转炉检修作业方案与轮机高压调节阀的堆焊修复方案汇编.docx

转炉检修作业方案与轮机高压调节阀的堆焊修复方案汇编.docx

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转炉检修作业方案与轮机高压调节阀的堆焊修复方案汇编

转炉检修作业方案与轮机高压调节阀的堆焊修复方案汇编

转炉检修作业方案

1.1接生产调度通知，停炉洗炉底准备拆炉。

1.2风机高速抽风30分钟，安技部、炼钢车间、动力车间三方负责人到风机房现场确认转炉回收煤气阀门可靠切断，生产转炉与检修炉子烟道可靠切断。

1.3清理现场一切影响检修作业的物品。

1.4风机高速抽风同时，吊假炉底车准备拆炉底。

条件具备后，拆下炉底并运出炉坑。

1.5切断检修炉子相关的水、电、气源，并挂牌、记录签字确认。

1.6炉坑具备空盆渣车后，进行拆炉作业。

2、安全措施

2.1转炉回收煤气管道可靠切断、挂牌后，在指定记录中签字确认。

2.2吊运钢包车、渣车、炉底车等严格执行《吊运作业管理规定》。

2.3切断检修炉子相关的水、电、气源，并挂牌、记录签字确认。

2.4炉坑南北两口转炉设人监护。

2.5作业中安全确认和危险因素控制，执行《下炉检修作业安全操作票》

2.6该作业安全负责人：

姚安红。

三、砌炉作业方案及安全措施

1、作业方案

1.1做好砌炉前的安全带等工具、备件的准备工作；对砌炉所用的镁粉、卤粉，炉底砖、炉体砖型号、数量进行核实查验。

1.2将切砖机、砌炉车、炉底车吊运至作业现场，并对其安全防护设施、起重钢丝绳、液压系统进行确认。

1.3按照技术部门要求严格砌炉；工艺技术人员过程跟踪，严格修砌质量。

2、安全措施

2.1砌筑前，先对转炉内进行吹扫，用煤气报警仪测试，确认炉内无残余煤气，做好炉口防护，确认安全可靠，方可进入炉内。

2.2进入炉内，要携带煤气报警仪，时刻关注煤气情况；砌炉过程中，要相互配合好，防止作业期间的伤害，清理好脚下障碍物，防止滑跌。

2.3炉子后侧到炉坑采取两层防坠落物防护；砌炉车开到指定位置，断电并挂牌；非作业人员，严禁私自开启叉车。

2.4切割炉砖执行操作规程，电气线路有防雨、防水、防挤压措施；作业中安全确认和危险因素控制，执行《吊运作业管理规定》和《下炉检修作业安全操作票》。

2.5，上炉底、打炉底销注意挤手、砸脚，系好安全带，防止高空坠落；

2.6，砌炉结束，清理现场，人员安全撤离；将切砖机、炉底车、砌炉车安全放到指定位置。

2.7、砌炉负责人：

马俊森；运砖负责人：

姚安红。

四、检修业方案及安全措施

1、作业方案

1.1针对检修作业项目，劳动防护用品、工具、辅助设施配备齐全。

1.2检修前检查工具安全有效，保证安全可靠，安全带符合使用要求，氧气瓶、乙炔瓶严格按照公司使用要求。

1.3针对本次检修作业时间紧、任务多、人员少的特点合理安排人员，指定各项目检修负责人。

1.4每个项目检修，作业前项目负责人对检修作业人员进行安全交底，针对交叉作业、高空作业设立监护人、制定安全措施。

1.5项目检修作业严格按照设备检修维护规程进行：

1.5.1换炉口、流渣裙、焊出钢口、炉壳、托圈作业：

先进行停电挂牌确认；指定监护人监护上一作业面的作业情况；进行作业面防护；搭设脚手架；作业人员系好安全带；严格按照电气焊操作规程进行作业。

1.5.2转炉倾动检修：

先进行停电挂牌确认；确认手拉葫芦安全可靠；固定炉体；更换滑块时要协同配合，以免发生挤伤事故。

1.5.3氧枪系统检修：

针对更换滑轮、横梁检查调整高空作业，要做好安全防护措施，系好安全带（使用前检查安全带的安全可靠）；作业中注意天车运行情况。

1.5.4炉后连铸机检修：

严格执行停电挂牌制度；更换拉矫机等大型备件指挥天车要规范、协同配合到位，注意挤伤、碰伤事故发生。

1.5.5电气设备检修：

严格落实停电挂牌制度，谁停电，谁送电；临时线路搭设要符合安全使用要求；利用本次检修机会彻底对车间电缆沟进行检查、排除隐患。

2、安全措施

2.1认真做好检修前的安全交底以及互联保工作。

2.2严格执行检修停电挂牌制度；炉后多点操作的设备要停总电源。

2.3更换炉口、流渣裙、炉壳托圈修理以及流渣板整理与更换时。

必须与有关人员进行沟通，交叉作业协调配合，高空作业必须系好安全带，并设监护人；搭设脚手架严格按要求搭设。

2.4工器具、吊具使用前严格检查是否符合安全要求；

2.5吊运备品备件起吊前进一步确认。

严禁在天车行走或吊运物下检修作业；

2.6拉矫机、辊道、步进冷床减速机更换或检查修理时，天车吊运备件或手拉葫芦正确指挥并设监护人；

2.7线路检查更换、电气室、电缆沟检查修理必须切断电源，挂检修牌，进入前设监护人，确认通风良好后，方可进入作业；

2.8进入煤气区域作业必须携带煤气报警仪，煤气设备检修作业严格执行工业煤气安全规程；

2.9检修现场保持整洁，所使用备件严禁占用安全通道，检修作业严格遵守活完料净场地清的要求。

2.10检修作业完毕，所拆下的安全防护设施必须恢复，达到安全要求。

2.11检修试车严格执行操作规程。

2.12作业中安全确认和危险因素控制，执行《下炉检修作业安全操作票》。

2.13设备检修安全负责人：

刘建波。

五、开新炉作业方案及安全措施

1、开新炉准备

1.1测量氧枪零位、检查设备水系统、调整标尺、进行试氧操作、测量炉底等各项准备工作就绪。

1.2设备符合开新炉要求，人员到岗、工具到位、物料到场。

2、开新炉操作

2.1向炉内加焦炭200公斤，点火吹氧预热烘炉，视炉况决定烘炉时间。

3.2向炉内加入铁水，铁水量33吨左右，前三炉不准加废钢。

2.3降枪吹氧冶炼。

加入第一批渣料，低枪点火；供氧全过程采用低-高-低三段操作法，中段时间适当延长。

2.4氧压控制在偏低区，约0.6MPa左右；枪位较一般偏高操作；供氧时间大于冶炼时间，一般在30分钟左右。

2.5为提高炉温可适当加入硅铁。

2.6吹氧在6-8分钟时开始分批加渣料，停吹前5分钟加完。

3、安全措施

3.1新炉开始生产前准备，应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求。

谁确认谁签字（检修确认签字记录附后）。

3.2开新炉前几炉只能炼普碳钢。

3.3兑铁前烘炉，应严格执行烘炉操作规程；

3.4开炉前，撤离所有检修用具、气瓶等设备、工具；开新炉时，第一炉严禁取样，以防塌炉伤人。

3.5等铁水时，将炉子摇到直立位置，以防塌炉。

3.6为保证炉衬烧结质量，开新炉要确保连续吹炼3炉以上不停炉。

3.7严禁拉后吹。

3.8第一炉兑铁到第三炉冶炼结束全过程，与转炉操作无关人员全部撤离作业现场。

3.9开炉安全负责人：

姚安红

六、要求：

1、车间各负责人，严格执行检修作业领导跟班制度。

2、转炉交叉作业防护，炉口辅助工段负责；炉子后侧转炉工段负责；炉子前侧维修工段负责。

3、各工段，按照检修作业任务，严格开展检修前的安全交底、安全确认、危险因素分析、控制和安全措施的落实；按照作业方案实施检修作业。

4、工段针对范围内的下炉、检修任务，制定安全措施并严格过程落实。

炼钢车间

2011年12月22日

轮机高压调节阀的堆焊修复方案

湛江发电厂2号汽轮机的1号高压调节阀开启失灵，严重影响机组安全稳定运行。

对阀门进行解体检查，发现高压调速汽门阀座下沉10mm，导致阀碟导向凸肩脱离导向槽，无法对蒸汽进行正常调节。

鉴于机组临修时间短，阀座下沉现场很难恢复，决定采用堆焊处理，增加导向凸肩的高度，达到恢复高压主汽调节阀原有的使用功能。

1高压主汽调节阀修复方案

1．1阀碟导向凸肩工作机理

2号机组为东方汽轮机厂制造的（N300－16．7／537／537－3型）汽轮机，它的高压主汽调节阀是由1个主汽阀和2个调节阀组成，高压调节阀是用于调节高压缸的进汽量。

机组运行时，油动机作为机械提升装置，使阀碟导向凸肩沿导向槽上下移动，控制调节阀碟的开度。

机组运行时，调节阀的高温蒸汽为16．7MPa，537℃，导向凸肩主要承受热应力和一定的周向剪切应力作用。

1号高压调节阀的阀碟与阀座配合直径为170mm，其阀碟的结构如图1所示，导向凸肩尺寸为55mm×30mm×10mm（高×宽×厚）。

阀碟材料采用20Cr3MoWVA合金钢，为了提高阀碟耐汽蚀的性能，其表面进行过高温渗氮处理。

1．2堆焊材料和焊接设备的选择

根据调节阀的工作条件，阀碟导向凸肩既要保证有足够高温强度，又要满足一定的耐磨性。

鉴于机组抢修，无法采购到最佳匹配材料，参照堆焊材料的选用原则以及对各堆焊材料力学性能的分析，选用与母材材质相近的TIG－R34（12Cr2MoWVTIB，Φ2．5mm）焊丝。

焊接设备采用

LincolnV300－1及氩弧焊接配套工具；温度监控使用美国Mx2红外线测温仪。

2焊接性能分析

根据碳当量公式计算，材料20Cr3MoWVA的主要特点是含碳及合金元素较多，焊接时焊缝及热处理区容易出现淬硬组织，当焊件刚性及接头应力较大时，容易产生冷裂纹。

经过渗氮处理的阀碟，其表面硬度高达HV900，焊接时极易产生裂纹。

首先用角向砂轮打磨彻底清理去除堆焊部位20mm范围内的渗氮层，打磨深度应大于0．4mm，测量打磨部位的硬度值，并保证施焊区域达到HB185～321的要求。

按JB4730－94检测标准，检查打磨后的导向凸肩表面质量不得有裂纹、夹渣等缺陷，达到Ⅰ级标准为合格。

然后用丙酮清洗阀碟焊接部位及其周围50mm范围内，保证无水、油等；用砂纸清除氩弧焊丝表面的油污和锈斑等脏物。

3．3焊接工艺及参数

采用氧乙炔火焰加热的方法进行焊前预热，预热温度为350～400℃，用测温仪测量预热温度。

阀碟焊接部位露出，其它部位用石棉布包覆，避免电弧烧伤。

工艺参数I＝80～90A，氩气流量8～10L／min，直流正接，电压范围10～15V，焊接速度30～45mm／min，每道摆动宽度≤10mm，每层堆焊厚度≤4mm。

预热温度达到后开始焊接，层间温度控制在300～400℃，焊接过程中不允许产生任何缺陷，重点检查引、收弧处，发现缺陷立即用角向磨光机去除。

为保证加工余量，按图堆焊尺寸，外径增加5mm，内径减少5mm，堆高13mm。

一边堆焊完成后再堆焊另一边。

焊接完成后，用硅酸铝耐火棉包覆缓冷，焊接部位冷到100～150℃，立即进行焊后局部热处理。

热处理采用火焰加热至640～660℃，保温30min，用测温仪监测，升温速度和冷却速度均＜300℃／h，冷却至300℃以下可不控制，冷却时用硅酸铝纤维毯包覆缓冷。

4焊后检验

按照工艺路线完成阀碟的堆焊和机械加工后，经渗透探伤和超声波探伤检查，焊缝没有裂纹、夹渣、气孔等缺陷质量，堆焊质量达到JB4730－94标准Ⅰ级的要求；在加工表面进行硬度测试，其平均硬度值为HB241，与原母材的硬度值相近，满足工件的使用性能。

5结论

2号机组1号高压主汽调节阀焊接修复并运行近1年后，在机组大修时解体检查，堆焊的阀碟凸肩经5616h运行未发现任何问题。

可见用TIG－R34氩弧焊丝堆焊20Cr3MoWVA材料采用预热350～400℃，焊后640～650℃，保温30min处理的焊接工艺是合理可行的。

它不但解决了高压主汽调节阀正常对蒸汽进行调节，还节省了上万元资金。