模具寿命与材.docx
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模具寿命与材
第一章1、模具是压力加工和其他成形工艺中，使材料（金属或非金属）便形成产品（成品或半成品）的成艺装备。
2、我国模具制造与国外有哪些差距？
①标准化程度低②模具品种少，效率低③模具制造精度低，周期长④模具寿命短、材料利用率低⑤技术力量落后，管理水品较差
3、压力加工方法简单分为锻、轧、冲、镦、挤、弯、旋、拉、拔等多种形式。
4、普通模锻是将金属加热或不加热，在冲击力或压力作用下，使金属的几何形状发生变化，得到一定要求的锻件。
它包括镦锻和热锻。
①镦锻是使材料局部锻粗成一定的形状的加工工艺。
可分为冷镦、温镦和热镦。
②热锻是利用锻锤或螺旋压力机或热模锻压力机使金属变形的加工方法。
可分为模锻和胎模锻。
5、挤压是将金属材料放在挤压模型腔内，一端施加强大压力材料处于三向受力状态下变形，而从一端的模孔中流出，获得不同形状的型材与管材料或按凸模与材料的相对运动方向分为正挤压和反挤压。
按坯料温度零件。
分为冷、热、温挤压。
6、挤压零件的形状可以很复杂，精度好，而且表面粗糙度值低，力学性能，并且有很高的生产率。
好，材料的利用率高（达70%）
7、在拉拔时，材料两向受压，一向受拉，通过模具的模孔或型腔而成形，获得所需形状尺寸的型材、毛坯或零件。
分为拉丝和拔管。
8、冲压是利用冲模使材料发生分离或变形，从而获得零件的加工方法。
包括分离和成型工序。
分离是指使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，可分为冲孔，落料，切边，修整等。
成形是使坯料发生塑性变形而不分离的工序，包括拉深，弯曲，胀形，翻边和校平等。
9、压铸是压力加工和铸造相结合的工艺，熔融金属以高速压射充填到金属型压铸模型腔内，在压力下凝固而形成铸件。
10、塑料成型是在压力的作用下，将粉末状或粘流状的塑料在模具中成型，获得所需形状尺寸的塑料制品。
分为：
模压成型、挤压成型和注射成型。
模压成形：
指将塑料放在模具的型腔中，在液压机上加热，加压，使软化的塑料弃满型腔，并保持一定的温度压力和时间，塑料即硬化成制件。
挤压成型：
塑料放入模具的专用加料腔内，在液压机上加热加压使软化的塑料经过浇注系统，挤入模具型腔内而制成塑料制件。
注射成型：
塑料放入注射机的加料斗中，注射活塞向左移动，推动塑料进入料筒，有电热装置加热成黏流状态，并以很高的压力和速度，经喷嘴和浇注系统注射到模具的型腔内而成型。
11、模具的分类：
按模具所加工材料的再结晶温度分：
①冷变形模具②热变形模具③温变形模具按模具加工坯料的工作温度分：
①热作模具②冷作模具③温作模具按模具的成型材料分：
①金属成型模具②非金属成型模具模具因为磨损或其他形式失效，终至不可修复而报废之前所加工的产品
12、的件数，称模具的使用寿命，简称模具寿命。
13.提高模具寿命：
为了提高模具寿命，可分析其内在因素（模具结构，材料及加工工艺）和外在因素（模具的工作条件和使用维护，制品材质和形状大小）解决方法：
合理设计模具，正确选材，开发模具新材料，改善原材料质量；采用先进的热处理工艺，提高模具热处理质量，保证加工质量，采用新的加工方法；改进压力加工设备和工艺，合理使用，维护模具。
第二章
1、模具服役：
模具安装调试后，正常生产合格产品的过程叫模具服役。
2、模具损伤：
模具在使用过程中，出现尺寸变化或微裂纹，但没有立即散失服役能力的状态叫模具损伤
3、模具失效：
模具受到损坏，不能通过修复而继续服役时叫模具失效。
分为：
正常失效和非正常失效
4、模具正常失效前，生产出合格产品的数目，称模具正常寿命，简称正常寿命S。
模具首次修复前生产出合格产品的数目，称首次寿命S1。
模具一次修复后到下一次修复前所生产出合格产品的数目，称修模寿命S2。
模具寿命是首次寿命与各次修模寿命的总和。
5、模具的设计时间（T1）：
从模具设计到模具所有工艺文件、图样完成所用的时间。
模具的制造时间（T2）：
模具从制造开始到初次使用时所用的时间。
模具的安装、调试时间（T3）：
模具制造出来后，装在相应生产设备上，调试生产第一件合格产品所用的时间。
模具修复及维护时间（T4）：
模具服役一段时间后，暂时性地失去功能或为了维护所用的时间。
模具的工作时间（T5）：
模具在设备上生产出合格产品所用的时间。
6、生产率与设备工作节奏有关，也与产品批量及模具寿命有关。
减少模具的装配和修模次数与时间，提高模具的首次寿命与修复寿命，都能提高生产率；设备工作节奏越快，模具寿命对生产率的影响就越大。
大批量生产时，缩短制模时间，减少修复次数，将增加工作时间在整个时间的相对比例，会有效的提高生产率。
7、采用模具生产的产品，其成本由原材料费、工资、设备折旧费、模具费可分为：
与模具寿命无关的项目和与模具寿命有及管理费等项目组成。
关的项目。
8、同一批量产品，当采用不同的模具材料、不同的制模工艺时，其模具费用不同，也会影响产品成本。
因此降低产品成本，除了提高模具寿命之外，还要考虑产品批量与模具寿命的匹配关系。
对于同一产品同一模具材料，应根据产品批量选取最合理的模具结构。
第三章一磨损分类：
按磨损机理分为磨粒磨损,粘着磨损，疲劳磨损，气蚀和冲蚀磨损，腐蚀磨损。
1.磨粒磨损：
外来硬质颗粒存在工具与模具接触表面之间，刮擦模具表面，引起模具表面材料脱落的现象
2.影响磨粒磨损的因素：
1）磨粒的大小和形状，2）磨粒的硬度Hm与模具材料的硬度H0，3）模具与工件表面压力4）磨粒尺寸与工件厚度的相对比值
3.提高耐磨粒磨损的措施：
提高模具材料的硬度2）1）进行表面耐磨处理3）采取防护措施
4.粘着磨损：
工件与模具表面相对运动时，由于表面凹凸不平，粘着的节点发生剪切断裂，使模具表面材料转移到工件上或脱落的现象
5.粘着磨损，分为轻微粘着和严重粘着，其中严重粘着有分为涂抹，擦伤，胶合。
6.影响粘着磨损的因素1）表面压力2）材料性质3）材料硬度
7.提高耐粘着磨损性能的措施1）合理选用模具材料2）合理选用润滑剂的添加剂3）采用表面处理
8.疲劳磨损：
两接触表面相互运动时，在循环应力的作用下，使表层金属疲劳脱落的现象
9.疲劳磨损，分为机械疲劳磨损和冷热疲劳磨损
10.影响疲劳磨损的因素1）材质2）硬度3）表面粗糙度；提高耐疲劳磨损的措施：
合理选择润滑剂，进行表面强化处理
11气蚀磨损：
金属表面的旗袍破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象；冲蚀磨损：
液体和固体微小颗粒高速落到模具表面，反复冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象。
12.提高抗气蚀冲蚀措施：
材料要具有较好的抗疲劳性和抗腐蚀性，还具有较高的强度和韧性，工艺上，降低流体对模具表面的冲击速度，避免涡流，消除产生气蚀的条件腐蚀磨损：
在摩擦过程中，模具表面与周围介质发生化学或电化学反
13.应，再加上摩擦力机械作用，引起表层材料脱落。
14.磨损的交互作用：
模具与工件相对运动中，磨擦磨损情况复杂，一般不只以一种形式存在。
模具与工件表面产生粘着磨损后，不分材料脱落会形成磨粒，进而伴生磨粒磨损。
磨粒磨损出现后，使得模具表面变得更粗糙，又造成进一步的粘着磨损；模具出现疲劳磨损后，同样出现磨损后的磨粒，造成磨粒磨损，磨粒磨损使得模具表面出现沟痕，粗化，这又加重了进一步的粘着磨损和疲劳磨损；模具出现腐蚀磨损后，随之而来的是磨粒磨损，进而伴生粘着磨损和疲劳磨损。
15断裂失效：
模具出现大裂纹或分离为两部分和数部分，丧失服役能力时，称为断裂失效。
16.分类：
按断裂性质分为塑性断裂和脆性断裂。
按断裂路径分为沿晶断裂，穿晶断裂和混晶断裂。
按断裂机理分为一次性断裂和疲劳断裂
17.形式：
模具断裂表现为局部掉块和整个模具断裂成几大块。
18.断裂力学在模具失效分析中的作用表现为：
1估计模具承载能力，2估计模具剩余寿命，3指导修模工艺
19.影响断裂时效的主要因素：
1模具表面形状2模具材料，具体反映在材料的断裂韧性上塑性变形失效：
模具在使用过程中，发生了塑性变形，改变了集合形
20.状或尺寸，而不能修复在服役时，称为塑性变形失效。
表现为塌陷，弯曲，镦粗
21.塑性变形的失效机理：
模具在服役时，承受很大的应力，而且一般不是均匀的。
当模具的某个部位所受的应力超过了当时温度下模具材料的屈服强度时，就会以滑移，孪晶，晶界滑移等方式产生属性变形，造成模具失效。
22.多种失效形式的交互作用：
磨损对断裂及塑性变形的促进作用，磨损沟痕克称为裂纹的发源地，当由磨损形成的裂纹在有利于其向纵深发展的应力作用下，就会造成断裂。
模具局部磨损后，会带来承载能力的下降及易受偏载，造成另一部分承受过大的应力儿产生塑性变形；塑性变形对磨损及断裂的促进作用，局部的塑性变形该不安了零件模具间的配合关系。
模具间隙不均匀，间隙变小必然造成不均匀磨损，磨损速度加快，间隙不均匀，承力面变小带来附加偏心载荷以及局部应力过大，造成应力集中，由此产生裂纹，促进断裂失效。
第四章
（一）模具结构模具寿命的影响因素圆角半径模具寿命的影响因素
圆角半径：
是模具零件上的一个重要参数，分为外（凸）和内（凹）圆角半径。
工作部位的圆角半径的大小不仅对工艺及成型件质量有影响，也对模具的失效形式及寿命产生影响。
凸的圆角半径对工艺影响大；凹的对模具寿命影响大。
几何形状：
从而影响模几何形状对成型过程中坯料的流动性及成型力产生很大影响，具寿命。
对于同一工件，凹模角度一定时，挤压力愈小，模具寿命愈高。
模具的结构形式
1整体模具：
不可避免的存在凹的圆角半径，很容易造模具的结构形式成应力集中，并由此引起开裂。
2组合模具：
采用它避免了裂纹的产生，寿命提高。
可根据工作状况，不同模块选用不同材料，便于加工和更换，提高模具的整体寿命。
3模具的导向：
采用导向装置的模具，能保证在模具工作中模具零件相互位置的精度，增加模具抗弯曲，抗偏载的能力，避免模具不均匀磨损；可靠的导向结构对于避免冲头与凹模间互相啃伤极为有效，对于小间隙或无间隙的大中型行腔模，冲裁模，精冲模更为重要。
除了工作条件1不同之外，导向精度的差异也是影响模具寿命的重要因素。
（二）模具工作条件成形件的材质成形件的材质：
有金属，非金属，固体，液体之分。
非金属材料，液态材料的强度低，所需的成形力小，模具受力小，模具寿命高，金属件成形模比非金属的寿命低；对固态金属而言，金属件强度越高，所需变形力越大，模具所承受的力则越大，模具寿命低。
坯料的表面状态对模具受力，磨损也有较大影响。
表面光滑，性能均匀好于表面粗糙。
成形件温度：
成形件温度：
对材料强度有影响，同时也影响模具与工件的接触面的情况。
坯料温度越高，模具材料强度下降越厉害，温度应力及热冲击愈大，模具寿命愈低。
设备的精度：
模具成形工件的力是由设备提供的，在成形过程中，设备运动设备的精度部位（滑块）相对导轨做运动，同时，设备因受力将产生弹性变形。
设备运动部分的导向精度高，上下模不易错位，不易出现附加的横向载荷和转矩，模具磨损均匀，模具寿命高。
注塑机>机械压力机>模锻锤（导向精度和寿命）设备的刚度大，在成形过程中的弹性变形小，模具上下模可较好的保证正确设备的刚度的配合状态。
开式压力机<闭式（它是封闭框架，设备的弹性变形也是对称的，模具寿命高）为了克服设备弹性变形对模具工作精度的影响，精密冲裁时，冲裁力应小于设备吨位的百分之五十，普通冲裁时，不超过百分之八十。
设备的速度:
越高，模具在单位时间内受的冲击力愈大；时间愈短，冲击能设备的速度量愈来不及传递和释放，易集中在局部，造成局部应力超过模具材料的屈服应力或断裂强度，因此，设备速度越高，模具越容易断裂或塑性变形失效。
液压机>曲柄压力机>螺旋压力机>锤>高速锤（模具寿命）润滑:
润滑模具与工件的相对运动表面，可减少模具与工件的直接接触，减润滑少磨损，降低成形力，润滑剂还可以在一定程度上阻碍坯料向模具传热，降低模具温度，这对提高模具寿命都是有利的。
润滑剂及润滑方式只有根据工艺特点及模具结构特点合理选定，才能提高模具寿命。
不适当部位的润滑对工艺及模具是有害的：
如拉深中润滑工件与凸模的接触面，模锻时润滑毛边槽桥部等都会使工艺难进行；另外，若润滑剂燃烧后，转化成高压气体，会使模具表面产生气蚀磨损。
冷却:
成形热工件的模具，会因接受工件的热量而升温，模具温度升高，模冷却具强度下降，为了减少热量，避免模具温度过高，强度太低而产生塑性变形，在使用过程中应及时冷却模具，冷却方式分为内冷冷却方式分为内冷：
该冷却方式较缓和，模冷却方式分为内冷具温度小，冷却效果好，模具寿命高，但模具结构复杂；外冷外冷：
冷却效果显外冷著，但模具内外温度差大，且模具表面经受较大的急热急冷，易产生疲劳磨损或疲劳断裂，模具寿命低。
（三）模具材料性能（模具材料的基本性能之使用性能：
1强度a屈服强度（C个马S）使用性能：
：
材料抗塑使用性能性变形的能力b断裂强度（C个马B）：
抗断裂破坏的能力c裂纹临界应力强度因子K1c：
抗裂纹扩展的能力2冲击韧度ak：
承受冲击载荷或冲击能耐磨性：
耐蚀性：
量的能力3耐磨性抗磨损的能力4耐蚀性抗周围介质腐蚀的能力5硬度抗外部物体压入的能力6热稳定性材料在高温下保持其组织，热稳定性：
性能稳定的能力7耐热疲劳性耐热疲劳性：
高温下，材料承受应力频繁变化的能力。
工艺性能：
1锻造工艺性能锻造工艺性能：
材料对锻造工艺的适应性2切削加工性能切削加工性能：
切工艺性能削加工的难易程度3热处理工艺性能热处理工艺性能：
热处理时，获得所需组织，性能和尺寸的难易程度4淬透性淬透性：
在一定条件下进行淬火，获得淬透层深度的能力模具的工作条件与使用性能？
？
？
模具的工作条件与使用性能？
？
？
A室温下冲击力较小工况：
室温下冲击力较小工况：
模具的高温性能无意义，另外，由于冲击力较小，模具材料的韧性要求远没有对强度和耐磨性的要求高，这类模具（如冲裁模拉伸模）的强度愈高，硬度愈高，耐磨性愈好，寿命愈高。
B室温较大：
模室温较大：
具的高温性能无意义，但模具需具有高的强度，耐磨性，并具有较好的韧性，这类模具有冷镦模，冷挤模。
C高温较小：
模具需要高的高温强度，高温耐高温较小：
磨性，耐冷热疲劳性，热硬度及热疲劳性，同时，应具有适当的冲击韧度，这类模具有曲柄压力机锻模。
D高温较大：
需具有高的高温韧性，同时，应高温较大：
具有合适的高温强度，热硬性及耐热疲劳性，有锤锻模，高速锤锻模。
根据模具的工作状况，选用具有适当的强度和韧性匹配的模具，从而使模具寿命提高；通过适当的热处理与表面处理，是模具内部韧性高，模具表面强度高和耐磨性高，能有效的提高模具的整体性能及寿命。
一、模具锻造
（一）模块的加热及冷却1、模块毛坯的加热2、模块毛坯的冷却：
存在着温度应力、阻止应力，、、模块毛坯的冷却：
存在着温度应力、阻止应力，还有锻后残余应力··还有锻后残余应力···
（二）锻造操作方法锻造工序有基本工序、辅助工序、修理工序。
模块毛坯锻造时所用的及工序包括镦粗、拔长、冲孔、扩孔等。
所用修整工序为鼓形滚圆、端面平整。
1、镦粗：
使坯料高度减小而横截面增大的工序。
、镦粗：
镦粗操作中，尽量减小变形的不均匀、减少鼓形，是避免表面纵裂的途径。
克服此缺陷的方法：
①凹形坯料镦粗②软金属垫镦粗③坯料叠起镦粗。
方法：
方法②③2、拔长：
使坯料横截面减小、长度增加的工序相对送进量（L/h）当、拔长：
L/h<0.5时，变形集中在上下层，中心部分不但锻不透，而且出现轴向拉应力，易引起内部横向裂纹。
如送进量小于单边压下量，还会在模块毛坯表面形成折叠。
当L/h>1时，拔长出现单鼓形，心部变形很大，得以锻透，但侧面鼓形大，容易引起侧面裂纹及角裂。
为避免上述缺陷，应取L/h=0.5~0.83、心轴扩孔：
减小空心毛坯壁厚而增加其内外径的锻造工序。
、心轴扩孔：
4、滚圆：
是在锻后小区侧面鼓形的修整工序。
、滚圆：
锻比：
（三）锻比：
是模块锻造时变形程度的一种表示方法：
随着锻比增大，锻坯内部孔隙焊合，碳化物呗击碎并均匀分布，锻坯的各个方面的力学性能明显提高；当锻比超过一定数值后，由于形成纤维组织，横向力学性能急剧下降，导致出现各向异性。
模具的电加工与机加工：
模具加工包括模具外形加工和工作型腔的加工。
二、模具的电加工与机加工：
电加工包括电火花、电火花切割、电解。
机械加工包括成形磨削、铣削和抛电加工包括光。
1、电加工表层组织：
（1）附着碳素物质层
（2）蒸发熔融转化层（3）融融残留层（4）热变质层2、残余应力和龟裂：
加工户表面必然存在微小条文、凹凸等形状的不均匀性，从而带来残余应力分布不均匀，并容易引起应力集中，若应力集中不能通过模块材料的变形来降低，局部应力超过了材料的强度极限，则会在模块加工面上产生龟裂。
3、加工质量的影响因素
（1）工艺参数：
加工能量增加，变质层增加，残余应力增加。
（2）模块材料：
对加工变质层的厚度影响不大，对残余应力的分布影响较大。
（二）磨削加工1、特点：
成形磨削方法有：
成形砂轮磨削法、仿形磨削法和夹具磨削法。
其都是高硬度、高速运动的砂轮磨掉模块表层金属。
2、残余应力及裂纹、残余应力及裂纹受摩擦热的影响，模块表面易发生不均匀回火、淬火，产生局部硬度变化，使模块的断裂韧度降低，从而形成裂纹。
3、影响残余、应力的因素：
（1）磨削深度深度小于0.01mm时残余应力较小，不会引起应力的因素：
裂纹
（2）砂轮硬度及锋利状态，不锋利砂轮引起发热，温升更高，残余应力上升（3）回火工艺回火目的是降低硬度，消除模块在淬火过程中的残余应力。
模具热处理
（一）氧化和脱碳氧化使表面形成氧化皮，影响冷却的均匀三、模具热处理性；脱碳则造成淬火后硬度不足，或出现软点。
采用盐浴炉加热和箱式保护加热可有效防止。
盐浴炉加热必须充分脱氧且做好捞渣工作;箱式保护加热须将模具装箱时，加干木炭、干生铁屑、石英砂、氧化铝粉密封。
（二）过热和过烧：
由于加热温度过高或高温下加热时间过长，引起晶粒粗化过热和过烧：
二过热和过烧的现象是过热，温度远远超过了正常的加热温度，以致晶界出现溶化和氧化的现象称为过烧。
硬度不足：
原因：
（三）硬度不足：
原因：
①原材料出现组织缺陷②加热温度低，或保温时间不足，使奥氏体合金化不足③冷去速度不够，使得部分奥氏体发生了分解，而不能形成足够的马氏体④加热时表面脱碳⑤回火温度过高，从而使硬度降低过多⑥对二次硬化钢来说，回火温度太低或太高。
防止硬度不足措施①碳素工具钢不宜多次退火，以防止石墨化②用仪表测防止硬度不足措施温，使加热温度正常保温时间的确定应以硬度合格为依据③淬火时使冷却速度大于钢的临界冷却速度④做好盐浴的脱氧捞渣，做好箱式炉等加热工件的保护⑤校正控温仪表，保证正常准确的回火温度（四）软点产生原因：
产生原因：
（①模具钢化学成分偏析严重，退火质量不好，组织部均匀②加热时模具表面有氧化皮，锈斑及局部脱碳③使用的冷却介质达不到足够强烈的冷却效果④冷却时模具互相接触⑤冷却介质使用过久，杂质过多⑥碱浴水分过多⑦大尺寸模具淬入冷却介质中没有作上下和左右的往复运动，致使凹模型腔或厚薄交界处粘附气泡，降低了此部位的冷却速度。
防止措施①模具材料碳化物偏析应在规定级别②淬火加热前除去模具表面防止措施的氧化皮和锈斑③加热时注意保护，防止氧化和脱碳④选择合适的淬火冷却介质⑤控制碱浴水分⑥淬火冷却时将模具上下、左右往复运动，并防止模具零件在冷却过程中互相接触。
产生原因：
（五）黑色断口产生原因：
①炼钢脱氧时用了过量的铝和硅②锻造或轧制终止温度过高，随后的冷却太慢③在700~720摄氏度进行了长时间退火④对原来具有马氏体组织的钢材进行了长时间的退火⑤当进行秋花退火时，由于球化不良，又重新退火，次数多（3~4次），退火后会有石墨析出。
产生原因：
（六）脆性产生原因：
①钢材中存在严重的非金属杂物②碳化物分布不均匀③原始组织粗大④淬火加热温度过高，或高温停留时间过长⑤回火温度偏低，回火时间不足⑥在回火脆性区回火。
防止措施：
①严格控制钢材的内在质量②进行预先热处理改善组织③选定合适的回火温度，保证足够的回火时间④尽量避免在回火脆性温度区回火表面腐蚀原因：
（七）表面腐蚀原因：
①在箱式炉中防护剂使用不良引起氧化、脱碳②在盐浴炉中加热，盐浴校正剂选用不当③模具进行空冷淬火，或在空气中预冷时间过长④硝盐中存在大量氯离子，使模具产生电化学腐蚀⑤硝盐使用温度过高，对模具产生强烈的氧化腐蚀⑥模具淬火于硝盐中，没有往复运动，使模具周围局部范围内硝盐温度过高⑦模具淬火后没有及时清洗。
防止措施：
防止措施：
防止措施①装箱保护②盐浴及时脱氧、捞渣③尽量不进行空冷淬火④硝盐使用温度不应超过500摄氏度⑤淬火与回火后及时清洗并防锈产生原因：
（八）裂纹产生原因：
①原材料内有显微裂纹②未经预热而使用过急的加热速度③冷去介质选择不当，冷去速度过于剧烈④在Ms点以下，冷去速度过大⑤多次淬火而中间未经充分退火⑥淬火后未及时回火⑦回火不足或在回火脆性区域回火⑧表面增碳、脱碳⑨化学热处理不当，多次渗金属时温度过高。
防止措施：
防止措施：
防止措施①应严格控制原材料内在质量②采用预热或充分烘烤③凹槽丝孔、尖角、非工作部位的直角尽可能减少其冷去速度④模具加热后淬火前赢进行充分的预冷以减小温差，防止开裂⑤正确选用冷去介质⑥凡水油双介质淬火模具⑦分级冷却模具⑧以淬好模具要立即回火⑨合金钢模具应采用两次以上回火⑩凡需返修或重新淬火的模具，必须进行充分的中间退火。
检查裂纹的方法：
①磁粉探伤法②肉眼观察法检查裂纹的方法：
检查裂纹的方法热处理变形：
（九）热处理变形：
分为体积变形和形状变形，产生原因是淬火和回火时热应力、残余应力以及组织应力，使模具变形。
减少热处理变形方法：
可通过合理的预处理，合理的热处理工艺，合理的加热速度，淬火介质和冷去方式，最后合理地校正进行。
同时还应正确地选用钢材，合理设计模具结构型式。
（五）模具维护和管理）现场维护现场维护：
模具安装在相应的设备上工作之前，现场维护2之后，间隙停顿时的维护称为现场维护。
对热作模尤为重要1预热：
热作模预热：
具成形的毛坯温度高，在用室温下模具成形高温毛坯时，由于巨大的温度差使模具与毛坯接触的表面温度急剧上升，带来很大的热应力，易直接造成模具开裂。
预热是压铸模，热锻模服役中现场维护必不可少的内容。
若预热温度过高，造成模具服役中温度过高，易产生塑性变形，因此，热作模的预热温度宜250-300摄氏度2间歇工作时的保温：
停工时，如不保温，模具经受间歇工作时的保温：
一次较大的“冷冲击”，开工时又经受一次较大的热冲击，这样的急冷急热带来的热应力与内应力叠加，易在模具内萌生裂纹并引起开裂250-300为宜3停工时的缓冷停工时的缓冷：
模具服役后，隔天再用或为了维修拆下前，不让其直接冷到室温，必须缓冷，使模具的温度缓慢下降，减小“冷冲击”。
非现场维护：
去应力退火
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