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5s实施指南多070611
5s实施指南
第一章5S是什么？
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马第一个拼音均为S，因此简称“5S”。
5S定义
整理：
SEIRI要/不要（把要和不要的区分开来）
整顿：
SEITON定位（把要的留下并做上明显标示，不要的弃掉）
清扫：
SEISO工作场所没有垃圾和脏乱
清洁：
SEIKETSU工作场所保持光亮和卫生
习惯：
SHITSUKE养成纪律的习惯
根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：
安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。
可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。
日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。
所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。
现代化企业成功的经营告诉我们：
一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。
因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。
如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。
反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。
现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。
组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。
因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
第二章为什么要推行5S？
1.5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；
2.5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；
3.整洁的工场，将能吸引客户订单的意愿；
4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
5.5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；
6.推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；
7.建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。
工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
8.5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；
9.不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；
10.实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。
5S改善对象及目标
实施项目改善对象目标
整理空间清爽的工作环境
整顿时间一目了然的工作场所
清扫
设备高效率、高品质的工作场所
清洁乱源卫生、明朗的工作场所
习惯
纪律全员参与、自觉行动的习惯
第三章5S重点意义
5S的整理、整顿并非局限于：
做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
（1S）--整理
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！
OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
²将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；²
²管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：
“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
C错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
Ø未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；Ø
Ø仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
请的搬运人员越多，表示我公司很忙；Ø
Ø因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；Ø
Ø这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；Ø
Ø有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
Ø“喂！
昨天的报告放到哪里？
”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
C“要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的
（1）一个月内使用的；
（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的
（1）一个月后用的；
（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。
所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）--整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）--清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）--清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。
3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。
它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。
为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。
因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）--习惯、纪律
5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。
5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。
因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
C大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！
第四章整理、整顿的精神及重要性
4.1前言
组织是人、事、物的结合体，既然是结合体，就表示彼此之间有交集的存在，也有空集合的存在。
交集表示彼此之间有挂钩，有挂钩表示有关心，然而这种关心，往往会出于本位，而产生重复。
而空集合，则易产生一种三不管的地带。
既有三不管又有重复，一般组织在管理上，自然会有很多不合理的存在，这种不合理，就是我们要清除的现象，也就是组织要实施整理、整顿的方向。
4.2推动整理、整顿的动机—<质量、成本、人性>的追求
4.2.1整理、整顿是现代化工厂管理的起步
l国际化、自由化、趋势的事实；
组织面对种种冲击以及客观环境的需要，经营管理者已了解到一个事实；l
一追求机会利润的时代已经逐渐远去。
l庄敬自强之道唯有加强<管理>。
除非组织有合理化的<管理>，否则只有步上被淘汰这条道路；
l<管理>内容包罗万象，行动方案更是数以千计，招式之多令人眼花缭乱无所适从，究竟应从何处下手较易得到事半功倍的效果；
l最简单、最有效也是最容易，但为一般组织所疏忽的就是管理的起步。
4.2.2整理、整顿是组织舒适化的捷径
人性管理的追求；l
l塑造<质感>的工作气氛。
4.2.3整理、整顿与组织形象
一般被认为高水准的组织必定是重视整齐清洁，观瞻良好的组织；l
l整理、整顿、清扫彻底实行才能使组织具有宽敞而明亮的空间；
顾客对于明净亮丽的组织寄以无限的信赖；l
l工作环境的良好将是求职者无比的向往，人才将以能为高水准的组织服务为荣；
l总之，整理、整顿、清扫是成为高水准、高效率的开端及重要手段。
4.2.4忽视整理、整顿是低效率的代名词
（a）浪费的温床
l整理、整顿、清洁杂乱的组织，很多浪费的地方不易被发现，隐藏的损失不易被察觉，造成很多浪费的温床；
l就好像在不知不觉中一捆一捆的钞票不翼而飞。
（b）事故灾害等安全上的罪魁祸首
工作伤害肇因以工作环境及个人的工作习惯为主；l
l工作灾害如火灾，起因于工作环境的未合理整备。
（c）低效率的象徽
l忽视整理、整顿员工从事过多的搬运，寻找重复的动作，大大降低生产效率；
l在零乱不堪、布满灰尘的组织不可能生产出好的质量。
4.2.5追求组织管理的综合效果
提高士气；l质量稳定；l
l设备维护；提高安全性；l提高效率。
4.3整理整顿的意义
4.3.1定义
所谓的整理，就是把不必要的东西处理掉，也就是将有用的东西和没有用的东西，明显的分开，同时可将没有用的东西尽快的处理或废弃。
换句话说，整理的目的，就是在排除管理上的浪费，像资源利用的浪费；空间闲置的浪费；容器利用的浪费；货架空置的浪费；在制品、原材料、次品过多的浪费等。
整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。
整顿的目的也就是替物品找到一个固定的家，待需要的时候，能随心所欲的取用，而这一个家是符合安全、质量、效率等要求。
4.3.2同义活动
（a）5S+1+1+1
整理（Seiri）区分要与不要的东西，不要的丢弃；l
整顿（Seiton）需要时立即可使用的状态；l
l清扫（Seiso）消除灰尘、杂乱、果物等保持清洁；
清洁（Seiketsu）保持卫生、美观、无公害的状态；l
l修身（Shitsuke）有礼貌、有教养、遵守规律、规则；
习惯化（Shukanka）落实良好习惯；l
l认真努力（Shitsukary）全心全力做完美；
死为止（Shinumade）终身永恒持续。
l
（b）六整（E）
整理l物品、机器、容器、工具量具及通道的整理；
整顿定点、定位、定容、定人、定物；l
整洁环境、物品、机器、工具的清洁；l
整仪l服装仪容（制服、名牌、头发…）；
整军工作精神效率、操作方法；l
整员出勤率、出席率、上下班安全。
5S现场检查
1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走
2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件
3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
4、不良品放置在不良品区内
5、作业区应标明并区分开
6、工区内物品放置应有整体感
7、不同类型、用途的物品应分开管理
8、私人物品不应在工区出现
9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上
10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）
11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置
12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上
13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开
14、测量工具的放置处不要有其他物品放置
15、装配机械的设备上不能放置多余物品
16、作业工具放置的方法是否易放置
17、作业岗位不能放置不必要的工具
18、治具架上不能放置治具以外的杂物
19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置整顿
20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置
21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置
22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置
23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置
24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住
25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收
26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置
27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置
28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明
29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态
30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置
31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名
32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿
33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
34、通道上不能放置物品
35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识
36、各种柜、架的放置处要有明确标识
37、半成品的放置处应明确标识
38、成品、零部件不能在地面直接放置
39、不良品放置区应有明确规定
40、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分
41、不良品放置场地应设置在明显的地方
42、修理品应放置在生产线外
43、零件放置场所的标识表示应完备
44、塑胶箱、捆包材料上应标明品名
45、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置
46、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具
47、作业工具放置处应有余量
48、治具、工具架上应有编码
49、在架子前应能清楚辩明上面的编码
50、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分
51、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近
52、治具、工具应按成品类别成套放置
53、成品的放置应该按规格型号区分开
54、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分
55、成品上应有编码（番号）、数量的表示
56、包装材料和成品的堆放高度应作出规定
57、治具架应采取容易取出的放置方法
58、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）
59、测定具应采取防尘、防锈的放置方法
60、私用杯子应按规定放置
61、测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料清扫
62、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物
63、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域
64、地面上浸染的油污应清洗清洁
65、工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污
66、设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污
67、地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污
68、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画
69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落
70、清洁柜、清洁用具应保持干净
71、不做与工作无关的事
72、严格遵守和执行公司各项规章制度
73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工
74、积极认真按时做早、晚令
75、按规定和要求扎头发修养
76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证
77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟
78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队
79、如需戴手套，按要求将手套戴好
80、对上司应保持基本礼仪
81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好
82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物
83、应注意良好的个人卫生安全
84、对危险品应有明显的标识
85、各安全出口的前面不能有物品堆积
86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态
87、消火栓的前面或下面不能有物品放置
88、易燃品的持有量应在允许范围以内
89、所有消防设施应处于正常动作状态
90、有无物品伸入或占用通道
91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定
92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现
93、严禁违章操作
94、对易倾倒物品应采取防倒措施
95、有否火种遗留办公区
96、桌面文具文件摆放是否整齐有序
97、物品是否都是必需品
98、垃圾是否及时倾倒
99、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘
100、人员仪容端正，精神饱满，都在认真工作
借鉴QC小组开展现场管理5S活动
5S是日本企业率先实施的现场管理方法。
5S是五个日语词汇seiri（整理），seiton（整顿），Seiso（清扫），Seiketsu（规范），Shitsuke（素养）首字母的缩写，各S的要义分别是：
分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。
5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：
整理（seiri），将不用物品从现场清除；整顿（seiton），将有用物品定置存放；清扫（seiso）对现场清扫检查保持清洁。
后两个S则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果。
为促使5S更好的推行，笔者结合华安盛道咨询实践认为，建立类似于QC小组的5S小组，借鉴QC小组活动方式，开展以改善现场为目的的5S小组活动，能促进5S开展的组织性和群众性，通过5S小组活动效果评比能促进5S活动的自觉性，实现5S现场改善的目的。
一、5S要素简介
1S整理
Seiri整理，整理是开始改善生产现场的第一步。
首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。
现场不需要的典型物品包括：
工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。
整理的目的是：
①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
2S整顿
Seiton整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
整顿活动的要点是：
①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3S清扫
Seiso清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查。
清扫活动的要点是：
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
这里强调的是：
任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品或甚至引起意外。
生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量；脏的现场更会影响人们的工作情绪，造成安全事故。
细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。
通过清扫，创建一个明快、舒畅的工作环境。
4S规范
Seiketsu规范，立法立规。
无规矩，不能成方圆，行之有效的方法，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。
1S，2S，3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。
许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，时间久了，现场又回复到原有的混乱状态。
主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。
为促使5S活动经常化，企业应将5S各方面要求制度化，可借鉴PDCA管理循环实现5S标准逐步细化和严格，促进现场的持续改善，避免5S标准起步过高造成员工的畏难或抵触情绪，避免5S标准一成不变而使现场不能持续改善。
5S素养
Shitsuke素养，训练与纪律。
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。
没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
企业内人员素质的提高，不断的培训是最有效的方法。
培训既可以增加各人的知识，也可以建立他们的能力；在行动中，还可以改变他们的思想行为。
二、5S活动的意义
5S活动重点是改善现场，包括生产现场和工作现场。
生产现场的5S活动主要涉及到设备、物料、人员，通过5S活动可促进相关职能工作的规范化，重点包括设备管理的规范化、物料管理的规范化、仓储管理的规范化等。
设备管理规范化方面。
此处设备指一切与生产相关的机器、仪器、工具、备件等。
通过5S活动，明确了在用设备与闲置设备，明确了设备的存放和清扫要求，有利于设备的维护与保养，防止设备长久闲置造成的损坏和资源浪费。
通过5S暴露设备管理的问题，有利于规范设备管理制度，提高设备使用寿命和效率。
物料管理规范化方面。
此处物料包括原料、辅料、在制品、成品、库存等。
通过5S活动，企业能及时发现存放于各工位的各种滞留物料，不仅有利于各工位的现场整洁，也有利于减少物料丢失浪费，节约成本。
华安盛道在开展5S咨询服务时，在一家服装企业现场检查中发现，不少缝纫工位周转箱堆满了物品，翻开后里面物品很杂乱，有已下线的半成品，有个人用品，有螺丝刀，有多个已不用的线筒，工人讲自己也不知道有这些物品，是以前工人留下的，足见开展5S的必要性。
通过5S活动，除促进生产现场物料管理的改善外，还可促进仓库管理的规范化。
促进物料定置存放，防止物料混乱，减少无效搬运，提高物流效率。
通过开展5S，形成了井然有序的工作环境，形成了规范精简的现场物流，提高了工作效率，减少了物品的损耗，促进了设备的维护保养，提高了员工素质和职业安全和健康。
企业获得了实实在在的收益。
三、借鉴QC小组开展5S活动
QC小组指企业员工围绕企业经营战
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