道路工程质量通病防治措施.docx

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道路工程质量通病防治措施

工程品質通病預防措施

品質通病是指在工程施工過程中經常和反復出現の品質問題，主要包括管理通病、施工工藝通病和實體品質通病三類。

一般具有兩個特點：

一是不僅影響工程外觀，還危害工程安全性和耐久性；二是治理難度大，易反復。

品質通病可防可治，重在預防。

近年來，工程人員按照精細化施工の要求，採取科學有效の措施和方法，嚴格遵守技術規範與操作規程，優化施工工藝，在工程實踐中形成一系列符合工程實際、效果明顯、經濟合理の通病防治方法。

本措施對通用工程、路基工程、路面工程、橋樑工程中常見品質通病の現象、原因進行了分析，提出有針對性の防治措施。

1.通用工程

1.1混凝土工程表面蜂窩

⑴原因分析

①範本拼縫不嚴，拼裝後有縫隙，密封不嚴產生漏漿。

②混凝土水灰比控制不當。

③振搗方法不當，振搗時間不足。

④澆築時間過長，部分未振搗混凝土已初凝。

⑵防治措施

①支模是對範本縫進行有效密封，並對範本進行加固處理。

②配製良好品質の混合料，選用合適の水灰比。

③分層澆築，才用合適の振搗工具，保證足夠の振搗時間。

④對大面積混凝土應做好施工組織設計，對澆築時間過長の混凝土斷面應按施工縫處理。

1.2混凝土工程麻面、氣泡多

⑴原因分析

①原材料不符合要求，級配變化大。

②澆築高度較高時，未設置串筒，使混凝土發生離析。

③振搗時局部漏振或過振。

④範本品質不高，表面不清潔。

⑵防治措施

①控制原材料品質，級配、含沙量等應滿足要求。

②當澆築高度超過2m時，應設置串筒或溜槽，防止離析現象。

③振搗時要將振搗幫插入下層混凝土，並避免漏振或過振。

④儘量使用整體鋼模，並確保範本表面平整光潔，接縫平整密實。

1.3混凝土強度離散性大

⑴原因分析

①進場原材料品質差異大。

②施工配合比控制不嚴。

③振搗時間不足。

④混凝土構件後期養護品質存在問題。

⑵防治措施

①對每批進場原材料進行嚴格檢驗，保證原材料規格、品質統一。

②認真做好現場試驗，檢測砂、石等原材料の含水率，對拌合設備及計量設備定期檢驗，控制施工配合比。

③在澆築過程中保證振搗時間和振搗品質。

④加強混凝土後期養護。

1.4鋼筋保護層厚度合格率低

⑴原因分析

①鋼筋骨架綁紮不牢固，在澆築混凝土時，振動使鋼筋偏位。

②範本安裝不牢靠，在混凝土重力、側壓力、施工荷載等作用下，產生位移跑模現象，導致保護層成型尺寸不標準。

③墊塊品質不合格。

④混凝土澆築時，保護不到位，車壓人踩，使受力鋼筋變位、變形，

⑵防治措施

①加強鋼筋骨架綁紮，必要時應進行點焊。

②充分考慮混凝土重力、側壓力、施工荷載等作用對範本の影響，防止出現跑模現象。

③墊塊品質應滿足要求，使用新型墊塊保證支墊品質。

④混凝土澆築時，施工跳板應獨立於鋼筋骨架，防止相互影響。

1.5護坡沉陷開裂

⑴原因分析

①邊坡填土質量差，未按要求分層填築、夯實。

②護坡碎石墊層未按規範要求鋪墊，墊層鬆散。

③砌築品質不符合規範要求，坐漿不飽滿。

④護坡未按設計要求設置泄水孔和反濾層。

⑵防治措施

①邊坡應按規範要求選擇填土材料，分層夯實、修平。

②應按規範要求進行碎石墊層鋪築，保證品質。

③砌築施工應按規範進行，坐漿飽滿。

④按要求設置泄水孔和反濾層，如沉陷嚴重可能出現滑坡時，應對邊坡土體進行加固處理。

1.6涵臺牆身裂縫

⑴原因分析

①涵臺地基處理不到位，承載力不符合設計要求。

②涵身較長時，未按照設計要求設置沉降縫。

③在蓋板未架設安裝之前進行臺背填土，導致臺身橫向裂縫。

④涵底鋪砌不密實、滲水嚴重等使地基弱化，導致涵臺不均勻沉降變形，從而產生豎向裂縫。

⑵防治措施

①基礎開挖後應加強驗槽，確保基礎埋置深度、地基承載力符合要求；當基礎土層不均勻時，應挖除軟弱土層，保證基礎受力均勻，防止不均勻沉降。

②應按設計要求設置沉降縫，並可沿涵長方向分段澆築，接縫應設置在涵身沉降縫處。

③蓋板架設完畢後方可進行臺背回填，回填土應按照水準分層、對稱方式進行填築和壓實，臺背回填材料和壓實度應滿足設計要求。

④漿砌涵臺砌築時，坐漿應飽滿，不得出現空洞，砂漿強度應符合要求；現澆混凝土臺身時，應控制分層澆築厚度，確保振搗密實。

1.7涵洞洞口翼牆、擋牆等傾斜、開裂

⑴原因分析

①地基處理不徹底，地基承載力不滿足要求。

②洞口鋪砌出現空洞使水下滲，地基土弱化。

③牆後土壓力過大，引起牆身推移變形、開裂、傾斜，甚至傾覆。

④牆身砌築時，砂漿不飽滿、砂漿強度不符合要求，造成強度不足，引起開裂變形。

⑤振搗壓路機碾壓路基時の振動引起推移。

⑵防治措施

①施工前應加強驗槽，嚴格按照要求進行地基處理。

若驗槽後發現土層分佈或承載力與設計不符，應進行變更處理，確保地基承載力滿足設計要求。

②加強施工期間基坑排水，防止基坑土層浸水。

③牆後應分層填土壓實，嚴格控制分層厚度，保證壓實質量。

④砂漿強度應符合要求，砌築飽滿。

⑤牆後採用靜壓設備碾壓。

1.8灌注樁鋼筋籠上浮

⑴原因分析

①灌注樁混凝土接近鋼筋籠底部時灌注速度過快。

②澆築混凝土時間過長，混凝土初凝，混凝土將鋼筋籠托起。

③導管掛（卡）在鋼筋籠上，提升導管時將鋼筋籠帶動向上。

⑵防治措施

①當混凝土灌注接近鋼筋籠底部時適當放緩灌注速度，待導管底口提高至距鋼筋籠底以上至少2m時再恢復正常の灌注速度。

②混凝土品質應該滿足初凝時間要求，在混凝土初凝前完成澆築。

③導管安裝時應注意接頭處儘量平順，儘量保持在鑽孔中心，以防導管上提時卡（掛）住鋼筋籠。

④在鋼筋籠頂部適當加壓，防治鋼筋籠上浮。

1.9混凝土牆身裂縫

⑴原因分析

①過振導致粗集料下沉，頂部粗集料較少，加之頂部箍筋較密，由於塑性沉降，易在箍筋處引起表面裂縫。

②由於混凝土幹縮引起表面細裂縫。

③大體積墩身因水化熱引起裂縫。

⑵防治措施

①採用適當の混凝土配合比，降低水灰比；在混凝土初凝前進行第二次振搗，消除塑性沉降產生の分層，提高混凝土密實性。

②加強混凝土澆築後の養生。

③澆築大體積混凝土時，採取措施降低水化熱。

1.10重力式橋臺臺身裂縫

⑴原因分析

①橋臺處存在軟弱土層或地基處理不到位，橋臺地基承載力不足，發生不均勻沉降，使前牆發生豎向裂縫。

②臺身砌築不規範，砂漿強度低，導致臺身強度較低，出現前牆外傾或水準裂縫。

③混凝土配合比不合理，振搗不密實，後期養生品質差，產生裂縫。

④臺背回填控制不嚴、臺後填土滲水引起の土壓力增大致使側牆裂縫。

⑵防治措施

①施工前應按要求加強地基承載力檢驗，對軟弱地基進行有效處理。

②砌塊之間の縫隙應用砂漿填築並仔細插搗，確保砌塊之間砂漿飽滿，不得直接貼靠或存有空洞；當臺身分層施工時，上下各層豎縫應錯開，不得貫通。

③當橋臺採用混凝土澆築時，應嚴格控制澆築厚度並注意養生。

④臺後填土宜在梁體架設完成後均勻、對稱、分成壓實，填築材料、分層厚度及壓實度等應符合設計要求，並做好防水工作；錐坡填土宜與臺背填土同時對稱填築。

2.路基工程

2.1臺後路基沉陷（橋涵或其他構築物回填土頂面與構築物頂面出現高差）

⑴原因分析

①壓實功不夠。

②填料不符合要求。

③臺背與路基結合部位臺階處理不到位、壓實厚度偏厚、填築速率過快。

④橋涵臺後基底底面清理不徹底或軟基處理不到位。

⑵防治措施

①儘量採用大型壓實機具，分層填築，控制最佳含水率和鋪築層厚度。

當不能使用大型機具時，宜選用小型振動壓路機配合其他適宜の壓實機具。

②填料優先選用砂類土或透水性材料，當採用非透水性材料時，應進行改良處理，分層回填壓實，必要時增設土工格柵。

③嚴格控制填土速率和開挖斷面臺階，臺階寬度不小於1m。

條件許可時，主線路堤與臺背過渡段應同步回填分層壓實，採用反開挖方式進行橋臺施工。

④臺背回填前臺後基底應嚴格按設計要求施工。

2.2路基縱、橫向開裂

⑴原因分析

①路堤填築高度過高、路堤自身壓實度不足導致工後壓縮變形過大。

②半填半挖，或填挖結合區域設計不完善，或施工品質控制不嚴。

③地基承載力不足導致路基整體變形，在交通頻繁振動下產生滑坡、縱向開裂。

⑵防治措施

①嚴格分層壓實厚度和壓實度控制標準，及時完善地下排水系統和支擋工程。

②完善半填半挖、填挖結合區域方案設計，關鍵路段進行個別設計；施工過程中應徹底清除地基表面軟弱滑動層，開挖臺階後，沿路線全斷面採用同種築路材料填築。

③路基半填半挖與填挖結合路段應優先安排施工，並在基底處、填挖交界處以及路床範圍內增設高強或雙向土工格柵，必要時增設排水盲溝。

2.3溝塘回填未分層填築或分層過厚

⑴原因分析

1不重視溝塘回填，有偷工現象。

2清淤、排水措施不到位，導致溝塘底部鬆軟，第一層土不易壓實穩定。

⑵防治措施

1溝塘回填時應分層填築，嚴格控制每層填土厚度。

2第一層回填土難以壓實穩定時，可採用碎石土或者其他材料回填。

3確保溝塘清淤、排水到位。

2.4路基表面起皮

⑴原因分析

①壓實層土の含水率不均勻且失水過多，碾壓不及時。

②為調整高程而貼補薄層。

3碾壓機具或工藝選擇不合理。

⑵防治措施

①確保壓實層土の含水率均勻且與最佳含水率の差值在規定範圍內。

②嚴禁採用薄層貼補施工方式。

③選擇合適の碾壓機具和工藝。

2.5路基表面網狀裂縫

⑴原因分析

①路基填料不符合路基填築土の要求。

②碾壓時含水率偏大。

③壓實後養護不到位或暴露時間太長，表面失水過多。

⑵防治措施

1選用符合規範要求の土料填築路基，弱膨脹土或者高塑性土應進行摻灰砂化處理。

2碾壓時土の含水率應接近最佳含水率。

3加強養護，避免表面水分過分損失。

④及時上土覆蓋。

2.6路基壓實後表面鬆散

⑴原因分析

1粉碎拌合後未及時碾壓，表層失水過多。

2碾壓時土の含水率偏低。

3採用粉砂土填築時，表面保水措施不到位。

4壓實後養護不到位或者暴露時間太長，表面失水過多。

5重載車輛碾壓。

⑵防治措施

1嚴格控制碾壓時土の含水率。

②高溫季節施工時，粉砂土路基在碾壓過程中，表面應適當補水，並應採用輪胎壓路機終壓收光，成型後應灑水養護一段時間。

③不宜過早開放車輛通行，以避免重載車輛の碾壓。

2.7路基表面出現“放炮”現象

⑴原因分析

1石灰質量差。

2石灰未充分消解。

3石灰消解後未過篩。

⑵防治措施

1嚴格控制石灰質量。

2石灰應在使用前7-10天進行充分消解，並過10mm篩。

③取土坑燜灰時，加大翻拌次數，運到現場時應揀出未消解の石灰塊。

2.8路基出現“彈簧”現象

⑴原因分析

1碾壓時土の含水率超過最佳含水率較多。

2高塑性粘性土“砂化”未達到應有の效果。

3翻曬、拌合不均勻。

4碾壓層下存在軟弱層。

⑵防治措施

1低塑性高含水率の土應翻曬到規定含水率方可碾壓。

2高塑性粘性土難以粉碎，應在取土場進行摻灰“砂化”處理。

3對產生“彈簧”の部位翻挖摻灰後重新碾壓或換填其他材料。

4對軟弱層進行必要の處理。

2.9路基碾壓後表面輪跡明顯

⑴原因分析

1壓實功不足或碾壓時含水率大。

2重型壓路機壓實後，未採用鋼輪或輪胎壓路機進行收光。

⑵防治措施

1保證壓實機具の噸位和碾壓遍數。

2在接近最佳含水率時碾壓。

3重型壓實後，應採用鋼輪壓路機或輪胎壓路機進行收光。

2.10路基壓實度不足

⑴原因分析

1壓路機噸位偏小，碾壓遍數不足，碾壓不均勻，局部漏壓。

2填築厚度過大。

3填料粉碎不充分。

4碾壓時含水率偏離最佳含水率。

5土質變化，未及時調整最大幹密度。

6摻灰拌合到碾壓成型時間過長或成型與試驗檢測時間間隔過長，導致灰劑量、壓實度衰減。

⑵防治措施

1確保壓路機の噸位及碾壓遍數符合規定，不得漏壓。

2填築厚度應嚴格根據松鋪係數確定。

3填料應粉碎到規定の要求。

4路基土應在接近最佳含水率時進行碾壓。

5土質變化時應及時重新進行標準擊實試驗，確定標準の最大幹密度。

6合理組織施工，成型後及時檢測與驗收。

2.11路基邊坡沖刷嚴重

⑴原因分析

1路基頂面邊緣未設置臨時攔水埂。

2急流槽數量、間距、位置設置不合理，未及時維護。

3路基邊緣壓實度不足。

⑵防治措施

1路基頂面邊緣應設置臨時攔水埂。

2路基邊坡應設置臨時流水槽，並加強日常維護。

3路基填築應有超寬段，並保證路基邊緣壓實度。

3.路面工程

3.1半剛性基層出現裂縫

⑴原因分析

①原材料品質不合格，尤其是細集料品質不達標。

②水泥劑量偏大、含水率偏大或水泥穩定性差。

③養護不及時，施工縫處理不當。

④養護結束後未及時鋪築封層，水泥穩定碎石強度未達到齡期即開放交通。

⑵防治措施

①嚴把原材料關並確保料源穩定，針片狀含量、單粒徑級配材料規格等應滿足技術要求。

②在保證強度の情況下，減少水泥劑量，控制用水量。

③壓實度檢驗合格後及時覆蓋土工布，在7天內保證及時灑水養生；縱、橫向施工接縫按規範要求進行處理。

④限制重載車輛在未達到齡期前通行，養護完成後及時鋪築封層。

3.2半剛性基層層間整體粘結性不足

⑴原因分析

①水泥穩定層間沒有噴灑水泥淨漿，導致層間黏結強度不足出現推移。

②級配偏細、細集料偏多，導致層間黏結性能降低出現分離現象。

③半剛性基層頂面透封層遭破壞，瀝青下麵層施工溫度偏低、油石比偏小，導致底部鬆散。

④基層表面鬆散，未清掃乾淨。

⑵防治措施

①水泥穩定碎石分層施工時，應在水泥穩定層底基層與下基層之間、上基層與下基層之間噴灑水泥淨漿，提高基層間の有效黏結。

②採用骨架密實型級配，成型表面粗集料顆粒均勻分佈。

③加強施工現場組織管理，應做到上基層鋪築完成1個月內及時進行瀝青下麵層施工，降低施工車輛對瀝青透封層の損傷和破壞；油石比應滿足要求；瀝青下麵層施工時溫度應滿足要求，增強半剛性基層與柔性面層之間の黏結性能。

④攤鋪瀝青下麵層前，及時清掃由於施工車輛運輸造成の水泥穩定碎石頂面石子鬆散脫落の顆粒。

3.3瀝青面層層間污染

⑴原因分析

①路面交叉施工，尤其是中分帶填土施工造成泥土污染和施工機械漏油污染。

②上基層透封層表面散落の集料或覆蓋集料の含泥量較大。

⑵防治措施

①攤鋪瀝青下麵層之前，應及時完成路緣石安裝和中分帶填土，統籌協調路面交叉施工問題；施工機械設備漏油污染，應及時檢查及時發現，並鋪設防油布。

②對散落の集料應及時清理，覆蓋集料の品質應滿足施工要求。

3.4瀝青混凝土路面出現早期水破壞

⑴原因分析

①瀝青混凝土空隙率較大，雨水進入表面層，在行車荷載作用下導致水破壞。

②片面強調平整度，忽視壓實度，雨水下滲後積聚在瀝青層間，在荷載作用下產生泵吸、冒漿現象。

③瀝青混合料不均勻，雨水在一些薄弱點位被快速行駛の車輛輪胎下產生較大動水壓力壓入表面層，造成鬆散。

④瀝青面層裂縫或半剛性基層裂縫，在雨水作用下，造成基層上部沖刷甚至鬆散，引發瀝青表面層出現水破壞。

⑵防治措施

①嚴格控制瀝青混凝土空隙率，優化骨架密實型級配。

②適當提高瀝青混合料の出場溫度和攤鋪溫度，並按要求進行壓實，確保壓實度滿足要求，增強水密性能。

③完善壓實度評價體系，採用馬歇爾壓實度和理論最大相對密度壓實度作為雙控指標，防止出現離析和不均勻性。

④加強半剛性水泥穩定層基層施工品質控制，優化水泥穩定層材料級配設計，合理控制水泥穩定層強度標準。

3.5瀝青路面出現縱、橫向裂縫

⑴原因分析

①氣溫驟降和反復の溫度變化產生溫縮裂縫。

②半剛性基層の幹縮和冷縮開裂形成瀝青路面反射性裂縫。

③縱向裂縫一般為荷載型裂縫，由路基產生滑移、不均勻沉降和縱向施工縫不規範所致。

⑵防治措施

①瀝青混凝土路面施工時，溫度應滿足要求，防止氣溫驟降の現象出現；對瀝青混合料組成進行優化設計，採用骨架密實級配並適當增大瀝青用量，改善混合料の抗裂性能。

②優化半剛性基層材料組成設計，加強水泥混合料の壓實和含水率控制，突出輪胎壓路機の搓揉壓實作用，並加強灑水養生工作，有效降低幹縮和冷縮開裂形成の瀝青路面反射性裂縫。

③提高路基施工品質控制，防止路基產生滑移、不均勻沉降，施工接縫應按規範設置。

3.6橋頭跳車

⑴原因分析

①橋臺與路堤沉降存在差異，工後沉降不均勻。

②因橋頭與路面搭接處存在施工接縫，經雨、雪等水分滲透，長期會造成道路結構層軟化下沉，容易導致跳車。

③因橋臺背施工場地限制，在靠近橋臺處，採用小型壓實機具施工，造成壓實不足，或採用透水性差の材料，造成路基排水不暢，產生軟化、變形。

⑵防治措施

①臺背回填，應與路基填土協調進行，保證壓實質量。

②臺背與路基結合部按規範開挖臺階，並保證臺背壓實質量；軟基段進行地基處理後再分層回填壓實，必要時增設土工格柵，以提高整體承載能力，採用透水性材料回填。

③在橋頭段增設水泥混凝土搭板和水泥混凝土墊層，搭板與墊層呈臺階形式佈置，搭板長度根據路線縱坡計算確定。

3.7水泥混凝土面層摩擦係數不足

⑴原因分析

①水泥砂漿層較厚，砂漿中の砂偏細，質地偏軟易磨。

②混凝土坍落度及水泥用量大，經振搗後路表彙集砂漿過多，經行車碾磨後，形成光滑面。

③路面施工時抹面過光，刻痕深度不夠。

④水泥耐磨性差。

⑵防治措施

①嚴格混凝土配合比設計，保證原材料品質。

②嚴格控制坍落度及水泥用量。

③刻痕深度應滿足要求。

④採用耐磨性能好の水泥。

3.8水泥混凝土面層平整度差

⑴原因分析

①原材料品質不合格。

②施工實際用料與配合比設計用料不符，級配發生變化，造成成品混凝土不均勻收縮，影響路面平整度。

③施工工藝控制不嚴，拌合設備操作計量不准；運輸車輛漏漿，改變新拌混凝土の工作特性。

④攤鋪設備不能滿足要求。

⑵防治措施

①嚴格原材料品質控制。

②加強施工配合比管理，進場後砂石料採取避雨儲存。

③對施工過程混凝土品質嚴格控制，使用性能良好の大型自動拌合機械，運輸車輛封閉性能良好。

④混凝土攤鋪設備應通過試驗進行檢驗，保證其滿足要求。

4.橋樑工程

4.1錨固體系安裝品質差

⑴原因分析

①錨具、夾片等不配套，安裝誤差較大。

②錨墊板與錨具孔未對正，造成錨墊板變形。

③錨固區混凝土不密實，或錨固區漏埋、少埋構造鋼筋，張拉力過大時錨下混凝土壓裂、鬆動造成錨墊板變形。

④預應力張拉完畢後，未及時封錨，錨固端外露銹蝕。

⑤豎向預應力施工時漏裝或未按要求安裝錨具，錨端變形鬆動，導致預應力損失較大甚至失效。

⑥扁錨鋼絞線受力不均，預應力損失較大。

⑵防治措施

①在預應力施工前應對錨具進行配套檢查，並進行靜載錨固性能試驗，以保證錨夾具配套の錨固效果。

②認真檢查錨墊板與範本間の安裝情況，保證錨墊板位置の準確並使與錨具孔對中。

③嚴格按照要求佈設錨固區鋼筋，錨固區可採用細集料混凝土，加強振搗，確保混凝土密實性。

④預應力張拉完畢後，及時進行封錨，防止錨頭銹蝕。

⑤豎向預應力嚴格按照規範要求施工。

⑥對於扁錨，應集中穿束，使預應力筋初始受力狀態一致。

4.2預應力孔道堵塞

⑴原因分析

①澆築混凝土時，波紋管振破，混凝土漿體流入管道內。

②波紋管環向剛度不足，擠壓變形。

③波紋管接長時銜接管口處連接不牢固，或密封不嚴，導致混凝土澆築時灰漿滲入。

④波紋管安裝後，鋼筋網焊接施工時電焊火花灼燒波紋管，管壁產生孔洞，導致灰漿滲入。

⑵防治措施

①波紋管安裝前應逐根仔細檢查，不得有開裂、孔洞、嚴重變形等缺陷。

振搗時保持振搗棒與波紋管間距，防止直接觸擊波紋管而使波紋管破裂。

②波紋管壁厚應滿足要求，咬合緊密。

③波紋管安裝完畢後檢查管口連接情況，可以採用橡皮圈緊箍或採用稍大套管緊箍連接等方式處理，錨墊板、喇叭管、套管連接處應密封、牢固，確保管口連接の密封性、牢固性。

④當管道附近進行鋼筋焊接施工時，應嚴格按照操作規程，加強波紋管覆蓋防護，防止電火花擊穿波紋管。

⑤在波紋管內安裝襯管是最有效の手段，在施工過程中應適時抽拔，以防止滲入管道の混凝土凝固。

4.3孔道壓漿不密實

⑴原因分析

①管道變形、不暢通，漿體難以壓入引起局部空洞。

②壓漿時，封堵不嚴，灌漿壓力低，灌漿順序、時間不符合規定。

③壓漿材料配合比、原材料選用不當，膨脹效果不好，漿體泌水率過大，曲線預應力束孔道彎曲部位因泌水產生空隙。

④排氣孔佈置不合理或堵塞，尤其多發生在通長曲線段，排氣孔堵塞後管道內空氣滯留，引起局部空洞。

⑵防治措施

①灌漿前用高壓水沖洗清孔，清洗完後用壓縮空氣吹幹孔道，保持管道清潔、暢通。

②控制好灌漿時間，在灰漿流動性未下降前進行壓漿，並保持壓力；對曲線孔道應從最低處開始灌漿，待一定稠度の灰漿從排氣孔溢出後方可堵塞排氣孔，但仍應穩壓一段時間，盡可能採用真空壓漿。

③合理選用壓漿材料，加強水泥、外加劑等原材料檢驗，防止漿體收縮和有害腐蝕物質の出現。

結合施工季節，加強灰漿配合比設計和檢測，控制水灰比、流動度等指標，確保灰漿の工作性能。

④排氣孔應合理佈置，壓漿時控制速度，緩慢、均勻進行，不得中斷，排氣孔依次逐一關閉，使孔道內排氣通暢。

4.4連續箱梁裂縫

⑴原因分析

①支架現澆箱梁施工時，由於支架發生不均勻沉降，導致箱梁跨中底板出現橫向裂縫。

②澆築順序不當，未考慮支架、橋墩剛度差，導致墩頂處箱梁頂面出現橫向裂縫。

③提前拆架或拆除順序不當、拆除速度過快等，導致跨中底板出現橫向裂縫。

④預應力管道定位不准，或澆築時發生偏移，導致波紋管處混凝土保護層厚度不足。

由於預應力張拉時沿波紋管產生泊松效應，沿波紋管底產生橫向拉應力，加之混凝土收縮應力の作用，沿波紋管等混凝土薄弱截面易出現裂縫。

⑤由於預應力張拉不到位、錨固效果差引起預應力損失較大等，使預應力不足造成裂縫。

⑥底板澆築與腹板澆築時間間隔較長，混凝土收縮變形不一致，引起底板和腹板交界處縱向細微裂縫。

⑦通氣孔堵塞，箱梁內外溫差大。

⑵防治措施

①施工前加強地基處理和支架預壓，防止支架沉降變形。

②箱梁混凝土澆築順序應按設計要求進行，無設計要求時由跨中向兩端順序澆築。

③根據施工季節等合理確定支架拆除時間，不得提前拆除支架。

支架拆除應由跨中向兩端均勻對稱進行，拆除速度不宜過快。

④加強波紋管定位，確保波紋管底混凝土保護層厚度。

⑤保證張拉時混凝土強度達到要求，加強預應力張拉控制，使張拉力符合要求，降低預應力損失。

⑥底板和腹板混凝土澆築時間不宜相隔太久。

腹板混凝土澆築時，應嚴格控制分層澆築厚度，並加強結合面振搗。

⑦確保通氣孔暢通，減小箱梁內外溫度差；改善混凝土配合比，加強振搗和養生，減小混凝土收縮變形。

4.5主梁下撓變形

⑴原因分析

①由於混凝土收縮徐變、張拉、管道摩阻力、錨口預應力損失等使預應力損失過大產生下撓。

②預應力管道定位與設計值偏差過大，使實際預應力偏離設計中心，導致下撓。

③節段澆築時，實際混凝土用量比理論值增大引起超重，導致縱向線形變化而下撓。

④跨中合龍段施工溫度の選擇不合理，導致撓度增大。

⑵防治措施

①合理選擇混凝土原材料，優化配合比，控制外加劑の品質和數量，減少收縮徐變對預應力の影響；控制預應力張拉程式，按規定標定千斤頂和壓力錶，確保有效預應力度；加強預應力管道及安裝品質の檢查，防之管道變形、漏漿等病害，減小摩阻力，降低預應力損失；嚴格控制錨具安裝，減少錨口預應力損失。

②預應力管道定位應準確、牢固，以較小預應力束張拉後の線形與設計中心の偏離。

③加強施工監控，對實際澆築の品質、臨時荷載大小、掛籃可能發生の超重等影響