压水堆核电站核岛设备培训教材.docx
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压水堆核电站核岛设备培训教材
四、反应堆冷却剂系统主设备。
4.1蒸汽发生器（岭澳核电站用）
4.1.1主要功能——作为热交换设备将一回路冷却剂中的热量传给二回路给水，使其产生饱和蒸汽供给二回路动力装置。
4.1.2作用——在一、二回路之间构成防止放射性外泄的第二道防护屏障。
倒置U形管是反应堆冷却剂压力边界的组成部分。
4.1.3结构形式——立式、自然循环、倒U形管式。
一次侧流程、二次侧流程。
4.1.4自然循环——管束套筒将二次侧的水划分为上升通道和下降通道。
下降通道内为低温给水与分离后疏水的饱和水混和物；上升通道内为汽水混合物。
单相与两相之密度差导致套筒两侧产生压差。
驱动下降通道的水不断流向上升通道。
4.1.5组成——蒸发段与汽水分离段两部分。
a）下封头——内表面堆焊不锈钢，隔板19mm，分进出口水室，每个水室有人孔、接管。
b）管板——厚度555mm、堆焊因科镍600、钻孔8948个孔、先焊后胀，重约40T。
c）蒸发段——
－传热管：
4474根U形、因科镍690、外径19.05mm，壁厚1.09mm重约50t。
－管束套筒：
下端用支承块支承。
使套筒下端与管板上表面之间留有空隙，供下降通道的水进入管束区。
－支撑隔板：
9块，四叶梅花形孔，厚30mm支撑块支撑，支撑块通过管束套筒将载荷传至外壳。
－一级分离器——16只旋叶式汽水分离器。
－二级分离器——六角形带钩波形板分离器。
d）汽水分离段——
－给水环管：
焊有倒置J形管，沿筒体周边J管数，分布不均，使80%流向热侧，20％给水流向冷侧。
使两侧蒸发量大致相等。
避免两侧虹吸作用。
－限流器：
流量限制器。
当蒸汽管道破裂时限制蒸汽流量。
防止重返临界及减轻安全壳压力。
蒸汽管道破裂－→紧急停堆－→二回路泄压－→给水流量增加－→一回路过冷－→冷却剂密度增加－→慢化快中子能力增加－→产生中子量增加－→重返临界。
图13蒸汽发生器
4.1.6传热管破损和监测
·传热管破损——非计划停堆和损失电厂容量因子主要原因之一。
·压力边界——佔一回路压力边界总面积的80％，壁薄，易腐蚀，薄弱环节。
·对安全性影响——反应堆失水，冷却剂漏进二回路。
·影响破损的因素——管材、应力、环境。
·降质类型——晶间腐蚀和晶间应力腐蚀。
·预防措施——选材（690）、全挥发水处理、梅花形孔支撑板、改进胀管工艺、U弯头段热处理改进、控制水化学、保证给水、连续排污、高压水冲洗、控制运行中传热管内外侧压差。
·监测——制造阶段，充氮检漏，运行期间16N放射性跟踪法，停堆大修，在役检查，涡流探伤，堵管10％。
4.1.7排污和给水
·排污——为减少腐蚀，设排污系统连续排污；
·给水——正常工况由主给水系统供水，特殊工况由辅助给水系统供水。
4.2核电站蒸汽发生器通用的技术条件
4.2.1蒸汽发生器的设计输入数据
下列数据应由总体设计部门提供：
a）反应堆热功率和环路数目；
b）反应堆冷却剂系统运行压力；
c）反应堆冷却剂系统流量；
d）反应堆以不同负荷运行时（包括零负荷）冷却剂进、出口温度和平均温度；
e）满负荷运行时蒸汽压力；
f）满负荷运行时给水温度；
g）蒸汽发生器类型；
h）传热管的外径和材质；
i）各接管尺寸、位置和方位，有时还包括焊接坡口的形式；
j）各种设计工况下的循环次数、载荷组合，包括接管及支承载荷。
4.2.2蒸汽发生器的设计应包括的内容
a）计算传热面积和稳态特性曲线；
b）计算管束直径和高度以及相关内件的结构数据；
c）计算一回路侧流阻和二回路侧循环倍率；
d）根据所选材料的机械性能，计算各承压部件的壁厚和有关尺寸；
e）计算一回路侧水容积，二回路侧水、汽容积；一回路侧水和二回路侧水、汽与各种金属接触面积，以及设备在不同状态下的重量和重心位置；
f）包括汽水分离装置流量限制器等设计；
g）包括支承件，保温层和固定装置等的设计；
h）提出一二回路侧水质要求；
i）制定主要材料技术条件以及制造和验收技术条件；
j）制定检验和试验项目和要求；
k）绘制施工图和编写计算书、设计技术规格书等；
l）进行关键部位的应力分析，疲劳分析、传热管振动分析等；提出应力分析报告和强度评定报告；
m）编写安装，调试，运行和维护说明书。
4.2.3蒸发器设计的科研试验项目
a）汽水分离装置试验；
b）应力分析；
c）抗震分析；
d）传热管抗腐蚀性能试验；
e）管束震动试验。
4.2.4蒸汽发生器制造监督管理
A、制造过程中的检验
a）管板厚锻件中的超声波检验。
b）上、下封头经冲压和恢复性热处理后、作超声和磁粉探伤检验，并在开孔处取样做机械性能试验和金相检验。
c）传热管应逐根进行超声波检验和涡流检验，并应经超声波测厚，重点测量弯段减薄后的厚度。
还应逐根做水压试验。
上述检验若已在管材生产厂做过，则设备制造厂可抽检。
d）U形管应抽样检验内外表面的粗糙度和残余应力。
最终，还应逐根作通球检验，球的内径宜为管子名义内径的94％左右。
e）承压部件材料经制造过程中多次焊后热处理的最终性能，以随炉试件检验结果为准。
f）螺栓、螺母车制前的磁粉探伤检验。
B、焊缝的检验
各种类型焊缝均应设置见证试板取样做机械性能，金相检验。
产品焊缝在热处理和水压试验后进行外观检验、射线检验、超声波、液体、渗透和磁粉检验（铁素体材料）。
C、堆焊层的检验
a）见证件做机械性能、结合面剪切试验、弯曲试验、金相检验、晶间腐蚀试验、化学成分分析等；
b）产品堆焊层应做：
外观检验、超声、液体渗透、磁粉（铁素体材料）。
D、管子——管板焊缝的检验
a）设试样——剖开试样每根管子，进行外观、金相、晶间腐蚀
b）产品上——外观检验，液体渗透检验
E、管子——管板胀接的检验
a）设试样——拔脱力和测量胀管率
b）产品上——内表面质量和二回路侧未胀合长度
F、水压试验
a）试验压力控制范围
b）试验用水水质（A级）
c）水温、壁温控制RTNDT+33℃
d）压力表精度0.5级
e）水压试验同时用电阻应变仪测量应力
G、氦气检漏记录和检验结果
H、清洁度检查结果
I、制造过程中不符合图纸和技术条件的情况和处理经过
J、零件材料代用情况等
4.2.5设备出厂清洁保养控制要求
·水压试验后，应立即用A级水清洗，然后用经过滤的无油、干燥压缩空气吹干或抽真空。
·清洁检查后（一、二回路侧分别要求为A级和B级清洁度）排出空气，充入干燥氮气。
在整个运输和贮存期间、保持氮气压力20-30Kpa。
·用清洁的孔盖和孔塞封闭开孔以及保护焊接坡口或螺纹。
·涂漆控制要求——不锈钢及其他抗腐蚀材料表面不应涂漆。
——设备内表面不应涂漆。
——设备外表面除锈后涂高温漆。
壳体主要焊缝两侧应在涂漆前用可剥性塑料覆盖，覆盖宽度为焊缝两侧焊缝宽度的250％。
4.2.6包装与运输控制要求
包装——一般采用由型钢焊制的专用垫架，可以翻转和安装就位用。
用系拉方法固定。
并加覆盖以防潮、防雨。
运输——蒸发器连同垫架可以装在大型平板拖车上由陆路运输，也可以装在驳船上由水路运输，国外采购时则由海上运输。
运输期间要特殊注意保养条件、严格预防运输环境中的氯离子侵袭。
4.2.7蒸汽发生器的安装
·安装原则——考虑到冷态安装，热态运行，有膨胀力作用，故装垂直支撑时，预留一个反倾斜，凡有相对位移处均留有适当间隙。
·安装程序——安装前准备垂直支撑的安装下部横向支撑的安装上部横向支撑的安装。
4.3反应堆冷却剂泵（岭澳核电站用）
4.3.1主泵的功能
用于驱动冷却剂在RCP系统内循环流动，连续不断地把堆芯中产生的热量传递给蒸发器二次侧给水。
主泵确保有适当流量流经堆芯，冷却堆芯。
4.3.2主泵型式
·用空气冷却、立式、电动、单级离心泵、带有可控泄漏轴封装置。
·正常工况15.5MPa292℃防泄漏、设置了特殊的轴封和热屏。
三道轴封，是可控泄漏的，保证不外泄。
电机与泵体分开组装。
用短轴联结。
电机顶部装有飞轮。
图14主泵的结构
4.3.3主泵总体结构组成
水力机械部分、轴封系统（提供从反应堆冷却剂系统压力到环境条件的压降）、电机部分。
4.3.4部件描述
A、水力机械部分
a）泵体——泵壳、扩散器（导叶）、进水导管、叶轮、泵轴承组成、前四者为不锈钢铸件，只有泵轴为不锈钢锻件。
b）热屏组件——阻止反应堆冷却剂的热量向泵的上部传导。
轴封水中断时，热屏保护泵轴承和轴封、防止损毁。
c）泵轴承——为泵提供径向支承和对中。
泵轴承浸没在水中，并位于热屏和轴封之间，是水润滑轴承。
d）轴封水——由化容系统来的高压冷水，其压力稍高于RCP系统压力，通过热屏法兰上的接管从泵径向轴承和1号轴封之间注入。
图15主泵水力机械部分
轴封水的作用——·高压冷水流入泵壳内，抑制冷却剂不能向上流动；
·保证泵轴承润滑
·流过轴封，提供轴封水；
·在设冷水故障而失去热屏冷却水时，保证泵轴承和轴封短时间应急冷却。
B、轴封组件
由三道串联的轴封组成，位于泵轴末端。
作用是保证从RCP系统沿泵轴流向安全壳的泄漏量基本为零。
第一道轴封是可控制泄漏的液膜密封，第二道和第三道轴封是摩擦面密封。
图161号轴封结构及力平衡原理
a）1号轴封——主轴封，是一种流体静力平衡式，依靠液膜悬浮的受控泄漏轴封，其主要部件是一个随轴一起转动的动环和一个与密封外罩固定的静环。
在运行中两个环的表面不接触，由一层液膜隔开。
受控泄漏轴封——其泄漏量已被预先确定并受控。
控制方法是保证静环和动环之间的间隙始终为一定值（0.1mm），通过作用在静环上的流体压力平衡来实现的。
·为保持间隙、要求主泵运行时，应保持1号轴封两边压差大于1.5MPa。
主泵启动和停运过程中，由于转速较低，要求压差大于1.9MPa，为保证此压差，主泵必须在RCP系统绝对压力高于2.4Mpa时才允许投入运行。
b）2号轴封——摩擦面型轴封。
阻挡1号轴封的泄漏水，引导其流回RCV系统。
通过液体压力和弹簧力使静环压在动环上，动、静环之间的摩擦面由1号轴封泄漏流量的一小部分进行润滑和冷却。
备用轴封——2号轴封具有承受RCP系统运行压力的能力，当1号轴封损坏时作备用。
c）3号轴封——摩擦面双侧型轴封。
避免2号轴封的泄漏水流动到安全壳内，以及防止含硼的泄漏水在泵的末端产生硼结晶。
C、电动机部分
立式鼠笼式感应电机。
其设计成转动部分的质量特别大，增加惯性。
热态功率6500KW。
装有上下两个径向轴承，一个双向止推轴承，惰转飞轮，防逆转装置，润滑油冷却器以及相应的仪表。
a）惰转飞轮——主泵断电，紧急停堆。
停堆后剩余功率呈指数下降，故短时间内必须保持有较高的冷却剂流量通过堆芯。
装6t飞轮，增加泵的转动惯量，延长泵的惰转时间。
b）防逆转装置——一台主泵断电，其余主泵仍在运行，在断电主泵环路中将发生流体逆向流动。
逆向流绕过堆芯而旁路，还引起泵反转。
防止泵反转，设了防逆转设置。
装在飞轮底部外缘上11个棘爪，机架上一块棘齿板，相互啮合。
c）止推轴承的径向轴承——电动机上部装有一个组合式双向金斯伯里型止推轴承和两个径向轴承。
d）油提升系统——设置止推轴承油提升系统是为了在泵启动和停运时减少启动电流和防止止推轴承损坏。
4.3.5主泵支持系统
主泵运行需要其他一些系统投入运行，以提供轴封水，冷却水等。
a）设备冷却水系统（RRI）
RRI向主泵提供
·热屏冷却水
·电动机上部油箱的润滑油冷却器冷却水；
·电动机下部油箱内冷却盘管的冷却水；
·电动机定子空气冷却器冷却水
b）化学和容积控制系统（RCV）
RCV系统为主泵提供轴封注入水
c）硼和水补给系统（REA）
3号轴封由立管供给轴封水，立管的水由REA系统供给。
4.3.6反应堆冷却剂泵设计的总体要求
a）除轴承和轴封部件外，主泵机组设计寿命应为40年，所有易损坏的设计目标是两年内不需要维修。
b）主泵机组应能按照设备设计规格书规定的环境温度、相对湿度、环境放射性水平、冷却水和注入水条件和在反应堆冷却剂温度压力下、至少应能连续满足负荷运行一年。
c）主泵机组的转动部件的转动惯量应满足设备设计规格书的规定。
d）主泵机组断电时，在设备设计规格书规定的倒流流量下，应不反转，且能在规定的倒流流量下启动，而不会对机组带来有害影响。
e）主泵机组应能长时间处于热备用状态而不损坏，在此期间注入水和（或）冷却水仍然供应。
f）主泵承压部件应能按照用户或设备设计规格书所指定的反应堆冷却剂系统在役检查的标准进行检查。
当需要用特殊方法来实现规范要求时，制造厂应协助拟订该方法的细节。
g）从顶端俯视，主泵宜设计成逆时针方向旋转。
h）、主泵机组应能在安全停堆地震下，保持压力边界完整。
断电后保持惰转能力以保证必要的冷却剂流量。
i）、安全仃堆地震载荷和抗震分析方法应按设备设计规格书规定。
对未给载荷的部件和附件的设计，应按照安全仃堆地震加速度来考虑。
j）、主泵机组应能在运行载荷和运行基准地震载荷的最大叠加条件下，连续正常运行，而本身不受机械损伤。
上述各种载荷和地震分折方法应按设备设计规格书的规定。
对未给载荷的部件和附件的设计，应采用运行基准地震加速度来考虑。
4.3.7主泵机械设计要求
·首先要明确主泵部件的安全等级和抗震类别
·和反应堆冷却剂接触的压力边界部件应能承受核电厂规定的设计机械载荷和使用载荷（对应于正常、异常、事故和极端事故工况）。
载荷组合及应力准则，其分析结果应满足一级部件标准的规定。
·泵的设计载荷组合根据运行工况不同，其载荷组合也不相同。
a）设计工况——载荷组合有设计压力、设计温度、静重、热膨胀、运行基准地震载荷；
b）正常运行工况——（A级使用限制），压力和温度瞬态、热膨胀、静重、运行基准地震载荷；
c）中等频率事故工况——（B级使用限制）压力和温度瞬态、热膨胀、静重、运行基准地震载荷；
d）稀有事故工况——（c级使用限制）最高工作压力、热膨胀、静重、运行基准地震载荷或安全停堆地震；
e）极限事故工况——（D级使用限制）最高工作压力、热膨胀、静重、管道破裂，安全仃堆或运行基准地震载荷；
f）试验工况——试验压力、试验温度、静重
·泵壳设计——按各种载荷情况下考虑
·轴封系统设计——
·润滑油系统设计——
·螺栓连接设计及其他设计
4.3.8飞轮设计要求
a）飞轮应根据规格书推荐的要求进行设计和制造；
b）在额定工作转速下，由于离心力和飞轮与轴的压配合所产生的组合应力，应不超过所选择材料的最小屈服强度的三分之一；
c）飞轮在设计超速（125%）下运转时，由于离心力和压配合所产生的组合应力应不超过所选材料的最小屈服强度的三分之二；
d）支撑飞轮的轴和轴承应能承受来自正常运行、预计瞬态、事故工况（包括失水）和安全仃堆地震等的任何组合载荷。
4.3.9电机设计要求
电机设计要求应包括如下几方面：
绝缘要求、温升控制要求、冷却要求、电缆要求、启动电流要求、保护装置要求以及各种工况下运行的要求。
4.3.10运行设计要求
a）泵的水力性能要求（流量、扬程、汽蝕裕量、转速、功率）；
b）主泵特性曲线与系统阻力曲线设计匹配关系要求；
c）启动要求；
d）设计启动次数（全寿期）要求（如4000次）；
e）事故工况下的运行要求。
4.3.11仪表系统设计要求
a）振动监测系统设计要求
b）转速测量装置设计
c）温度、压力、流量监测系统
4.3.12主泵制造
a）概述
主泵机组投产前，制造厂应将承压部件及主要功能部件（如电机、飞轮、叶轮等）的制造顺序计划（主要工序、主要文件与标准）材料检验计划（应规定使用范围、化学成分、热处理制度、机械性能指标、取样方式、数量与部位），无损检验文件（方法、范围、验收标准）焊接文件（焊接简图、母材金属牌号、使用规范、焊接工艺评定报告等，主要参数无损检验要求等）等，均应提交用户认可。
b）供货边界的接口部件尺寸以及仪表、附件的连接方式与数据，均应经用户认可后方能进行施工。
c）主泵的改进（岭澳）
·径向水平出口接管排出
·整体铸造（不锈钢件）且扩散器可拆卸
·叶轮的水力设计保证效率得到提高
·热屏罩为螺栓连接而非焊接并且可以拆卸
·主泵叶轮也可拆卸
·轴封筒型插装式设计改进了检查和维修通道，减少了更换时间
4.3.13试验和检验
a）材料的试验和检验；
b）水压试验；
c）轴封系统部件的试验；
d）泵的水力模型试验；
e）电机性能试验；
f）飞轮试验；
g）主泵机组的出厂试验。
4.3.14需见证或仃工待检的项目
用户代表至少应在制造厂现场参加下列需要见证或仃工待检项目
a）主泵部件的水压试验；
b）泵壳无损探伤检验；
c）轴封系统部件的性能试验；
d）泵的水力模型试验；
e）叶轮射线检验和液体渗透检验；
f）导叶射线检验和液体渗透检验；
g）泵轴和电机轴的超声波检验和液体渗透检验；
h）泵转动部件的平衡试验；
i）电机转动部件（包括飞轮）的动平衡试验；
j）电机常规试验；
k）飞轮检查和超速试验；
l）主泵机组的产品试验；
m）主泵机组的组装和拆卸，其中包括更换轴封的示范操作；
n）试验结束后主泵的解体检查；
o）装运前的清洗和包装；
p）待运前，主泵机组各部件应进行的检查（包括清洁度检查）；
q）用户认可主泵机组的质保文件，并认可产品出厂。
4.4稳压器
4.4.1稳压器的功能（岭澳核电站用）
a）压力控制——稳态运行，正常功率变化及中、小事故工况，控制压力变化，避免紧急停堆。
b）压力保护——超压保护，排向卸压箱。
c）容积补偿——作为缓冲箱，补偿RCP系统水容积的变化。
d）升、降压——启堆时升压，停堆时降压。
4.4.2稳压器的工作原理:
通过波动管将稳压器底部（液态区）与RCP一条环路热管段相连通。
汽相、液相的平衡状态及平衡的改变，达到新的平衡。
通过水、汽密度的不同，容积空间、体积变化，导致压力变化。
总之，如果用电加热器加热稳压器中的水，水将汽化而使压力增加。
如果用来自一回路的温度较低的冷却剂从稳压器上部喷淋，蒸汽将出现部分冷凝，从而压力下降。
这就是用电加热器和喷淋器调节稳压器压力的原理。
4.4.3设计原则
a）有足够的水容积（防止加热器裸露，适应因温度变化引起水位波动）；
b）有足够大的蒸汽容积（适应因断电、停堆引起水位波动，防止因高压力或高水位导致安全阀动作）。
4.4.4稳压器结构
·立式圆筒。
高13M、直径2.5M、容积39.7立方米，净重79T。
·下部水空间有波动管管嘴，电加热器，核取样口和仪表管嘴；
·上部汽空间有喷淋管嘴和喷头、先导式安全阀组、仪表管嘴，脉冲管管嘴和人孔。
满功率时水容积95.18立方米，蒸汽容积15.15立方米
稳压器主要由电加热器组、喷淋系统、安全阀组和相关仪表等组成。
a）喷淋系统——喷淋水来源不同，可分为主喷淋和辅助喷淋。
·主喷淋——由两条分别连至两条冷管段的管线组成。
·连续喷淋作用——限制主喷淋开启时的热冲击，保证水温均匀，使器内水与一回路硼水浓度和化学添加剂浓度一致。
·辅助喷淋——接在化容系统再生式热交换器下游的上充管线上，当主泵停运导致无法进行正常喷淋时以辅助喷淋降低稳压器压力。
b）电加热器——浸没的直套管式电加热器，电阻丝用镍铬合金造，每根24KW。
6组总计1440KW。
最小设计寿命为有效工作20，000小时。
预期寿命20年。
比例式加热器，功率可调，每组9根；通断式加热器2×9与2×12根。
图17稳压器结构
c）安全阀组——三个安全阀组，三条排出管汇集到一根环形管，连到卸压箱。
每个保护阀组的开启压力不同（16.6，17.0，17.2）但关闭压力均相同16.0隔离阀的开、关阈值均相同。
保护阀为自启动先导式阀门分先导阀和主阀。
先导阀起压力敏感和控制元件的作用。
d）、相关仪表——温度测量，压力测量，水位测量。
4.4.5卸压箱
卸压箱的功能是收集、冷凝和冷却稳压器安全阀，余热排除系统安全阀，化容系统安全阀排放的蒸汽及一回路系统阀门杆填料装置泄漏的冷却剂。
卸压箱上部设有两个爆破盘以防止卸压箱超压。
爆破盘的排放物进入安全壳内，其泄放能力等於稳压器三个安全阀排放能力之和。
4.5稳压器设计与制造（通用）技术条件
4.5.1稳压器设计内容：
a）容积设计；
b）承压容器设计（包括筒体、上封头、下封头）；
c）电加热器设计；
d）喷雾器设计；
e）支承设计（包括裙式支承件，电加热器支承板，波动管接管和其他接管）；
f）保温层设计；
g）制定主要材料技术条件以及制造验收技术条件；
h）制定检验和试验项目和要求；
i）绘制施工图和编写计算书，设计技术规格书等；
j）进行安全分析（包括压力分析，电加热器振动分析和瞬态分析）；
k）考虑在役检查要求。
4.5.2设计输入数据
下列数据由核电厂总体设计单位提供，作为稳压器设计原始数据：
a）反应堆冷却剂系统运行压力及其正常变化范围；
b）反应堆不同负荷时，冷却剂平均温度与负荷的关系，其中必须包括负荷为0％，15％，100%三点；
c）反应堆启动时，冷却剂系统和稳压器内冷却剂升温速率限值；
d）一回路水容器；
e）各类工况下的循环次数和载荷组合，包括接管及支承载荷。
4.5.3设备分级
a）稳压器的安全等级属安全一级；
b）稳压器的抗震类别属抗震一类；
c）质量要求按核质保1级规定要求制造。
4.5.4容积设计
a）容积设计准则
·稳压器的汽、水容积应该在冷却剂容积波动时，所提供要求的压力变化控制在规定的范围内。
·稳压器的汽容积应能使在10％阶跃降负荷时，水位不致达到触发高水位停堆；在100％甩负荷时（并假定由高水位触发应急停堆，反应堆控制系统和蒸汽事故排放系统均失效）水位不致升高到安全阀接管的高度。
·稳压器容积应能使在10％阶跃增负荷时，电加热器上部不致露出水面。
·反应堆紧急停堆及汽机脱扣后，稳压器内水不致排空，且压力不致降低到触发安注设施动作。
·反应堆负荷阶跃变化过程，不考虑化学和容积控制系统对冷却剂容积变化的补偿；但在反应堆负荷线性变化过程中，考虑由稳压器补偿冷却剂容积变化的70％，由化容系统补偿40％，其中10%是裕量。
b）容积设计内容
·最小汽容积、最小水容积；
·稳态液位变化容积（稳态功率变化容积，水位计测量误差容积，温度测量及控制误差。
）
·总容积（最小汽、水容积，液位变化容积之和）
·设计容积——计算总容积加适当裕量即为设计容积。
较大的稳压器容积可在瞬态工况下造成较小的压力变化范围，对堆的稳定运行有利，故稳压器容积设计宜偏向保守，一般为冷却剂系统容积的20％左右。
4.5.5承压容器设计
包括筒体，上、下封头及波动管，喷淋管，安全阀接管等设计
4.5.6电加热器设计
包括热工设计要求，结构设计要求，布置要求等
4.5.7喷雾器设计
包括喷雾额定流量，最小连续喷雾流量，压降，雾化颗粒度，安装更换等要求。
4.5.8稳压器制造过程的检验和试验
a）制造过程中的检验：
·上，下封头冲压成形后，应经恢复性能热处理，作超声
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