筏板基础施工方案.docx
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筏板基础施工方案
第一章编制说明
1.1编制依据：
1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；
3、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；
4、《建筑地基基础工程施工工艺规程》Q/GJZ01-2005；
5、《钢筋工程施工工艺规程》Q/GJZ04-2005；
6、《混凝土工程施工工艺规程》Q/GJZ05-2005；
7、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99；
1.2编制目的及说明
（1）、本工程基础为筏板基础，本方案为基础施工方案。
（2）、编制目的：
统一基础施工操作程序、施工作法、质量验收标准。
在编制本专项方案时注意方案的广度、深度和合理性、适用性，增强了对筏板基础质量的预控能力，落实施工方法的指导文书。
（3）、编制说明：
根据“开封润城项目B地块B1标段工程”施工的实际情况及施工现场的要求，结合筏板基础设计图，本施工方案把筏板基础工程的施工部署、施工准备、施工进度计划、主要施工方案、质量安全生产保证措施、文明施工保证措施、一体化管理在本施工方案中作为重点阐述。
第二章工程概况
2.1工程概况
本项目为开封润城项目B地块，位于开封市集英街与东京大道交叉口东南角，西临集英街，由B1－4#～13#楼共13栋楼组成，主体设计使用年限为50年，总建筑面积140041平方米，其中地下车库面积为23367㎡，地下室一层，主体结构1#、2#、3#为6层；4#、5#、7#为9层；8#为11层；6#、9#、10#为18层；11#、12#、13#为28层。
筏板基础均采用C30.S6混凝土，4#、5#、7#、8#楼楼承台梁+止水板基础，厚度为1100mm，6#、、9#、10#楼为筏板基础，厚度为900mm，11#、12#、13#楼为筏板基础，厚度为1300mm。
主楼间的地下车库基础为柱下下沉式柱墩+止水板基础，集中止水板厚度为45CM.计划均采用商品混凝土。
由于筏板基础厚度及面积均较大，为保证其施工质量，需对筏板的混凝土材料、混凝土配合比、混凝土浇捣、混凝土养护等工序作出适当部署，要处理好混凝土浇筑时产生的水化热对混凝土结构自身的影响。
2.2场地条件
本工程地处开封市集英街与东京大道交叉口东南角，西临集英街交通较方便，但因采用商品混凝土，根据开封市有关交通管理条例，交通高峰期混凝土搅拌运输车禁止通行，而大体积混凝土又不允许留施工缝，所以需要有一定的组织措施和技术措施来保证不产生施工缝。
第三章总体施工部署
3.1施工部署
工程量大、质量要求高是本工程的特点。
为此，必须投入大量的人力、物力，以合理的施工工艺和足够的机具设备，确保筏板基础混凝土浇捣施工的顺利进行，保证工程质量。
施工按以下总体安排：
筏板基础外周采用砖模支撑+木方顶撑。
钢筋绑扎进行整体施工，区内各设置一台汽车泵，按图示顺序进行，详见附图。
筏板混凝土采用斜向分层，一次到顶的方式浇筑，筏板混凝土终凝后在筏板表面进行覆盖洒水养护,筏板内集水坑、电梯基坑及后浇带采用灌满水养护。
在施工过程中，钢筋工、模板工等工种均派人员跟进，随时处理突发事件。
根据施工现场的实际情况，16#、17#楼基础筏板混凝土按楼号分开进行浇筑，每次混凝土的浇筑量约为1425m3（含施工缝以下墙体），每次浇筑计划用时30h，混凝土的浇筑速度为48m3／h。
每栋楼的大体积砼施工均一次完成，采用自东向西、斜向分层、层层推进、齐头并进的施工方法连续作业。
上翻300高外墙待基础底板浇注约2h后浇筑，底板及外墙的混凝土浇筑均应连续，不留施工缝。
3.2施工准备
3.2.1材料、设备准备
1、材料供应
本工程采用商品混凝土,需要混凝土量9#、10#、11#分别约为1380、1200、1200、920、1010、1010m3，施工前与混凝土供应商做好交底，要求其做好砼供应的计划，保证基础筏板混凝土的连续性。
2、材料要求
根据《地下工程防水技术规范》GB50108—2001的要求，防水混凝土所用的材料应符合下列规定：
①水泥采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5级，不得使用过期或受潮水泥；
②碎石或卵石的粒径宜为5～40mm，含泥量不得大于1.0%；
③拌制混凝土所用的水，应采用不含有害物质的洁净水；
④外加剂的技术性能，应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求；
⑤采用一级粉煤灰，掺加量不大于20%；其他掺合料的掺量应通过试验确定并满足本工程设计及相关要求；
⑥拌和物所用的各种原材料必须有产品说明书、合格证、出厂检验报告并复试合格。
3、防水混凝土的配合比应符合下列规定：
①试配要求的抗渗水压值应比设计提高0.2Mpa；
②拌和砼的水泥采用PO32.5水泥，单方水泥用量控制在300～350㎏/㎡；
③砂率宜为38%～45%，灰砂比宜为1：
2～1：
2.5；
④水灰比不得大于0.55；
⑤送达现场的混凝土坍落度宜为160±20㎜，到达现场前混凝土的坍落度损失不应大于25㎜；
⑥砼的初凝时间应控制在8～10h之间，砼终凝时间应在初凝后2～3h；
⑦砼中总碱量限制在3㎏/m3以下；
⑧砼中氯离子的含量不得大于水泥用量的0.06％；
⑨砼的膨胀率应满足设计要求。
3、施工机械设备
塔吊：
6台,塑料薄膜:
6000m2
地泵：
3台,电子测温仪:
5个
振动棒：
10支（备用5台）温度计:
20个
抽水泵：
2台（软泵管）
照明器具等其他设备一批
项目部尚需与混凝土搅拌站做好沟通，要求搅拌站准备一台泵车作备用。
当现场混凝土泵车出现故障，预计不能及时修复时，项目部应立即要求搅拌站派泵车到场浇筑混凝土。
3.2.2、技术准备
1、对施工人员进行了针对性的技术交底，明确筏板基础混凝土浇捣的顺序及技术重点。
2、为保证浇捣的连续性，商砼站特派泵机修理工程师驻现场，遇到问题马上解决，以免影响混凝土的浇捣。
3、检查各相关工种是否已完成：
如钢筋绑扎、机械连接、通风、消防、水电等的管线预埋等是否已按图完成。
3.2.3、劳动力准备
预计筏板混凝土需连续浇筑24小时以上，混凝土施工人员分两班制，施工人员计划如下表：
筏板基础底板混凝土浇捣施工人员计划表
工种
人数
备注
施工管理人员
8
控制标高、试块调度
砼工
50
浇筑、压光
钢筋工
4
看筋
木工
4
看模
机修工
2
维修泵车
电工
2
现场临电
杂工
3
混凝土泵司机
4
合计
39
注：
筏板基础施工期间，尚需安排1名施工员进行边坡监测
3.3现场作业条件
1.底板钢筋绑扎完成，预埋件及避雷接地焊接完成。
底板钢筋绑扎工序应经：
班组自检---项目质量检查员专检---监理及建设单位隐蔽验收检查完成。
各专业工序复核检查完成。
2.墙、柱插筋的位置确定必须在底板钢筋上层筋上根据测量控制网放出墙、柱边线，并在钢筋上用红油漆标注。
墙、柱插筋绑扎完成，剪力墙板插筋用梯字筋固定好，柱子插筋用柱子定位框固定好，特别强调墙柱插筋定位箍检查和框架柱插筋垂直度检查。
3.墙、柱插筋上根据标高控制点标出底板浇筑标高，在上层钢筋网上加设标高控制点，标高控制点用短钢筋头点焊于底板上层马凳支架钢筋上。
标高控制点的间距不得大于2米。
为防止混凝土浇筑施工中标高控制点移动，由项目专业施工技术人员在浇筑过程中用水准仪跟踪复核混凝土浇筑标高。
4.墙、柱插筋放线、绑扎及标高控制由项目专业施工技术员和项目质检员进行复核，经复核验收确认无误后方可开盘浇拌混凝土。
5.混凝土输送泵按方案确定的位置安设，输送泵管按方案确定的相对位置设置，输送泵管的安装需要穿过墙、柱插筋的需对钢筋进行临时固定，在拆去泵管后由钢筋工及时将不在设计位置的钢筋修正至设计位置。
混凝土输送管搭设专用马道支架架设。
与拆除管道同时逐段拆除。
6.为便于混凝土输送过程运输车辆场内畅通，提前一天清理现场，将场内占道材料移至场外，材料部门提前计划好施工所需材料，在筏板混凝土浇筑期间不得安排其他大宗材料进出场。
确保混凝土运输场内通畅。
7.混凝土输送泵输送管道湿润。
混凝土输送泵输送混凝土之前用自来水或水泥砂浆润湿管道，从管道出口流出的自来水或水泥砂浆必须用集料斗收集，用塔吊吊出基坑，不得放入基坑或基础内。
8.清除筏板基础内杂物。
筏板基础混凝土浇筑前将基础内杂物清理干净，由于基础高度较大，绑扎钢筋时可留出一个进出口，人工用空压机吹出基础内灰尘或，清出基础内小型杂物，钢筋绑扎上层底板筋前需将杂物预先清除一遍。
9.洒水湿润模板和基层。
为使基层与混凝土、钢筋与混凝土结合良好，遇天气干燥时应先将浇筑部位的基层和周边模板（砖胎膜或竹胶合板模）洒水湿润，但不得有积水。
10.安全检查。
混凝土浇筑前由专职安全员和工地值班电工对整个工程的照明系统、供电系统进行一次检查，确保施工期间供电、照明正常。
测量员进行边坡监测。
检查基坑围护情况、马道支架等。
对每一振捣器、混凝土输送泵配置的专用开关箱进行检查。
11.基坑降水在施工期间必须保证降至设计水位标高。
12.已按方案要求进行质量、安全交底、并安排好作业人员的交接班
13.钢筋、模板、予埋件、测温管等已检验合格。
14.保湿、保温材料备齐，工具备齐，振动器试运转合格
15.现场调整坍落度的减水剂备齐，商品砼厂专业技术人员、调度人员到位。
16.砼的抗压、抗渗试模齐全，数量充足
17.联络、指挥器具已准备就绪
3.4外协工作要求
1.本分项工程必须连续24小时作业，应做好外协工作，以保证施工顺利进行。
2.车辆进出需做好交通、城管协调工作。
本分项工程施工车辆进出频繁，由混凝土搅拌站负责做好交通及城管部门的协调。
3.夜间施工对周边居民有一定的影响，由项目综合办公室负责做好周边居民的工作，取得周边居民的谅解。
第四章钢筋施工
1、根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三组试样，分别做抗折、抗拉二次检测，并且各种型号还要做三组焊接试样进行检测。
2、钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责审批。
3、基础底板除通长钢筋外，局部加强钢筋按结构施工图中所示布置。
底板下铁在跨中1/3范围内接头，上铁在支座处接头。
钢筋接头采用机械连接，同一截面的钢筋接头率不得超过50%，接头位置按规定错开35d且大于500。
钢筋的锚固长度40d。
每个焊头均经施工员检查，达到焊缝饱满和除渣彻底，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。
4、筏板钢筋骨架在筏板基底防水砼保护层硬化完工后进行，放线→筏板下层1排钢筋布置、绑扎→筏板下层2排钢筋布置、绑扎→支撑筋25布置、焊接→筏板上层2排钢筋布置、绑扎→筏板上层1排钢筋布置、绑扎→筏板柱、墙插筋绑扎→校正、固定
5、钢筋绑扎前，对筏板基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。
弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。
6、绑扎筏筋骨架要求：
①、扎丝选用20#扎丝绑扎。
绑扎方式采用十字兜扎法固定，严禁单向绑扎。
②、底部筏筋双面双向钢筋安装前，根据设计要求的钢筋保护层厚度要求用50㎜厚C15砼垫块作保护层的垫块，按＠≤1m双向安放，布完后再布底筋绑扎，扎筋时，保护层垫块应牢固置于底筋不滑动，底筋扎完检查保护层是否符合设计保护层要求，未满足应垫至规定高度，严禁使用砖头、钢筋、铁件、石块等材料作保护层垫。
③、钢筋骨架扎齐后，应检查有无漏筋，漏扎和间距不等以及接头有无不合规范等现象，如有及时纠正，复检报验。
④、筏板边竖向保护层，在筏筋骨架完成，检查合格后，采用专用的塑料保护层垫卡卡牢边筋，留足保护层。
⑤、筏板采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方向不宜相同。
上下层钢筋钢筋支架按以下施工。
底板25CM、45CM厚采用HRB400φ20马凳，间距1000mm呈梅花状布置，马凳简图如下：
对于筏板部位，由于深度较深，最深处高度为1.7m如按常规用钢筋作马凳，不仅用钢量大，稳定性差，操作不安全而且难以保证上层钢筋在同一水平面上，因而采用钢筋支撑架来支承筏板上皮钢筋重量和施工荷载，控制和保证筏板面筋的标高。
支撑架下端支撑在下层钢筋上。
钢支撑架的平面布置纵向连续布置，横向间距1000（顶部钢筋），采用三级钢直径25制作
7、垫层浇灌完成后，砼达到1．2Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成450绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础砼浇完后，必须进行更换。
8、筏基钢筋制安时要预留柱与钢筋混凝土挡土墙的钢筋。
9、筏板钢筋绑扎成型后，首先由班组和钢筋工长先自检。
再由项目部技术负责人、项目执行经理、主办施工员和钢筋施工员进行检查，合格后由项目执行经理向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收，申请对筏板钢筋最后检查验收。
第五章基础模板施工
1、钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，筏板基础、电梯井壁、剪力墙等采用1200×2400mm，厚18mm的复合木工板分段拼装。
水平支撑用50×100mm木方、木楔等支在四周基坑侧壁上。
2、剪力墙模板，待钢筋骨架完时，悬支300㎜高（止水带位置），浇注砼随时检查校正（模板材料相同）。
初凝硬化时拆除。
3、基础模板关好后，清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。
首先由班组和模板工长先自检。
再由项目部技术负责人、主办施工员和模板、混凝土施工员进行检查，合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收，申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收，同意后才准备现浇筏板混凝土。
第六章混凝土施工及施工区段的划分
6.1区域划分
1、施工段的划分及浇筑顺序
砼浇筑工程，根据地下车库的实际情况，以各楼号为基本单元，进行单独浇筑。
地下车库根据后浇带的划分，以互不相连的一段为一个基本单元进行浇筑，各个单元必须一次浇筑完成，各单元之间以后浇带为分隔线。
2、通过初步计算，浇筑区砼的面积和方量约为：
m3。
6.2工艺流程
预拌砼→场外运输→场内运输与布料→砼浇注→表面处理→保温养护、测温→撤保温→验收
6.3施工操作工艺
6.3.1砼的搅拌和运输
本工程计划采用开封市金明区附近的商品混凝土供应商，搅拌站的位置控制在使砼运输到工地现场的时间在50min以内，砼运输采用容积为7～13m3的滚筒式混凝土罐车，为保证砼的连续供应商品厂应分别在厂内及施工现场各设调度1名，以协调砼的运输，减少停滞时间。
大体积混凝土施工时，项目部将在搅拌站派驻人员，监督其严格按试验室出据的配合比进行搅拌，计量要准确，混凝土搅拌时，根据砂石含水率和粒径及时调整配合比。
混凝土坍落度：
考虑即便于泵送、浇筑时流淌又不致过远，取160±20㎜。
混凝土从出机到入模时间不得超过120min。
混凝土拌制和浇筑过程控制应符合下列规定：
拌制混凝土所用材料的品种、规格和用量，每工作班检查不少于两次。
每盘混凝土各组成材料计量结果的偏差应符合下表的规定：
混凝土组成材料计量结果的允许偏差（%）
混凝土组成材料
每盘计量
累计计量
水泥、掺合料
±2
±1
粗、细骨料
±3
±2
水、外加剂
±2
±1
运输过程中筒体应保持慢速运转，卸料前筒体应加速转20～30s后方可卸料，运到现场的砼坍落度应随时检验，混凝土在各浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查两次。
混凝土的坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验办法》GBJ80的有关规定。
并有试验员填写坍落度检验记录。
需调整时,分次加入减水剂均应有搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。
6.3.2砼场内的运输及布料
本工程采用3台HBT80型固定砼输送泵负责场内砼的运输及布料，位置在基坑的南侧一台、北侧两台。
输送混凝土的泵管沿筏板的长向布设在筏板的中部。
输送泵受料斗必须配备孔径为50×50㎜筛，以防止个别大的骨料进入泵管，料斗内的砼上表面距离上口为200㎜左右以防泵入空气。
泵送前,先将储料斗内加入的清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入1：
2的水泥砂浆滑润管道再泵送砼，开始泵送砼速度宜慢，待砼送出管道端部时，速度可逐渐加快，并转入正常的运转速度进行连续泵送。
遇到运转不正常时，可以放慢泵送速度，进行抽吸往复推动数次以防堵管。
泵送混凝土浇筑时，端部的软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。
砼泵送完毕，砼泵及管道应及时清洗，管道拆卸后，按不同规格分类堆放备用。
泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清洗管道。
在泵送的过程中应加强对泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。
布料设备在作业时应注意使每个浇筑带尽可能地均衡，并要均衡、连续施工；
混凝土运输车型号及台数的确定：
选用HBT80型泵车，HBT80型额定最大输送砼量为80m3/h，则泵车台数按下列公式计算：
Nb=Qh/（Qmax*η）
式中Nb——砼泵车台数；
Qh——每小时砼计划浇筑量（m3/h）；
Qmax——泵车额定最大输送量（m3/h），取Qmax=90m3/h或Qmax=60m3/h；
η——泵车工作效率系数，取η=0.43；
Qh=B*H*h/t*i
式中B——砼的浇捣宽度（m），取B=38.1m；
H——大体积砼板的厚度（m），取H＝2.0m；
h——每次分层的厚度（m）,取h=0.3m；
t——浇捣一层所用时间，取t=2.5小时；
i——混凝土自由流趟坡度系数，取0.15；
Qh=38.1*2.0*0.3/（2.5*0.15）
=60.96（m3/h）
Nb=（90+60）*0.43=64.5（m3/h）
Nb大于Qh
混凝土搅拌站每小时混凝土供应能力为80m3/h，加上其它施工单位亦需考虑混凝土的供应，需考虑增加备有搅拌站与原有搅拌站一同供应筏板基础的混凝土，在混凝土输送泵选择上，考虑外租三台HBT80型混凝土输送泵，搅拌站自有两台泵车作为本分项工程施工备用设备。
6.3.3砼浇筑
砼浇筑采用自东向西、斜向分层、层层推进、齐头并进的施工方法。
分层的厚度为600㎜。
坡度为预拌砼自然流淌的坡度约为1：
6～1：
7。
砼自搅拌到浇筑完成的最大延续时间白天不得大于100min，夜间不得大于150min。
浇筑时要在下一层砼初凝之前浇筑上一层砼，避免产生冷缝，并及时将表面的泌水排走。
分层浇筑示意如下图（图中B为分层的宽度）：
振捣棒在每个泵出料口分别布设三台，位置分别在坡底、坡中和坡顶处。
另设一台“机动振捣棒”以避免局部漏振，振捣棒的插点间距为1.5倍振动器的作用半经。
振捣砼时，采用“快插慢拔”的振捣方法，每点的振捣时间以10～15S以砼泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。
为了防止集中堆积，先振捣出料口处，形成自然流淌坡度，然后全面振捣。
上层振捣时插入下层砼宜50㎜，保证分层浇筑时实现“软接茬”连续浇注，不留施工缝。
混凝土的振捣及插点示意如下图：
墙体混凝土浇筑：
外墙300mm高与基础底板一起浇注，先从外墙一端开始循环浇筑，不留施工缝。
筏板中部的后浇带应在两侧分别加设密孔铁丝网，并用钢筋加固，目的是防止不同配合比的砼流入加强带内。
砼浇筑后3～4h在砼初凝前必须进行二次振捣，然后按标高线使用刮尺刮平轻轻抹压。
砼的浇筑应连续进行，由于特殊原因造成下层混凝土初凝后,浇筑上层混凝土前,应先按处理施工缝的规定将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒及杂物，用水冲洗干净，保持湿润，再铺一层20～30mm厚的与混凝土同比的掺同种型号的抗渗外加剂的水泥砂浆，然后浇筑。
试块留量组数：
每栋楼C30S6抗压试块标养、同养各7组，抗渗试块为3组；C35S6抗压试块标养、同养各1组，抗渗试块为1组。
6.3.4砼表面处理
1）处理程序
初凝前一次抹压→临时覆盖→砼终凝前再抹压二～三次→覆盖养护
2）砼表面泌水应及时引导集中排除。
3）若砼表面泛浆较厚，应在砼初凝前撒一层1～2㎝的石子，然后用铁滚子将石子压入泛浆中，再按标高线刮平并抹压。
4）混凝土未达到足够强度（1.2N/mm2）前，严禁敲打或振动钢筋。
6.3.5混凝土的泌水处理
由于商品混凝土的大流动性，经振捣后必将分泌出大量的水顺混凝土坡面下流到坑底。
沿底板垫层后浇带部位设置集水井，通过混凝土的推进排至筏板浇筑范围外后浇带内，从集水井抽出坑外。
为使砼的泌水能完全、顺利地排出。
混凝土浇捣时，采用先中间，后两边的施工方式，使砼的前端形成一弧形梯度，以便中间区域的泌水能尽快、顺利地排出。
同时采用由后向前浇捣的施工方法，有利于砼的泌水能尽快、顺利的排出。
6.3.6混凝土表面的处理
混凝土浇捣后初步按设计标高用木括尺刮平，在混凝土初凝前用铁滚筒纵、横碾压数遍，再用木蟹搓磨压实，混凝土经收水后，再第二次用木蟹搓磨以闭合混凝土表面收水裂缝，然后覆盖保温、保湿材料进行大体积混凝土的养护。
标高控制采用加焊短钢筋头的方法，按间距不大于2米布置，每一控制点均用水平仪控制，进行表面处理时，找出控制点，用水平仪再次复核，经复核无误后按控制点用刮尺赶平、槎平、压实，再用铁抹子抹平压光，用硬质尼龙丝做成的拉毛扫把拉毛。
6.3.7混凝土浇捣的注意事项
筏板及壁墙混凝土必须连续浇捣，不得留施工缝。
为控制混凝土在初凝时间内连续浇捣，混凝土要加缓凝剂，初凝时间控制在3小时左右。
因为筏板及壁墙有防水的要求，必须加强振捣工作，保证混凝土的密实度。
施工中要注意以下事项：
（1）砼浇捣前，先派人浇水，将砖台模浇水湿透。
重复检查钢筋安装的正确性，并架设安装好砼泵管。
（2）砼泵送前，泵机操作员要详细检查泵的电源、电路、油路、油管等机件设备是否安全、有效，并试运转合格。
（3）砼搅拌运输车出料前，应高速转动筒轴1min后再反转出料。
出料时如果发现砼拌和物有异常现象，应立即停止出料。
（4）落料高度不得大于3m。
（5）应分层浇筑，严禁集中浇筑，浇捣顺序：
先远后近，先低后高，严禁靠近支撑，防止泵管脉冲振倒支架。
（6）预先加固砖模，确保砖模支撑的安全。
（7）加强砼各环节管理，现场严禁加水，禁止将砂浆打入筏板内。
残存的砼，不准放入新浇筑的砼中，做到坍落度波动范围少于2cm。
（8）建议商混站可掺入缓凝剂，适当延长初凝时间。
（9）商品砼浇筑前应每车测定坍落度，看是否符合规定要求。
（10）砼浇筑完毕后或中途停止浇灌时，清洗的渣水不得冲向筏板、侧板模板上，防止造成筏板底部、侧面处夹砂、夹渣。
6.3.8混凝土的养护
1.大体积混凝土由于混凝土的导热能力低，混凝土浇筑后，水泥产生的水化热不易散发，引起混凝土内部温度升高，如混凝土的中心与表面温差达到一定的极限则可能出现裂缝。
同时混凝土降温阶段可能出现收缩性贯穿裂缝。
为了防止裂缝的开展，就必须控制大体积混凝土养护阶段的内、外温差及延缓混凝土的降温速率，保证大体积混凝土的质量。
2.根据YBJ224-94技术规程中的要求应对大体积混凝土的温度应力及收缩应力进行控制，确定控制指标，制定技术措施。
混凝土最大温升值应在35度左右，浇筑温度不大于26度；
混凝土中心与表层和表层与表面的温差值不大于25度；
混凝土降温速率平均每天应小于2.0度；
潮湿养护时间不少于七天（覆盖
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