减河大桥总体开工报告.docx
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减河大桥总体开工报告
减河大桥总体开工报告
一编制依据
1.1业主单位提供的委托书，相关文件及会议精神。
1.2秦皇岛北戴河新区昌黄连接线（昌黎外环—沿海公路）道路工程施工图设计。
1.3秦皇岛市北戴河新区管理委员会《关于进一步完善黄金海岸保护建设管理区道路设计的函》2008.12.14。
1.4本工程涉及的施工技术、安全、质量验收等方面的国家标准、交通部、建设部颁发的规范、规程及法规文件。
1.5现场调查资料。
1.6本公司施工管理水平、技术水平、装备能力、及同类工程施工经验。
二工程概况
1工程简介
减河大桥中心桩号为K8+450.96，位于道路曲线段，桥梁中线与河道中线交角为60度。
桥梁上部为8-24m工字梁，梁高1.67m，共计为240片。
单幅中礅采用3柱预应力盖梁，盖梁宽1.8m，厚1.6米，墩柱尺寸为1.8×1米，墩柱为圆端形，下接2.2×5.5两桩承台，承台下接6根Ф1.2米钻孔灌注桩基础。
单幅边墩采用6根Ф1.2米钻孔灌注桩基础，上设1.4米厚边盖梁。
该处现况有一座8跨16米的简支梁桥，因不满足新建道路标准及规划河道断面要求，予以拆除。
本桥位于道路直线和曲线范围内，曲线段为A=187.083，R=500的左偏缓和曲线，道路前进方向左侧6#-8#墩和右侧6#-8#墩范围内桥梁为异型，该范围内桥梁行车道横坡由1.5%（-1.5%）渐变至3%。
2工程地质
工程地质勘探最大深度为40m，从揭露的地层看，地质自上而下分别有素填土、耕土、中砂、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、中砂、粉土、中砂、粉质粘土、中砂。
三施工准备
1内业技术准备工作主要包括：
⑴认真阅读、审核施工图纸，学习施工技术规范。
⑵编写各种施工工艺标准、保证措施及关键工序作业指导书。
⑶结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则。
⑷备齐必要的参考资料。
⑸对施工人员进行上场前的技术培训。
2外业技术准备工作主要包括：
⑴人员：
各种工种的施工人员进场前，先进行工前的质量、安全培训，然后由技术人员对各个工种的施工人员进行技术交底，从施工方法到施工注意事项及报验程序等进行详细说明，要求做到人人心中有数。
⑵机械：
各种机械设备进场后，应先进行开工前的调试检修工作，并办理计量合格证书。
⑶砂、石、水泥、钢筋等原材料必须经试验室检验合格后才能进场，并要分类挂牌堆放。
⑷预制场用电采用自业主提供的变压器处接线，架设架空线至施工现场。
⑸砼采用拌和站拌制，水采用生活用水。
施工养护用水等均采用生活用水。
⑹各种试验检测仪器进行标定。
四施工安排
1人员组织机构
参见附件一：
人员组织机构图
2进场人员及设备
进场人员及设备详见：
人员及设备一览表
3工期安排
桩基础：
2010.4.25~2010.6.5
承台：
2010.5.15~2010.6.25
墩柱：
2010.6.1~2010.6.30
盖梁及支座垫石：
2010.6.10~2010.8.25
预制工字梁及吊装：
2010.5.15~2010.9.20
桥面铺装：
2010.8.25~2010.9.30
护栏：
2010.9.5~2010.10.15
伸缩缝的安装：
2010.11.10~2010.11.30
施工进度计划见附表：
施工进度计划横道图。
五施工方案
1前期准备
1.1钢筋进场及堆放
项目部根据实际进度计划提出钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。
由于本工程采用Ⅰ级、Ⅱ级钢筋有同规格的，容易混乱，所以钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，设立识别标志。
钢筋从原材进场堆放、加工后的成品钢筋堆放、施工现场钢筋堆放都必须按不同规格、级别分类堆放并标识，必要时施工现场设专人分类、发料。
1.2钢筋的加工
⑴钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
⑵钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。
⑶采用冷拉方法进行钢筋调直，一级钢筋冷拉率不大于2%。
⑷钢筋的弯钩或弯折：
Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩，其圆弧弯曲直径为2.5d，平直部分长度为3d；Ⅱ级钢筋的末端需做90°或135°时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径为4d、（Ⅱ级末端是否需要做弯钩，按设计图纸施工）。
1.3钢筋的焊接与绑扎接头
⑴在不利于焊接的气候条件，施焊场地采取适当措施。
当环境温度低于5℃，钢筋在焊接前预热；当温度低于-20℃，不得进行施焊。
⑵桩钢筋接头采用双焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，焊接长度不小于5d，焊条应采用“506”或“502”型。
⑶钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢，采用直径0.7-1.6mm的软退火铁丝。
⑷焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。
⑸Φ8钢筋可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
⑹钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10倍钢筋直径，不许设于构件的最大弯距处。
2桩基施工方案
本桥采用流水施工作业法，结合本标段的实际情况，采用反循环的钻孔方法，人
工制作钢筋笼、吊车配合吊装，罐车运送、塔架吊住导管
浇注混凝土。
钻孔灌注桩施工工艺见附件-钻孔桩施工工艺框图。
钻孔灌注桩施工前，所有技术人员必须熟悉施工设计图纸，并掌握各项技术指标。
现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。
2.1钻孔前施工准备：
场地准备：
旱地钻孔时在钻机就位前清除上空、地下障碍物及地表杂物，换除软土，整平夯实。
水中桩基（37#～72#桩）首先进行筑岛，筑岛宽度15m,迎水面坡度为1：
3，其余坡面按1：
2施工，长度为65m，筑岛高度高出施工期间可能出现的最高水位0.7m,筑岛顶面高程为2.6m。
2.2测量放样
场地准备完毕后立即进行桩位放样。
根据桩位设计图，利用全站仪测定桩位。
桩位放线确保准确无误，采用“十”字法拴桩，并作专门保护。
测量成果必须经自检、复测、测量放线报验等程序，经业主测量人员、监理人员复核后签字后方可开钻。
2.3泥浆池设置及泥浆制备
为搞好施工现场保护，加强施工管理，泥浆池设在各桥墩之间的红线
外侧，每两个墩台设2个泥浆池，泥浆池9×5×1.5m，共设10个泥浆池。
泥浆采用优质黏土由拌浆机拌制（共需粘土1240m3）。
为防止地下水渗漏至泥浆池内，在泥浆池底及四周铺设一层塑料薄膜。
拌好的泥浆储备在泥浆池中，钻孔时由泵送到钻孔内。
钻渣集中处理，严禁乱排乱放。
捞出的钻渣运至26公里外的废料场。
泥浆的制备应满足表1-泥浆性能指标要求。
钻孔
地层
泥浆性能指标
相对密度
粘度
含砂量
胶体率
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（pa）
酸碱度（PH）
（Pa·s）
（%）
（%）
反循环
一般地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
易坍地层
1.06～1.10
18～28
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
表1-泥浆性能指标
2.4钢护筒埋设
钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。
当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。
钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。
护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
减河大桥共有桩基108根，配备8台反循环钻机，每台钻机2个护筒，钢护筒用1cm厚钢板制成，直径为1.6m，陆上桩基护筒长2m，采用人工埋设，把护筒周围土夯密实。
水中桩基（37#～72#桩）护筒长4m，采用振动锤进行埋设，借助粘土压力及其隔水作用，保持护筒稳定、保护孔口地面。
护筒埋设准确、稳定，其中心对准桩位中心，并采取措施保持护筒的垂直，埋设护筒的平面中心允许偏差为≤50mm，允许倾斜率为≤1%护筒全长。
2.5钻机就位
本桥安排8台反循环钻机。
认真检查钻机磨盘的平整度（用水平尺）及主钻杆的垂直度（用线垂架）复核桩孔中心坐标，吊线检验转盘中心与孔中心是否在一条垂直线上；用水平仪测试转盘是否水平；钻机坐垫安装是否牢固、控制各项偏差在规范允许范围内。
2.6钻孔
反循环施工，泥浆由储浆池流入或注入钻孔，到孔底同钻渣混合，在真空泵与吸泥泵配合或在空气吸泥机、水力喷射泵的抽吸力作用下混合物进入钻锥的进渣口，由钻杆内腔吸上，再从水控制阀经胶管排泄到沉淀池，净化后到储浆池循环使用。
应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％。
一般吊着钻进。
抽测泥浆比重，按照上表控制泥浆性能指标。
如果泥浆比重不够时，则在循环池内添加适宜的粘土，直至泥浆比重达到要求为止。
停钻时护筒内水位始终高于地下水位1m以上。
遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。
在软粘土钻进最快控制在0.2m/min左右，当钻进粉砂层进尺明显下降，两者进尺速度相差很大。
钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。
钻孔完成后及时通知监理检验，以便进行下一步工序的开展。
下一根桩的钻孔，必须在中心距离5m以内的任何桩的砼浇注完毕24小时以后，才能开始。
2.7检孔及清孔
检孔和清孔是保证桩基质量必须的工序。
2.7.1检孔
钻孔完成后，用检孔器进行检孔，检孔器直径应该是桩基钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度应为4～6倍外径。
成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
钻孔不得中途停顿，在钻进过程中一旦出现事故应立即采取相应措施进行处理。
2.7.2清孔
成孔工序验收合格后，进行清孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。
清孔质量要求：
a）、清孔后泥浆比重应控制在1.06～1.10之间，粘度17-20PA.S，含砂率≤2%，沉淀厚度≤20cm；清孔过程中注意及时往孔内补充足够的稀浆或清水；清孔完毕，尽快吊放钢筋笼。
b）、在钢筋笼和导管安放完成后，需进行二次清孔。
清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆压力，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。
在清孔的过程中始终保持孔内水头的高度高于地下水位的1m以上。
2.8钢筋笼的制作与安装：
在成孔过程中及时组织钢筋笼的加工制作。
钢筋笼采用分节制作后采用搭接焊的焊接方式连接成形。
在同一横截面内接头错开35d（d：
钢筋直径），接头数不超过钢筋总数的50%。
钢筋焊接的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1%，钢筋焊接长度为双面焊不小于5d（d：
钢筋直径）。
起吊钢筋笼采用扁担、过桥吊索的方式起吊，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位徐徐下放，吊装过程中，节与节之间进行双面搭接焊焊接，必须保证焊接长度和质量，且要控制焊接时间不宜过长。
a）钢筋加工区匀采用5—10cm厚的砼硬化、存放于用枕木或砖砌成的存放台（高度不小于30cm），并用彩条布加盖保护。
b）制作、绑扎钢筋笼严格按照设计图纸制作、绑扎，主筋按规定间距排列好后把每隔2m一道的加劲筋焊在主筋上，再依设计的间距焊箍筋。
钢筋笼下料前调直、除锈，焊接时采用双面焊，焊接长度不小于5d，个别焊头采用单面焊，焊接长度不小于10d，焊接头的焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见的裂纹，坡口焊、熔槽各窄间隙焊接头的焊缝余高不得大于3mm；焊头形式采用钢筋搭接焊，接头处弯折角不大于3度、钢筋的轴线位移不大于0.1d，焊缝尺寸：
厚度为0—0.05d、宽度为0—0.1d、长度偏差为-0.3d，横向咬边深度为0.5mm，在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣不多于2个、面积不大于6mm2。
c）成孔验收后，利用32T吊车将第一节钢筋笼吊入桩孔，用钢管和方木固位，再吊住第二节用电弧焊焊接。
吊放钢筋笼下落速度要均匀，位置要居中，并切勿碰撞孔壁。
吊放钢筋后经测量校正钢筋笼的高程和桩中心位置，落到设计标高后，利用在井架处采用250×250mm搭放方木承担钢筋笼并固定其位置。
钢筋笼用Φ20竖向钢筋两根作成吊环，用L75角钢两根作成口形，共用2根口形钢担钢穿入吊环内，两头搁支于方木上，垫平。
d）砼保护层垫块用强度不低于C25的细石砼制作成的渡轮每2m一道，每道4个在同一圆周上并对称点焊于主筋上。
钢筋安装要求见钢筋安装实测项目表2
表2-钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋钢筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
2.9下导管和第二次清孔
导管安装前必须试拼，接口连接严密牢固，并作水密试验，下接段长度为4m，并备有调整节段,同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，吊装时，导管应位于桩孔中央，并在灌注前进行升降试验。
下完导管后，用泥浆泵压水进行二次清孔。
清完后的泥浆比重控制在1.03-1.10之间。
并再次测量孔深，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及规范要求（不大于0.20m）。
2.10水下混凝土灌注：
考虑到施工的实际情况，前期的一些混凝土，在得到监理工程师同意的前提下，准备使用商品混凝土，能够满足施工的需要。
a）向砼搅拌站落实砼的预拌，一般可按孔桩体积乘充盈系数1.01-1.10备料。
混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水胶比宜采用0.5～0.6。
b）开始灌注时应在漏斗下口设置隔水栓，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住球栓的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。
在灌注首批混凝土时要计算出数量，以保证导管埋置深度不小于1米。
首批混凝土的数量按下式计算：
V≥
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D—桩孔直径（m）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2—导管初次埋置深度（m）；
d—导管内径（m）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度；
c）灌注应连续进行，中途停顿时间不宜大于30min，并边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2-6m，导管提升速度不能过快，垂直提升导管，保持导管垂直及居中，禁止倾侧和牵动钢筋骨架。
d）灌注过程中有短时间停歇时，应经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性，以防止卡管事故发生。
混凝土灌注比设计桩顶面高程高80～100cm。
e）灌注砼时取具有代表性的砼做抗压试件，至少3组。
灌注完成后要及时将护筒拨出，清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。
f）混凝土的塌落度应控制在180-220mm之间，含气量：
4.2%--6.2%。
2.11桩的检验
混凝土达到一定强度后开挖基坑，凿除桩头，采用小应变法或超声波检测法检验桩的质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
3
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于50
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
在钻孔灌注桩施工过程中，作好各种记录，为检查桩的质量提供依据
2.11质量检测
施工中严格遵守操作规程和施工技术规范的规定，确保工程质量达到优良。
具体检测项目及频率见下表：
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50；
孔径（mm）
不小于设计桩径；
倾斜度
钻孔：
小于1％；
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定，支承桩：
比设计深度超深不小于50mm；
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm，支承桩：
不大于设计规定；
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa·s；含砂率：
<2％；胶体率：
>98％。
注：
清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
3承台施工方案
中墩桩基上接承台，承台长5.5m，宽2.2m，高2.15m，采用C30混凝土，共有承台42个。
承台施工工艺见图2-承台施工工艺图。
3.1施工准备
施工放样，在开挖范围以外选择合适的位置做出基坑开挖平面控制点、水准点，用来控制基坑位置和高程。
由于水位较高，承台施工需打钢板桩围堰后方能施工,钢板桩围堰宽度为3.4m，长度为27.82m，半幅三个承台围堰需钢板桩62.44延米。
按计划准备足够的劳动力、材料、机具，保证施工连续进行。
3.2基槽开挖
用水准仪测量原地面高程，根据设计基底及原地面高程确定开挖深度，开挖前根据土质情况确定基坑边坡的坡度和开挖边线。
基槽采用挖掘机开挖，自卸车运输，人工配合清理基底，开挖过程中随时量测基底高程，防止超挖和扰动基底，严禁超挖后回填虚土。
根据基坑深度和边坡土质，边坡坡度确定为1：
1、基坑大小为承台尺寸加0.8m，确保边坡稳定。
基槽开挖后，基底边设集水坑和流水槽，并用水泵抽去集水，防止地下水浸泡基坑底。
基槽检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
槽底高程（mm）
土质±50
石质+50，-200
水准仪：
测量5-8点
2
槽底中线每侧宽度（mm）
不小于规定
挂中心线用尺量：
每10米1处
图2承台施工工艺图
3.3混凝土垫层浇筑
混凝土用罐车运至现场，先检查其坍落度（8—12cm）、含气量（4.2—6.2）和均匀性符合要求后使用，用三角槽导入基坑内，混凝土垫层浇筑前将基底平整并夯实，浇筑过程中应振捣密实，并用木抹抹平。
垫层混凝土浇筑完成后，采用塑料布进行覆盖，防止水分散失，待垫层混凝土达到设计强度的70%时，再次使用全站仪精确定位，并上报测量监理工程师复核，经测量监理工程师复核后进行钢筋及模板施工。
用墨线弹出承台边线，严格按照墨线绑轧钢筋，支设模板。
3.4承台钢筋及模板的施工
3.4.1桩头处理及钢筋绑扎
待砼垫层达到设计强度后，对桩基础的顶部多余混凝土进行凿除，全部漏出新茬，并用鼓风机进行清吹干净。
弹出模板尺寸线和用墨斗将钢筋间距弹在底模上,钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后进行绑扎、焊接钢筋，严格按照图纸设计进行。
检查标准按图纸要求和规范规定进行，误差不得大于其规定。
两排以上排距不得大于5mm，受力钢筋间距偏差不得大于20mm，箍筋、横向水平钢筋间距不得大于20mm，保护层厚度不得大于5mm。
如果钢筋采用单面焊，则焊接长度大于10d，且两侧均加长1cm,模板涂刷脱模剂后进行使用，并严格按照测量放线的基本数据进行拼装
3.4.2模板安装
承台模板拟采用组合钢模板，钢模板表面铁锈用砂纸清除干净并均匀涂刷脱模剂，钢模板使用前请监理工程师验收；或采用15mm厚的竹胶板和10cm×10cm方木做背楞，背楞间距为40cm，模板内面涂脱模剂并在使用前请监理工程师验收。
承台模板支立加固：
按放线位置支立模板，模板之间接缝严密，模板之间缝隙较大的填塞薄海绵条；上中下设三排10cm×10cm方木支撑支护于基坑边坡上，方木另一端与边坡接触处设槽钢或垫块，以增大受力面积，保证支撑稳定，并校核模板垂直度、对角线差。
模板具有足够的强度、刚度及稳定性，模板表面平整度、光洁度符合规范要求。
接缝密实，保证不漏浆，大块模板间用海绵条粘贴挤紧。
在模板安装前，均匀地涂刷脱模剂，便于模板拆除。
3.5承台混凝土浇筑
布筋、立模验收合格后，进行混凝土浇注，控制混凝土的拌和质量，其坍落度控制在5cm-7cm，承台混凝土采用与主桥台墩相同低热水泥搅拌；浇注过程中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成，混凝土采用罐车输送，吊斗直接入模的方式。
在每层混凝土浇注过程中，随混凝土的灌入及时用插入式振捣棒振捣密实。
振捣棒避免碰撞钢筋、模板，不能直接或间接地通过钢筋施加振动。
为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇注完成后，及时收浆，立即进行养护。
施工时注意顶面混凝土收浆工作，保证承台顶面平整美观，并在混凝土初凝后，立即进行覆盖，防止混凝土表面出现收缩裂缝。
3.6混凝土养生
在混凝土浇筑完毕，顶面用土工布或草袋子覆盖，根据当时温度情况，适当洒水养生，洒水次数以能保证混凝土表面湿润为度，养生期直至混凝土强度满足施工规范要求，至少保证7天。
3.7模板拆除
当混凝土强度达到设计强度70%后，方可拆除模板，并注意防止破坏混凝土棱角和表面，不宜过早拆模，防止因混凝土强度不足造成表面粘接。
在拆除过程中禁止敲打和强扭的方法进行。
3.8基坑回填
不采用不适用的土料作为基坑回填材料，所用填土材料强度保证符合规范和设计要求。
特别是在桥台和现浇梁部分的基坑回填前应先排净积水、清除软泥，选用含水量适中的素土进行分层回填，每层表面平整，用平板夯夯实，每层虚铺厚度不大于15cm，每层经监理工程师验收合格方可填筑下一层，在现况道路和新建道路范围内的基坑回填级配砂石，每层压实度不小于95%；其它地段用普通土回填至原地面能保证行人能正常通行即可。
3.9质量检测承台允许偏差如下表：
承台实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
3
2
尺寸（mm）
±30
尺量：
长宽高检查各2点
1
3
顶面高程（mm）
±20
水准仪：
检查5处
2
4
轴线偏位（mm）
15
全站仪或经纬仪：
纵横各测2点
2
4墩柱施工方案
墩柱为圆端形，尺寸为1.8×1米，墩柱高为4.497m～5.626m，采用C40混凝土，
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