整理O型密封圈的设计使用和故障处理.docx
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整理O型密封圈的设计使用和故障处理
一、O形密封圈的密封原理
O形密封圈简称O形圈，是一种截面为圆形的橡胶圈。
O形密封圈是液压、气动系统中使用最广泛的一种密封件。
O形圈有良好的密封性，既可用于静密封，也可用于往复运动密封中；不仅可单独使用，而且是许多组合式密封装置中的基本组成部分。
它的适用范围很宽，如果材料选择得当，可以满足各种运动条件的要求，工作压力可从1.333×105Pa的真空到400MPa高压；温度范围可从-60℃到200℃。
与其它密封型式相比，O形密封圈具有以下特点：
1）结构尺寸小，装拆方便。
2）静、动密封均可使用，用作静密封时几乎没有泄漏。
3）使用单件O形密封圈，有双向密封作用。
4）动摩擦阻力较小。
5）价格低廉。
O形密封圈是一种挤压型密封，挤压型密封的基本工作原理是依靠密封件发生弹性变形，在密封接触面上造成接触压力，接触压力大于被密封介质的内压，则不发生泄漏，反之则发生泄漏。
在用于静密封和动密封时，密封接触面接触压力产生原因和计算方法不尽相同，需分别说明。
1、用于静密封时的密封原理
在静密封中以O形圈应用最为广泛。
如果设计、使用正确，O形密封圈在静密封中可以实现无泄漏的绝对密封。
O形密封圈装入密封槽后，其截面承受接触压缩应力而产生弹性变形。
对接触面产生一定的初始接触压力Po。
即使没有介质压力或者压力很小，O形密封圈靠自身的弹性力作用而也能实现密封；当容腔内充入有压力的介质后，在介质压力的作用下，O形密封圈发生位移，移向低压侧，同时其弹性变形进一步加大，填充和封闭间隙δ。
此时，坐用于密封副偶合面的接触压力上升为Pm：
Pm=Po+Pp
式中Pp——经O形圈传给接触面的接触压力（0.1MPa）
Pp=K·P
K——压力传递系数，对于橡胶制O形密封圈K=1；
P——被密封液体的压力（0.1MPa）。
从而大大增加了密封效果。
由于一般K≥1，所以Pm＞P。
由此可见，只要O形密封圈存在初始压力，就能实现无泄漏的绝对密封。
这种靠介质本身压力来改变O形密封圈接触状态，使之实现密封的性质，称为自封作用。
理论上，压缩变形即使为零，在油压力下也能密封，但实际上O形密封圈安装时可能会有偏心。
所以，O形圈装入密封沟槽后，其断面一般受到7%—30%的压缩变形。
静密封取较大的压缩率值，动密封取较小的压缩率值。
这是因为合成橡胶在低温下要压缩，所以静密封O形圈的预压缩量应考虑补偿它的低温收缩量。
2、用于往复运动密封时的密封原理
在液压转动、气动元件与系统中，往复动密封是一种最常见的密封要求。
动力缸活塞与缸体、活塞干预缸盖以及各类滑阀上都用到往复运动密封。
缝隙由圆柱杆与圆柱孔形成，杆在圆柱孔内轴向运动。
密封作用限制流体的轴向泄漏。
用作往复运动密封时，O形圈的预密封效果和自密封作用与静密封一样，并且由于O形圈自身的弹力，而具有磨损后自动补偿的能力。
但由于液体介质密封时，由于杆运动速度、液体的压力、粘度的作用，情况比静密封复杂。
当液体在压力作用下，液体分子与金属表面互相作用，油液中所含的“极性分子”在金属表面上紧密而整齐的排列，沿滑移面与密封件间形成一个强固的边界层油膜，并且对滑移面产生极大的附着力。
该液体薄膜始终存在于密封件与往复运动面之间，它亦起一定的密封作用，并且对运动密封面的润滑是非常重要的。
但是对泄漏来讲是有害的。
但往复运动的轴向外拖出时，轴上的液体薄膜便与轴一起拉出，由于密封件的“擦拭”作用，当往复运动的轴缩回时，该液体薄膜便被密封元件阻留在外面。
随着往复运动行程次数增多，阻留在外面的液体就越多，最后形成油滴，这就是往复运动式密封装置的泄漏。
由于液压油的粘度随着温度的升高而降低，油膜厚度相应减小，所以液压设备在低温下启动时，运动开始时的泄漏较大，随着运动过程中因各种损失引起温度升高，泄漏量有逐渐降低的趋势。
O形圈作为往复式密封，结构紧凑、尺寸小，可以降低元件价格。
主要用在：
1）低压液压元件中，一般限于短行程和10MPa左右的中等压力。
2）小直径、短行程以及中等压力的液压滑阀中。
3）气动滑阀和气动缸中。
4）作为组合式往复动密封装置中的弹性体。
O形圈作为往复动密封最适合小直径、短行程、中低压力的应用场合，气动缸、气动滑阀等往复运动元件中。
在液压元件中，用O形圈作主要动密封，一般限于短行程和10MPa左右的中低压力。
O形圈不适合用作速度非常低的往复动密封和单独作为高压往复动密封。
这主要是因为在这种条件下摩擦较大，会导致密封过早失效。
在任何型式应用中，都要根据密封件的额定数据或能力来使用，并且要装配得当，才能得到满意的性能。
3、旋转运动用密封
在旋转运动密封中，通常采用油封和机械密封。
但是油封的使用压力较低，而且与O形圈相比，显得过大和复杂，工艺性也差。
机械密封虽然可用于高压（40MPa）、高速（50m/s）及高温（400℃），但是结构更加复杂、庞大，而且成本高，只适用于石油、化工等作用的一些重型机械设备上。
O形圈用于旋转运动存在的主要问题是焦耳热效应。
焦耳热效应使高速的旋转轴与O形圈的接触处产生磨擦热，生成的热量使这些接触部位的温度不断上升，橡胶材料受热严重变形，压缩量与伸长量发生变化的现象。
发热还加速密封材料老化，降低了O形圈的使用寿命；破坏密封油膜，由此引起断油现象，加速密封的磨损。
基于上述情况，近年来国内外旋转运动用O形圈进行了广泛深入的研究。
为了避免出现焦耳热效应，关键在于根据橡胶的性能来正确地选择设计O形圈的结构参数，主要是O形圈的拉伸量和压缩率。
根据实验，将旋转运动用O形圈设计成内径与旋转轴直径相等或稍大些，一般大3%~5%，在安装O形圈时，从内径向里压缩，并将断面的压缩量也设计得小一些，一般约为5%。
并且，尽量采用受热量影响小的密封材料，充分考虑O形圈安装处的散热问题。
这样就使O形圈的工作情况大为改善，可应用于最高转速达4m/s的旋转轴的密封。
近年来又出现了耐热氟橡胶和耐磨聚氨酯橡胶，并且对橡胶元件工作的焦耳热效应有了更深入的了解，并针对此问题研究解决方案，设计出了新的O形圈密封结构，使O形圈能够更好的应用与高速、高压的旋转运动。
O形密封圈由于其具有体积小，结构简单、成本低、工艺性能好、适用范围广泛等特点，正广泛地在旋转运动式密封装置中推广。
二、O形密封圈的材料选择
O形密封圈材料的选择对其密封性能和使用寿命有着重要意义。
材料的性能直接影响O形圈的使用性能。
除应具备密封圈材料的一般要求外，O形密封圈还要注意下述条件：
1）富有弹性和回弹性；
2）适当的机械强度，包括扩张强度、伸长率和抗撕裂强度等。
3）性能稳定，在介质中不易溶胀，热收缩效应（焦耳效应）小。
4）易加工成形，并能保持精密的尺寸。
5）不腐蚀接触面，不污染介质等。
满足上述要求的最适合而且最常用的材料是橡胶，所以O形圈大多用橡胶材料制成。
橡胶的品种很多，而且不断有新的橡胶品种出现，设计与选用时，应了解各种橡胶的特性，合理选择。
在选择O形圈材料时，要注意考虑到以下几点因素：
1）O形圈的工作状态指O形圈是用于静密封还是用于动密封，是用在往复动还是用在旋转运动中。
2）机械的工作状态就是指机器是出于连续的工作状态还是处于断续的工作状态，并要考虑到每次断续时间的长短，是否有冲击载荷作用在密封部位。
3）工作介质的情况工作介质时液体还是气体，并要考虑到其物理、化学性质。
4）工作压力工作压力的大小、波动幅度以及瞬时出现的最大压力等。
5）工作温度包括瞬时温度和冷热交变时的温度。
6）价格和来源等绝大部分的O形圈都是用各种等级和硬度（如40~90度）的腈橡胶制成的。
其中，一种典型的通用材料是硬度大约为75度的低/中腈橡胶。
腈橡胶具有良好的耐热性，它可以在100~120℃范围内工作。
腈橡胶对矿物油和脂类有很好的耐受力，同时具有较宽的工作液体（包括水和乙二醇）适用范围。
橡胶的配方不同，对介质的适用性也不同。
一般来说，丁腈橡胶耐油；氯丁橡胶耐候性和耐臭氧性好；丙烯酸酯橡胶和氟橡胶耐热；聚氨酯橡胶耐高压和磨损；共聚氯醇橡胶耐低温耐油。
橡胶的配方不同，成份不同,对介质的适用性也不同。
例如丁腈橡胶，根据定腈含量的不同分为高、中、低三种，含丁腈量越高，耐油性能越好。
在某些应用场合，腈橡胶在性能方面有局限性或者与某些工作液之间缺乏相容性，这时可以采用其他各种材料。
例如，对耐热性，耐油性有特别要求时，可用FKM（氟橡胶）：
对耐磨性和耐压有特别要求时，可选用AU/EU（聚氨酯橡胶）。
近来又增加了提高NBR耐热老化性的NEM，又称加氢NBR；H—NBR；可供选用。
橡胶的硬度，一般机械用O形密封圈，硬度应在70~90度之间。
作为静密封用的O形密封圈，通常材料硬度为邵尔硬度70度，比动密封件要硬。
旋转运动用O形密封圈，一般用丁基橡胶材料效果好，硬度以HS=80为宜。
在内压低、摩擦小的场合，硬度允许低于70度；而在高压下或旋转运动中，可以高于度，但很少使用。
液压、气动设备用O形密封圈的材料选择考虑与温度的关系，介质为石油基液压油的O形圈，温度在-50~120℃时，用丁腈橡胶，而120~230℃范围内用硅橡胶（主要是静密封），200℃以内的动密封用氟橡胶。
当被密封介质为燃料油时，则用高丁腈橡胶为宜。
在透平油之类的高苯胺点油中，因为丁腈橡胶会发生收缩现象，应慎用。
丁腈橡胶在乙醇系液压油中会发生膨胀现象，故不能使用，而应当用丁苯橡胶。
近年来为防止火灾采用不燃性磷酸酯系液压油，这种情况下宜用氟橡胶。
O形圈密封是典型的挤压型密封。
O形圈截面直径的压缩率和拉伸是密封设计的主要内容，对密封性能和使用寿命有重要意义。
O形圈一般安装在密封沟槽内起密封作用。
O形密封圈良好的密封效果很大程度上取决于O形圈尺寸与沟槽尺寸的正确匹配，形成合理的密封圈压缩量与拉伸量。
密封装置设计加工时，若使O形圈压缩量过小，就会引起泄漏；压缩量过大则会导致O形密封圈橡胶应力松弛而引起泄漏。
同样，O形圈工作中拉伸过度，也会加速老化而引起泄漏。
世界各国的标准对此都有较严格的规定。
1、O形圈密封的设计原则
1）压缩率
压缩率W通常用下式表示：
W=（d0-h）/do%
式中d0——O形圈在自由状态下的截面直径（mm）
h——O形圈槽底与被密封表面的距离，即O形圈压缩后的截面高度（mm）。
在选取O形圈的压缩率时，应从如下三个方面考虑：
●要有足够的密封接触面积
●摩擦力尽量小
●尽量避免永久变形。
从以上这些因素不难发现，它们相互之间存在着矛盾。
压缩率大就可获得大的接触压力，但是过大的压缩率无疑会增大滑动摩擦力和永久变形。
而压缩率过小则可能由于密封沟槽的同轴度误差和O形圈误差不符合要求，消失部分压缩量而引起泄漏。
因此，在选择O形圈的压缩率时，要权衡个方面的因素。
一般静密封压缩率大于动密封，但其极值应小于25%，否则压缩应力明显松弛，将产生过大的永久变形，在高温工况中尤为严重。
O形圈密封压缩率W的选择应考虑使用条件，静密封或动密封；静密封又可分为径向密封与轴向密封；径向密封（或称圆柱静密封）的泄漏间隙是径向间隙，轴向密封（或称平面静密封）的泄漏间隙是轴向间隙。
轴向密封根据压力介质作用于O形圈的内径还是外径又分受内压和外压两种情况，内压增加的拉伸，外压降低O形圈的初始拉伸。
上述不同形式的静密封，密封介质对O形圈的作用力方向是不同的，所以预压力设计也不同。
对于动密封则要区分是往复运动还是旋转运动密封。
1静密封：
圆柱静密封装置和往复运动式密封装置一样，一般取
W=10%~15%；平面密封装置取W=15%~30%。
2对于动密封而言，可以分为三种情况：
往复运动密封一般取W=10%~15%。
旋转运动密封在选取压缩率时必须要考虑焦耳热效应，一般来说，旋转运动用O形圈的内径要比轴径大3%~5%，外径的压缩率W=3%~8%。
低摩擦运动用O形圈，为了减小摩擦阻力，一般均选取较小的压缩率，即W=5%~8%。
此外，还要考虑到介质和温度引起的橡胶材料膨胀。
通常在给定的压缩变形之外，允许的最大膨胀率为15%，超过这一范围说明材料选用不合适，应改用其他材料的O形圈，或对给定的压缩变形率予以修正。
压缩变形的具体数值，一般情况下，各国都根据自己的使用经验制订出标准或给出推荐值。
2）拉伸量
O形圈在装入密封沟槽后，一般都有一定的拉伸量。
与压缩率不一样，拉伸量的大小对O形圈的密封性能和使用寿命也有很大的影响。
拉伸量大不但会导致O形圈安装困难，同时也会因截面直径do发生变化而使压缩率降低，以致引起泄漏。
拉伸量α可用下式表示：
α=（d+do）/d1+do
式中d——轴径（mm）；
d1——O形圈的拉伸量。
3）接触宽度
O形圈装入密封沟槽后，其横截面产生压缩变形。
变形后的宽度及其与轴的接触宽度都和O形圈的密封性能和使用寿命有关，其值过小会使密封性受到影响；过大则增加摩擦，产生摩擦热，影响O形圈的寿命。
O形圈变形后的宽度BO（mm）与O形圈的压缩率W和截面直径dO有关，可用下式计算
BO={1/（1-W）-0.6W}dO（W取10%~40%）
O形圈与轴的接触面宽度b（mm）也取决于W和dO：
b=（4W2+0.34W+0.31）dO（W取10%~40%）
对摩擦力限制较高的O形圈密封，如气动密封、液压伺服控制元件密封，可据此估算摩擦力。
2、O形圈的设计
绝大多数的O形圈是用合成橡胶材料制成的。
合成橡胶O形圈的尺寸由国际标准（ISO3601/1）国家标准和组织标准等确定。
如有些国家将O形圈的尺寸系列分为P系列（运动用）、G系列（固定用）、V系列（真空用）和ISO系
列（一般工业用）四个系列组成。
我国的O形圈内径、截面直径尺寸及公差由GB/T34542.1—1992规定。
密封装置的密封可靠性主要取决于O形圈的压缩量。
在一般的情况下，这种压缩量都是很小的，只有十几微米到几十微米，这就要求O形圈的尺寸公差具有很高的精度。
因此，O形圈需要采用高精度的模具进行加工，同时必须准确地掌握作为设计依据的O形圈材质的收缩率。
一般只能通过实测，来获得O形圈的收缩率。
值得注意的是：
1）O形圈截面收缩率很小，一般不予考虑。
只有在其截面直径大于8mm的情况下，才予以考虑。
2）在配方和工艺条件一定的情况下，O形圈的收缩率会随着材质硬度的提高而减小，也会随着其内径的减小而提高。
具有中等硬度（HS75±5），以及中等大小（内径d=40~70mm）的O形圈，其内径的收缩率大约为1.5%。
一般，在静密封场合，可选择截面较小的密封圈；在动密封场合，应选择截面较大的密封圈。
通常，压力较高和间隙较大时，应选择较高硬度的材料；也可以选择一般硬度的材料，再安装一个聚四氟乙烯挡圈。
3、O形密封圈密封沟槽设计
O形密封圈的压缩量与拉伸量是由密封沟槽的尺寸来保证的，O形密封圈选定后，其压缩量、拉伸量及其工作状态由沟槽决定，所以，沟槽设计与选择对密封装置的密封性和使用寿命的影响很大，沟槽设计是O形圈密封设计的主要内容。
密封沟槽设计包括确定沟槽的形状、尺寸、精度和表面粗糙等，对动密封，还有确定相对运动间隙。
沟槽设计原则是：
加工容易，尺寸合理，精度容易保证，O形圈装拆较为方便。
常见的槽形为矩形槽。
1）沟槽形状
矩形沟槽是液压气动用O形密封圈使用最多的沟槽形状（见图4-6）。
这种沟槽的优点是加工容易，便于保证O形密封圈具有必要的压缩量。
除矩形沟槽外，还有V形、半圆形、燕尾形和三角形等型式的沟槽。
三角形沟槽截面形状是以M为直角边的等边直角三角形。
截面积大约为O形圈截面面积的1.05~1.10倍。
三角形沟槽式密封装置在英国、美国、日本等国家均有应用。
设计的原则是O形密封圈内径的公称尺寸相等。
密封沟槽即可开在轴上，也可开在孔上；轴向密封则沟槽开在平面上。
2）槽宽的设计
密封沟槽的尺寸参数取决于O形密封圈的尺寸参数。
沟槽尺寸可按体积计算，通常要求矩形沟槽的尺寸比O形圈的体积大15%左右。
这是因为：
O形圈装入沟槽后，承受3%~30%的压缩，而橡胶材料本身教师不可压缩的，所以应有容纳O形圈变形部分的空间。
处于油液中的O形圈，除了存在由于油液的浸泡而可能引起的橡胶材料的膨胀外，还有可能存在随着液体工作温度的增高，而引起橡胶材料的膨胀现象。
所以沟槽必须留有一定的余量。
在运动状态下，能适应O形圈可能产生的轻微的滚动现象。
一般认为，装配后的O形密封圈与槽壁之间留有适当的间隙是必要的。
但是这个间隙不能过大，否则在交变压力的作用下就会变成有害的“游隙”，而增加O形圈的磨损。
槽不宜太窄，如果O形圈截面填满了槽的截面，那么运动时的摩擦阻力将会特别大，O形圈无法滚动，同时引起严重的磨损。
槽也不宜过宽，因为槽过宽时O形圈的游动范围很大，也容易磨损。
特别是静密封时，如果工作压力是脉动的，那么静密封就不会静，它将在不适宜的宽槽内以同样的脉动频率游动，出现异常磨损，使O形圈很快失效。
O形圈的截面面积至少应占矩形槽截面面积的85%，槽宽必须大于O形圈压缩变形后的最大直径。
在许多场合下保证取槽宽为O形圈截面直径的1.1~1.5倍。
当内压很高时，就必须使用挡圈，这时槽宽也应相应加大。
工作方式不同，径向密封或轴向密封，动密封或静密封，液压密封或气动密封，密封沟槽尺寸不同。
我国O形圈密封圈与密封沟槽尺寸系列根据国家标准GB/T3452.3—1988），也可根据对根据对密封圈压缩量与拉伸量的要求计算设计沟槽尺寸。
3）槽深的设计
沟槽的深度主要取决于O形密封圈所要求的压缩率，沟槽的深度加上间隙，至少必须小于自由状态下的O形圈截面直径，以保证密封所需的O形圈压缩的变形量。
O形圈压缩变形量由O形圈内径处的压缩变形量δ’和外径处的压缩变形量δ’’组成，即δ=δ’+δ’’。
当δ’=δ’’时，O形圈的截面中心与槽的截面中心重合，两中心圆的圆周相等，说明O形圈安装时未受到拉伸。
如果δ’>δ’’，则O形圈截面中心圆的周长小于槽中心圆的周长，说明O形圈以拉伸状态装在槽内；若δ’<δ’’，则O形圈截面中心圆的周长大于槽的截面中心圆周长，此时，O形圈受周向压缩，拆卸时，O形圈会出现弹跳现象。
设计槽深时，应首先确定O形圈的使用方式，然后再去选定合理的压缩变形率。
4）槽口及槽底圆角的设计
沟槽的外边口处的圆角是为了防止O形圈装配时刮伤而设计的。
它一般采
用较小的圆角半径，即r=0.1~0.2mm。
这样可以避免该处形成锋利的刃口，O形圈也不敢发生间隙挤出，并能使挡圈安放稳定。
沟槽槽底的圆角主要是为了避免该处产生应力集中设计的。
圆角半径的取值，动密封沟槽可取R=0.3~1mm，静密封沟槽可取其O形圈截面直径的一半，即R=d/2。
5）间隙
往复运动的活塞与缸壁之间必须有间隙，其大小与介质工作压力和O形圈材料的硬度有关。
间隙太小，制造、加工困难；间隙太大，O形圈会被挤入间隙而损坏。
一般内压越大，间隙越小；O形圈材料硬度越大，间隙可放大。
当间隙值在曲线的左下方时，将不发生间隙咬伤即“挤出”现象。
间隙的给定数值与零件的制造精度有很大关系。
6）槽壁粗糙度
密封沟槽的表面粗糙度，直接影响着O形圈的密封性和沟槽的工艺性。
静密封用O形圈工作过程中不运动，所以槽壁的粗糙度用Ra=6.3~3.2μm，对于往复运动用O形圈，因常在槽内滚动，槽壁与槽底的粗糙程度应到低一些，要求在Ra=1.60μm以下。
旋转运动用的O形圈一般在沟槽内是静止的，要求轴的粗糙度Ra=0.40μm或者抛光。
4、挡圈
挡圈的作用在于防止O形圈发生“间隙咬伤”现象，提高其使用压力。
安有挡圈的O形圈在高压作用下，首先向挡圈靠拢。
随着压力的增加，O形圈与挡圈互相挤压。
由于它们是弹性体，两者同时发生变形，此变形首先向它们的上下两角扩展，直到压力超过10.5MPa。
这种变形一直在两者之间进行，而不致使挡圈发生“挤出”现象。
根据挡圈材料和结构形式的不同，其承压能力提高的程度也不同。
当压力足够大时，挡圈也会产生“挤出”现象。
O形圈使用挡圈后，工作压力可以大大提高。
静密封压力能提高到200~700MPa；动密封压力也能提高到40MPa。
挡圈还有助于O形圈保持良好的润滑。
如果单向受压，则在承受侧用一个挡圈；如果双向受压则用两个挡圈。
对于静密封，内压在32MPa以下不用挡圈，超过此值用挡圈。
使用挡圈后虽可防止O形圈发生“间隙咬伤”现象，但会增加密封装置的摩擦阻力。
挡圈的材料有皮革、硬橡胶和聚四氟乙烯等，也有尼龙6和尼龙1010的。
而以聚四氟乙烯挡圈最为常用。
聚四氟乙烯作为挡圈材料有下列特点。
1）工作精度高。
2）耐化学品性能优异，可用于几乎所有的介质。
3）无硬化破损现象。
4）使用温度范围宽。
5）摩擦力小。
6）无吸水性。
7）在177℃温度下不发生老化等。
三、O形密封圈的使用、安装和故障分析处理
1、O形圈的使用
O形圈在多种液压、气动件管接头、圆筒面及法兰面等结合处被广泛使用。
对于在运动过程中使用的O形圈，当工作中压力大于10MPa时，如单向受压，就在O形圈受压方向的另一侧设置一个挡圈；如双向受压，则在O形圈两侧各放一个挡圈。
为了减小摩擦力，也可以采用楔形挡圈。
当压力液体从左方施加作用时，右方挡圈被推起，左方挡圈不与被密封表面接触，因此摩擦力减小。
总的来说，采用挡圈会增大密封装置的摩擦力，而楔形挡圈对减小这种摩擦力具有十分重要的意义。
对于固定的O形圈，当工作压力大于32MPa时，也需要使用挡圈。
O形圈使用挡圈后，其工作压力可以大大提高。
静密封压力能够提高到200~700MPa；动密封压力也能够提高到40MPa。
而且挡圈还有助于O形圈保持良好的润滑。
在用O形圈作为往复运动式密封时，必须要注意密封全音滚动扭转引起的破损和因粘着造成的摩擦力的增加，而造成的失效。
O形圈如果装配的妥善，并且使用条件适当，一般不大容易在往复运动状态下产生滚动或扭曲的，因为O形圈与密封沟槽的接触面积大于在滑动表面上的摩擦接触面积，而且O形圈本身的抗阻能力原来就能阻止扭曲。
同时，摩擦力的分布也趋向保持O形圈在其沟槽中静止不动，因为静摩擦大于滑动摩擦，而且密封沟槽表面一般不如滑动表面光洁。
O形圈一般用于0.7MPa以下的低压气动系统，并且对密封性要求较高的场合。
在气动系统中，必须注意O形圈的润滑。
通常，为了提高防腐性和耐磨性，滑动表面都进行电镀。
镀层的材质对O形圈的适用寿命也有一定的影响，一般镀铬钢最好。
O形圈的使用寿命与使用条件、装配质量、运动件的材质、加工精度、润滑状况、防尘措施等许多因素有直接关系。
因此，O形圈确切的使用寿命，要根据具体的工作条件才能做出判断。
动密封用O形圈属易损件，在任何往复式运动密封的应用中，都要根据密封件的额定数据或能力来使用，并且要装配得当，这样才能得到满意的性能。
使用O形密封圈
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