压缩机安装施工方案.docx
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压缩机安装施工方案
大同煤矿集团公司煤气厂城市煤气联产
5万吨/年甲醇项目4M25-160/53-I-BX
压缩机安装施工方案
编制：
审核：
批准：
中化二建集团有限公司
二00二年十一月八日
目录
1、编制说明
2、主要编制依据
3.压缩机安装工艺程序
4、安装前应具备的条件
5、基础验收
6、开箱检验
7、地脚螺栓及垫铁
8、压缩机机身安装
9、机身二次灌浆
10、主轴、轴承和总体安装
11、气缸和盘车器的安装
12、连杆、十字头安装
13、活塞组件安装
14、填料函和刮油器的安装
15、吸、排气阀安装
16、电动机安装
17、机组联轴器找正
18、循环油系统的安装
19、附属设备及管道安装
20、压缩机循环油系统和水系统的试运转
21、压缩机无负荷试运转
22、压缩机负荷试运转
23、质量保证措施
24、安全技术措施
25、环境保证措施
26、施工机具计划
27、手段用料
28、施工人员计划
29、产品防护措施
30、交工资料目录
1、主要编制依据
2.1大同煤矿集团公司煤气厂城市煤气联产5万吨/年甲醇项目甲醇标段招标文件
2.3《机械设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231—98
2.4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98
2.5《化工机器安装工程施工及验收规范（往复式压缩机）》HGJ206-92
2.6《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83
2.7《化工设备安装工程施工及验收规范》HGJ20236-93
2、编制说明
2.1本方案为大同煤矿集团公司煤气厂城市煤气联产5万吨/年甲醇工程标段，压缩工段的甲醇原料气压缩机组安装而编制。
压缩机型号为4M25-160/53-I-BX,本压缩机进行甲醇原料气压缩，共计3台，为压缩工段的关键设备。
2.2本机设计为四列对称平衡M型压缩机，为往复活塞式压缩机，由同步电机直接驱动，压缩机主要技术参数见下表：
名称
项目
4M25-160/53-I-BX型甲醇原料气压缩机
压缩机型式
四列对称平衡M型
压缩机数量
3台
排气量
160m3/min
进气压力
0.022Mpa（G）
最终压力
5.3Mpa（G）
转速
375r/min
同步电机容量
1850KW6000V
同步电机型号
TK1850-16/2150
压缩机重量
主机重35220Kg辅机重16035Kg
2.3压缩机辅助设备：
设备名称
数量
一级冷却器
3套
二级冷却器
3套
三级冷却器
3套
四级冷却器
3套
一级进气缓冲器
3套
一级排气缓冲器
3套
一级油水分离器
3套
二级进气缓冲器
3套
二级排气缓冲器
3套
二级油水分离器
3套
三级进气缓冲器
3套
三级排气缓冲器
3套
三级油水分离器
3套
四级进气缓冲器
3套
四级排气缓冲器
3套
四级油水分离器
3套
3、压缩机安装工艺程序
机器及零部件开箱验收
施工准备机身、煤油试漏机身就位、找正
基础验收
地脚螺栓一次灌浆大轴清洗就位、找平机身二次罐浆机身清洗找平、主轴安装连杆、十字头清洗予组装气缸清洗安装、找平、找正、
二次罐浆
电动机安装、对中、盘车器安装
活塞清洗安装连杆、十字头安装缓冲罐安装
分离器冷却器水封槽、污油槽、稀油安装、找正、二次灌浆
润滑油系统油管、注油器、注油器油管安装、试压油管吹扫油循环
压缩机工艺管道安装
空试气阀清洗安装负荷试车吹扫交工验收
4、安装前应具备的条件
4.1安装前应具备的技术资料
4.1.1机组出厂合格证书及下列技术检验证明书；
4.1.2机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书；
4.1.3机身试漏合格证明书；
4.1.4气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书；
4.1.5高压缸体、主轴、连杆、活塞杆等部件的无损检测合格证书；
4.1.6压力容器的水压力试验合格证明书；
4.1.7重要零件和机器所附的管材、管件、阀门等的材质合格证明书及阀门试压合格证明书；
4.1.8压缩机出厂前预组装及试运转记录。
4.1.9机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图，易损零件图及安装说明书等资料；
4.1.10机组装箱清单；
4.1.11具备经批准的施工方案和安装规范。
4.2安装现场应具备的条件
4.2.1设备基础具备安装条件，厂房已封闭。
室内地坪已施工完；
4.2.2施工运输道路畅通；
4.2.3施工用的照明，水源及电源已备齐；
4.2.4压缩机厂房起重机已具备使用条件；
4.2.5机组的零部件、配件及工具等具有贮存房间；
4.2.6安装现场备有必要的消防器材；
4.2.7施工人员及机具已进场，并对施工人员进行了详细的技术交底；
4.2.8设备已经双方共检合格，并运至安装现场；
5、基础验收
5.1基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线，在厂房柱子上有坐标轴线，基础应有沉降观测点及沉降记录；
5.2基础表面应当平整，基础表面应无裂纹、蜂窝、露筋等缺陷并清扫干净，螺栓孔尺寸应符合图纸要求；
5.3螺栓孔应无堵塞，表面无异物粘污，内部无杂物；
5.4验收基础时应按有关的土建图和技术文件对基础进行复测检查，其各部位的允许误差应符合下表规定：
压缩机基础尺寸和位置允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
-20
3
基础平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
0，-20
5
凹穴尺寸
+20，0
6
基础平面的水平度
每米
全长
5
10
7
基础竖向偏差
每米
全长
5
10
8
预埋地脚螺栓
标高
中心距
+20
±2
9
预留地脚螺栓孔
中心位置
深度
孔壁铅垂度
±10
+20
10
10
预埋活动地脚螺栓工锚板
中心位置
标高
水平度（带锚槽板）每米
水平度（带螺纹的锚轴）每米
±20
±5
5
2
5.5土建基础复验合格并具备上述交工资料，方可办理交接手续和进行甲、乙双方的共检，合格后，才能进行压缩机就位。
6、开箱检验
6.1机组的开箱检验，应在有关人员的参加下，按照装箱清单进行，其内容包括：
1）核对机组的名称、型号、规格、包装箱号、箱数，并加查包装状况。
2）检查随机技术资料及专用机具、零部件是否齐全。
3）对主机、附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等。
4）检查设备有无缺损件，表面有无损坏、锈蚀等。
6.2设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
6.3凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由专业人员验收，妥善保管。
6.4设备开箱检查结束后，应及时填写设备开箱检查记录，各相关人员应签字认可，存在问题应及时解决。
7、地脚螺栓及垫铁
7.1垫铁应布置在受力集中处或靠近地脚螺栓两旁，相邻两组垫铁的间距宜为500mm，
垫铁表面应平整，无氧化皮、飞溅等。
7.2安放垫铁的基础表面应铲平，放上垫铁后用2/1000的水平仪在纵横向找平。
垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达到50%以上。
基础底面的疏松层硬铲平，基础表面应铲出麻面。
7.3斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时，一般不得超过四块，薄垫铁应放在斜垫与平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30—70mm，每组垫铁中只允许有一对斜垫铁。
7.4设备就位前，应彻底打扫基础表面，将垫铁窝内的碎石粉彻底扫净，掏净地脚螺检内的杂物，确认无油污后，将每组垫铁整齐安放在规定位置内；
7.5若采用压浆法放置垫铁时，用临时垫铁支撑基础找正合格后，在对地脚螺栓进行灌浆。
待混凝土达到设计强度的75%以上，用水冲净放置正式垫铁位置的基础表面，并清除积水；根据需要，在此位置堆积一定量的水泥砂浆（250号水泥砂浆）；把搭配好的垫铁组方在沙浆上；然后，内为同时推进斜垫铁，基础沙奖；垫铁四周的砂浆抹成45度的坡度进行养护。
当达到设计强度的75%以上时，拆出临时垫铁，同正式垫铁调整、复查机器的安装精度，同时打紧垫铁，拧紧地脚螺栓。
7.6设备就位前应标出机组底座位置，垫铁组露出底座10~30mm为宜，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓。
7.7配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3／4，其相互间的偏斜角应不大于3度。
7.8放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：
1）地脚螺栓的光杆部分无油污和氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂。
2）地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任意部位里孔壁的距离不得小于15mm。
3）拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-3个螺距。
4）螺母与垫圈、垫圈与底座的接触应良好。
8、压缩机机身的安装
8.1机身就位前，应进行煤油试漏检查，煤油浸泡时间不得少于4小时，检查合格后，应将底面的白粉清除干净；并应将油池、油孔、管路清洗干净。
8.2机身就位时，应再次清理基础平面及地脚螺栓孔。
机身吊装就位时，机身应呈水平，下落到垫板上时，应平稳轻放。
栓起吊索时，应注意不得破坏机身精加工面，并保护好机身防腐不受损坏。
8.3机身就位后，其主轴、气缸中心线与基础上的墨线相重合，允许偏差为5mm，标高应符合设计要求，允许偏差为±5mm。
8.4机身初步找水平，用机身底座顶丝孔中的紧定螺钉来使机身找平，机身的列向和轴向水平及十字头滑道轴心线水平度要求不得超过0.05／1000,水平仪放在主轴孔及滑道上，当机身水平达到要求时，使用斜铁与机身底座完全接触。
此时将地脚螺栓按对称的秩序紧固，并同时检验机身水平的变化，如机身在地脚螺栓紧固后，其水平没有变化则最终检验为合格，如地脚螺栓坚固后，水平变化≥0.05mm，应松开地脚螺栓，重新调整各组垫铁。
在机组找平找正过程中，地脚螺栓应处于自由状态，不得与基础相碰。
8.5机身的列向水平度根据各列的列向水平度综合考虑调整，在要求的范围内宜高向气缸端，轴向水平度的倾向，在要求的范围内允许电机端偏低。
8.6机身水平找好后，用0.05mm塞尺检查垫铁时，允许局部有间隙，但塞尺插入深入不得超过垫铁总长（宽）的1／3，用0.35公斤（仅供参考）手锤敲打，用0.3~0.5kg手锺敲打每块垫铁,应无松动现象，垫铁与机身水平经甲乙双方共检合格后，即可点焊垫铁，对机身进行二次灌浆。
8.7机身与中体及中体与气缸的接合面允许刮平。
8.8主轴瓦必须压紧并紧贴，与主轴承座孔及主轴承盖孔不得有任何缝隙。
8.9主轴承盖与机身机支撑梁与机身装配时应过盈，其过盈量为0.03-0.06mm。
6.12主轴就位后，应在主轴颈复查轴的水平度，其允许偏差应不大于0.1mm／m。
9、机身二次灌浆
9.1二次灌浆前基础表面的油污及杂物应清除干净，并须进行充分的湿润。
机身灌浆应在垫铁隐蔽检查合格后进行。
灌浆时须清除基础表面的积水。
9.2二次灌浆工作应在机身找平找正完毕，垫铁点焊固定后24小时内进行。
否则在二次灌浆前，应对机身的找平找正数据进行复测核对，复测合格后，方能进行二次灌浆。
9.3在捣实地脚螺栓预留孔内混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。
9.4地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆用料，一般以细碎石混凝土为宜，其标号应比基础混凝土的标号高一级。
9.5对带锚板的地脚螺栓灌浆时，将地脚螺栓孔一次用细石混凝土灌满。
9.6二次灌浆层的灌浆工作，必须连续进行，不得分二次浇灌，并符合土建专业的有关技术规定。
10、主轴、轴承和中体的安装
10.1安装前将主轴、轴承和中体上的油污、防护油和铁锈清理干净，油路必须畅通、清洁，主轴的堵油塞的锁紧装置必须禁固。
10.2滑动轴承拆、卸前，应检查组合件之间是否有记号，并做出记录，如没有记号应逐对打上字头，以便安装时，恢复原位。
10.3轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，用渗透法进行检查，不应有脱壳现象。
合金层表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣等缺陷，如发现有缺陷，应修理或更换。
10.4当机身校正完毕并紧固在基础上后，将主轴瓦方如主轴承座内。
10.5瓦背与轴承座紧密地均匀贴合，用着色法检查，其接触面积不小于70%；装配后，在中分面处拥0.02mm的塞尺检查，不得塞入。
7.3轴承螺栓的预紧力是用螺栓的伸长量来调整，每个螺栓中心都有一圆孔，孔内都装有测圆柱棒，用深度千分尺检查螺栓紧固前后的伸长量，用来保证轴瓦的坚固及轴承与轴颈的润滑间隙，间隙值应符合机器技术文件的规定。
7.4将曲柄置于0℃、90℃、180℃、270℃四个位置上，分别测量其曲拐距离，其偏差值不得大于行程的万分之一。
11、气缸和盘车器的安装
11.1气缸水套须进行水压试验，制造厂技术文件注明气缸本体已进行水压试验时，现场可不再进行；
11.2气缸在安装前，应进行清洗，并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，如发现问题，应妥善处理；
11.3用内径千分尺测量气缸的圆柱度，并作详细记录，如偏差超过规定，应根据情况研究处理；
11.4采用拉钢丝线法找正时，应以中体中心线为基准找气缸的中心线，对中偏差为径向位移值，轴向倾斜应符合有关规定，其倾斜方向应与中体一致。
对中偏差值超过规定时，应使气缸作平行位移或刮研缸与中体连接处止口面来调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来加强制调整，处理后的止口应保持均匀接触，接触面积应达60％以上，气缸安装完毕后，中体与机身，气缸与中体间均应打上定位销；
11.5气缸和中间接筒的组装件、机身、安装时，将中间接筒
止口与机身对接定位并安装气缸支撑，通过气缸支撑底座上的紧螺钉来调整气缸的水平度，使其达到0.02／1000，且气缸的水平度与机身滑道相一致。
气缸水平初平后，应用斜垫铁将支座底板垫好，再将气缸支座地脚螺栓紧固好，同时检查气缸水平有无变化，如有变化，再把机身与中间接筒连接螺栓松开重新调整，直到支撑地脚螺栓紧固后气缸水平无变化为止；合格后经甲乙双方共检将斜铁点焊，即可对基础进行二次灌浆；
11.6盘车器在安装前应清洗干净，并按图样规定进行检查，安装应注意调整手柄的各个位置，使其动作无误可靠。
12、连杆、十字头安装
12.1十字头与连杆的组合先进行解体清洗，并用压缩空气将油路吹干净，保持畅通。
12.2十字头与上下滑板刮研：
12.2.1将十字头单体与上、下滑道上进行红丹着色检查并修刮，要求接触均匀，接触面积应符合设备安装说明书的要求。
12.2.2将十字头、连杆、曲轴组装后盘车，进行红丹着色检查各级十字头与滑道的接触情况。
12.3十字头滑履与滑道间隙测量
将十字头分别位于滑道的前、中、后三个位置，用塞尺测量顶间隙，测量位置及要求数值应符合压缩机技术说明文件。
12.4十字头中心调整
考虑滑道的磨损及不同级受力的滑板不同，将十字头中心进行调整（通过在滑履与十字头之间加垫片）。
十字头体轴线用内径干分尺在与活塞杆组装的端头测得，通过增减垫片，使得十字头中心位置符合安装说明书的要求。
12.5连杆组装
12.5.1连杆大头瓦的径向间隙值应符合安装说明书的要求，连杆大头瓦紧固螺栓的紧固力矩应符合规范或技术文件的要求。
12.5.2连杆小头瓦与十字头销的配合用涂色法进行刮研，要求均匀接触面积达70％以上。
12.5.3检查连杆小头瓦与十字头销的间隙，间隙值应符合安装说明书的
13、活塞的安装
13.1活塞体和活塞杆的装配按随机图纸的规定进行。
安装前，应对各部件进行认真清洗检查，并妥善保管，以待各种进一步检查，对活塞环更注意防止损坏。
13.2清洗检查活塞和活塞环，活塞外表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺缺陷。
13.3活塞部件组装顺序及方法：
活塞杆与活塞组装后，将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，并用螺钉固定于活塞杆尾部中心孔的螺孔内，使其不能串动，此时就可进行活塞对气缸的组装，将活塞水平吊起，并将活塞环装入活塞环槽内，此时应保证活塞支撑托瓦在活塞最下部的1200范围内，并在气缸活塞端面标出下部的120°范围的正确位置，为了便于推入活塞，可将少量润滑油涂于活塞杆保护套及气缸工作面上，一切准备就序即可将装入气缸。
13.4在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环和气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不大于0.05mm，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°，并不得在活塞环开口处30°的范围内。
13.5活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自状态和工作位置的开口间隙，其开口间隙一般为0.005D（D为气缸直径），侧间隙一般为0.008～0．01b（b为活塞环轴向宽度）
13.6活塞环在活塞环槽内应能灵活转动，手按活塞环时，能全部沉入槽内，槽的深度比活塞环径向厚度大0.25—0.05mm。
13.7活塞环翅曲度应≤0.04mm。
13.8同组各活塞环的开口位置应相互错开，并应避开气缸阀腔孔位置。
13.9活塞吊装就位时，在钢丝绳外面包一层橡胶套，以免钢丝绳损伤活塞加工面，吊装过程要缓慢，防止碰撞。
13.10活塞内外止点间隙的调整
13.10.1将活塞端部的活塞保护套取下。
13.10.2将夹紧组件组装好后（压力体密封橡胶圈、压力活塞、正退圆柱销、紧固螺母组装成一体）装入活塞杆尾部，并用棒板手将紧固螺母点量旋至进活塞一侧。
13.10.3将调节圈旋入螺圈内，使其径向开孔对准均布于螺圈上的三个螺孔中的任何一个并用内六角螺钉将其固定。
13.10.4将两半的止推圈装于活塞杆尾部，并用卡箍将其连为一个整体。
13.10.5用棒板手通过调节圈上的开口将螺圈拧入十字头直至止点位置，组装中一定要不让活塞杆转动。
13.10.6螺栓旋入后，再用棒板手将紧固螺母旋向十字头侧使紧固螺母与十字头颈部面，压力体与活塞杆尾部、活塞杆尾部与止推圈完全紧密销紧，此时初步紧固完成即可通过盘车来测定活塞的内外止点间隙，此时应考虑紧固过程中由于活塞杆端部伸长活塞将向盖侧方向移动图纸规定的距离，如此时止点间隙合格，即活塞内外止点间隙已调整完成，如不合要求可将紧固螺母旋开并将调节圈上的定位内六角螺钉拧下用棒板手转动调节圈，按其要求调整的方向旋至调节圈的径向开孔与螺圈上的另两螺孔相对，并按前述的步骤重新调整活塞止点间隙直至合格为止。
13.10.7调整止点间隙合格后，还要将紧固螺母旋开，并将内六角螺钉拧下，在其螺，纹部分浸上适量的粘接剂后，再拧入调节圈内，使其固定以防在以后工作中松动造成故障，请安装者切记此要求。
14、填料函和刮油器的安装
14.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前，各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错，同时用压缩空气检验填料，油孔、水孔、气孔是否畅通，并吹出组装时可能带入的杂物。
14.2平填料环的密封面，填料盒的密封面，各密封面的接触面积应不小于80％，并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨；
14.3平填料环，刮油器与活塞杆的接触面积应符合随机文件规定，如无规定时，接触面积，不应小于该组环内圆满周面积的70％，且应均匀分布；
14.4填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏的现象；
14.5填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。
14.6填料组装后，对其冷却水腔用手压泵进行水压试验，试验压力为0．5MPa；保压时间20min，不得渗漏。
14.7填料函组装后，根据压缩机安装说明书的要求检查各部位间隙，如间隙超过规定值，应进行修整。
14.8刮油器清洗干净后组装，注意刮油环刮油刀口的方向不得装反，组装后通过垫片调整两组刮油环的轴向间隙符合设备技术文件的规定。
14.9填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。
15、吸、排气阀的安装
15.1清洗并检查阀座与阀片贴合面的严密性。
用煤油试漏时，中、低压段气阀每分钟渗漏不得超过20滴，高压段气阀每分钟渗漏不得超过10滴合格。
15.2同一气阀的弹簧初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。
16、电动机的安装
16.1电动机、电气部分的施工及验收应按电气专业有关规范执行，电机安装就位前的基础验收与主机身相同。
16.2电动机底座水平度偏差应小于0.10mm／m，相对于机身的中心位置应小于0.150mm。
若电动机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承座与底座之间加绝缘片，以防止感应电流通过轴承，破坏油膜。
16.3安装转子前，应仔细检查电动机内部，不得有金属件杂物。
16.4电动机的转子与轴装配时，其配合尺寸应符合随机技术文件规定。
16.5电动机轴与主轴的对中，应以主机就位的主轴内基准调整电机轴来实现，同轴度偏差不应大于0.03mm;
16.6电动机的空间间隙偏差应小于平均间隙的5％，轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，使定子与转子磁力中心线对准；若无标定时，也可按定子与转子磁力的中心线进行对准。
16.7电动机空间间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢。
16.8电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销。
16.9电动机风扇叶片在拆下前应打上编号，组装时应对号就位，固定螺栓必须拧紧，防松垫应板起，并逐个进行检查，直至可靠为止。
16.10电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30—0.50mm的间隙，碳刷与滑环接触应良好。
16.11电动机在吊装，拆装过程中，线包不得受损，严禁嗑碰。
16.12气阀调装置和阀片升程应符合机器技术文件的规定。
17机组联轴器找正
17.1机组联轴节对中：
以电机为基准，调整压缩机端，根据要求采用量表法或激光找正法在0°、90°、180°、270°四个位置上测量，允许偏差应符合安装说明书的要求。
17.2我公司有先进的激光准直找正法，可以使机组对中精确快速，保证施工质量。
17.3量表找正法
17.3.1轴对中找正采用百分表双表或三表找正。
如图
（1）一般情况下使用双表找正，利用找正支架和两块百分表装在电机或泵的联轴器的径向与轴向上，转动主轴，测量对应联轴器上的轴向偏差和径向偏差，根据读数可用计算法或作图法，确定被调整轴各支脚的调整量和调整方向，通过调整使机组达到对中要求。
（2）三表找正法使用大型机械且轴窜量大的情况，采用三表找正有利消除轴串量，消除找正的测量误差。
在找正支架上装三块百分表，一块表测量径向偏差，两块表测量轴向偏差，轴向的两块表须对称地装在同一个旋转半径的圆周上。
17.4电动机轴与主轴的对中偏差应符合设备说明书的要求，如无具体要求，应符合如下规定：
17.4.1当采用刚性联轴器时径向不应大于0．03mm，轴向倾斜不应大于0．05mm／m，两轴端面间隙应符合设计文件的要求。
17.4.2当采用非刚行联轴器时，其对中偏差应符合现行国家规范的要求。
18、循环油系统的安装
18.1循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应除锈、除污、清除杂物，循环油系统的管道焊口应采用氩弧焊进行底层焊接；
18.2循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等油泵在清洗完毕后，应充填或涂润滑油保护；
18.3注油器接头和单向阀等零部件应清洗干净，油管内表面应用绸布擦洗干净，并用压缩空气吹干。
18.4在压缩机试
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