保管以防受潮。

焊条一

且受潮应在70c~80c下烘烤0.5~1.0小时，烘烤温度最多不能超过100C。

烘烤次数不能超过2次。

低氢型下向焊条则应按产品说明书要求严格烘干。

6.3.7焊前应将坡口两侧50mme围内的油、锈、水等杂质消除干净。

按设计要求或表3的规定进行焊口组对。

下向焊管口组对尺寸表3

采用的下向

焊条种类

单边坡口

角度

钝边高度

对口间隙

错边量

错边长度

纤维素型

30~35°

1.2~2.0mm

1.2~2.0mm

<0.8mm

0周长的

10%

低氢型

30~35°

0.8~1.6mm

2.4~3.2mm

<1.2mm

6.3.4焊前按本指导书表1和表2的要求进行预热。

6.3.5管径》400mm勺管道，采取二人又t称焊法；管径》700mm勺管道；采取三人对称焊

法。

6.3.6焊条运条角度可按表4选取（表中12点、3点等指钟点位置）。

焊条运条角度表4

焊道

焊条运调角度

12点

3（9）点

6点

根部

80°~90°

700~90°

80°~90°

填充

80°~90°

600~80°

80°~90°

盖面

80°~90°

600~80°

80°~90°

6.3.7打底焊在管子截面12点附近起弧，保持焊条角度80°~90°,压住电弧，击穿钝边，均匀快速向下运条，力争短时间内完成打底。

6.3.8热焊和填充焊须在打底焊道打磨和清理之后进行，各层焊道之间的间隔不应超过5

分钟，否则应将层间温度加至预热温度，每层焊道的平焊接头处都要进行打磨，各层接头错开20~30mm每层焊肉厚度掌握在2.0~2.5mm之间。

6.3.9盖面焊道应比坡口每边增宽1.5~2.0mm,运条可采用小锯齿摆动，当母材厚度方12mm寸，采用双焊道盖面成型。

焊道层数按表5选取

不同壁厚的焊道层数表5

壁厚（mrm

6

7~8

9~10

10~12

层数

4

4~5

5~6

6~8

使用下向焊条的焊接规范按表6选取

同一焊缝的返修次数不能超过两次，返修时的预热温度比正式施焊的预热温度要高

10°~20°,返修长度不小于50mm采用多层多道焊，并采取缓冷措施。

带裂纹性质缺陷的焊口一般从管线上切除。

6.4不锈钢管道焊接操作工艺

6.4.1本章节适用于各种不锈钢现场焊接管道的手工电弧焊、氮弧焊。

6.4.2焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合，，，条的规定。

6.4.3焊接的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。

当无规定时，焊缝坡口的形式和尺寸应符合GB50236付录C第C.0.1条的规定。

6.4.4焊前准备

6.4.4.1不锈钢管子焊件的切割和坡口加工宜采用等离子弧热加工方法，热加工方法加工坡口后，必须清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，且应将凸凹不平处打磨整齐。

6.4.4.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mme围内的油、漆、垢、毛刺等

消除干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。

6.4.4.3不锈钢焊件坡口两侧各100mnffi围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊件表面的措施。

6.4.4.4管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的

10%且不应大于2mm

6.4.4.5除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

6.4.4.6不等厚对接焊件组对时，当内壁错边量超过条规定或外壁错边量大于3mm寸，应

对焊件按《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB502368行加工。

下向焊条的焊接规范表6

焊条

种类

焊接

层次

电特性

焊条

直径

电流（A）

电压（V）

焊接速度

（cm/min）

运条

方法

纤维素

型

根焊

直流

反接

3.2

70~130

21~30

10~30

直线

4.0

120~180

22~31

15~40

第二层

3.2

90~130

24~34

10~30

4.0

140~190

25~35

15~35

第三层及

以后各层

4.0

110~170

25~35

7~35

直线

或摆

动

4.8

140~220

26~36

10~40

低氢型

根焊

交流或

直流反

接

3.2

70~120

19~26

6~20

直线

第二层

3.2

90~140

20~27

10~30

直线

或摆

动

4.0

120~210

21~30

15~35

第三层及

以后各层

3.2

90~140

20~37

6~25

4.0

120~210

21~30

10~35

6.4.5焊接工艺要求。

6.4.5.1焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能应良好。

6.4.5.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

6.4.5.3氮弧焊接时，焊缝内侧应充氮气保护，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

6.4.5.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

6.4.5.5奥氏体不锈钢、奥氏体不锈钢与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：

a.应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电

弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。

6.4.5.6根据设计规定应对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、纯化处理。

6.5有色金属管道焊接操作工艺

6.5.1铝及铝金属的焊接

6.5.1.1本节适应于工业纯铝及铝金属管道的手工鸨极氮弧焊和熔化极量弧焊。

6.5.1.2焊前准备

a.焊丝选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用等因素，并应符合下列规定：

1）纯铝焊接时，应选用纯度与母材相近的焊丝；

2）铝镁金属焊接时，应选用含镁量等于或略高于母材的焊丝；

3）铝钻金属焊接时，应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅金属焊丝；

4）异种铝合金焊接时，应选用与抗拉强度较高一侧的母材相近的焊丝；

5）铝及铝合金焊接时，焊丝选用应符合GB50236付录D的规定，也可用母材切条作填充金

b.焊件坡口制备应符合下列规定:

1）坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定，当无规定时，应符合

GB50236付录C的规定。

2）坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口坡表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。

c.焊前清理应符合下列规定：

1）施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。

清理方法如下：

首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm清除油污后，坡口及其附

近的表面可用锂削、舌U削、铳削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。

2）焊丝去除油污后，应采取化学方法去除氧化膜。

可用5%~10%NaOHS液，在温度为70c下浸泡30〜60分钟，然后用温水洗净，并使之干燥。

同时清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被沾污。

d.焊件组对应符合下列规定：

1）焊接定位焊缝时，采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，由合格焊工施焊。

2）管道定位焊缝尺寸应符合表7规定。

管道定位焊缝尺寸（mm）表7

公称直径

位置与数量

焊缝高度

长度

<50

对称2点

5~10

>50~150

均布2~3点

根据焊件厚度确定

5~10

>150~200

均布3~4

10~20

3）正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。

定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。

4）拆除定位板时，不应损伤母材，应将拆除后残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。

e、当焊缝背面需加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。

当无设计规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。

当焊缝背面需加临时垫板时，垫板应用对焊缝质量无不良影响的材质。

f、管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合下列规定：

1）当壁厚605mm寸，内壁错边量不应大于0.5mm

2）当壁厚6>5mnW,内壁错边量不应大于0.16且不应大于2mm

g、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。

当表面错边量超过3mm£内

壁错边量大于2mnW,应按第6.1.3.5条的规定，对焊件进行加工。

6.5.1.3焊接工艺要求

a.手工鸨极氮弧焊采用交流电源，熔化极量弧焊采用直流电源，焊丝接正极。

b.焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。

c.焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。

d.宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。

e.引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。

引弧板和熄弧板的材料应与母

材相同。

f.手工鸨极氮弧焊的焊丝端部不应离开氮气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角15o,焊枪与

焊缝表面的夹角为80o〜900。

g.多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65Co层间的氧化铝

等杂物应采用机械方法清理干净。

h.对厚度大于5mm勺立向焊缝，宜采用两人双面同步施焊工艺。

i.当鸨极量弧焊的鸨极前端出现损耗或形状不规则时，应进行修正或更换鸨极。

当焊缝出现触鸨现象时，应将鸨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。

j.当熔化极量弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴

和喷嘴后方可继续施焊。

k.手工鸨极量弧焊和熔化极量弧焊的焊接工艺参数宜符合表8、表9、表10规定。

手工鸨极氮弧焊工艺参数

厚度（mm

焊接

层数

焊丝直径

（mrm

鸨极直径

（mrm

喷嘴直

径（mrm

焊接电流

（A）

狙气濡里

（L/min）

1~3

1

1.6~3.0

1.6~3.2

8~12

40~100

8~12

4~8

2~3

3.0~5.0

2.4~5.0

10~14

110~180

10~16

8~12

3~4

4.0~6.0

4.0~6.4

12~16

220~300

14~20

半熔化极量弧焊工艺参数表9

厚度

（mm）

焊丝直径

（mm）

喷嘴直径

（mm）

焊接电流

（A）

电弧电压

（V）

狙气濡里

（L/min）

8~12

1.6~2.5

20

180~310

20~30

50~55

14~22

2.5~3.0

20