清洁生产案例精选.docx

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清洁生产案例精选

清洁生产审核案例精选

xx技术开发有限公司

联系人：

XX

联系方式：

XX

序

作者2004年从事清洁生产审核咨询工作至今已有10年，期间为130余家企业进行了清洁生产审核咨询工作。

这些企业包括了冶金、矿山、造纸、印染、食品、制药、机械等20多个行业，其中不乏大型上市公司及境外上市公司。

无论何种企业，从清洁生产的角度分析，目的无非一个，就是盈利。

只有充分了解企业盈利模式才能真正为企业做好清洁生产审核咨询。

用清洁生产的方法分析企业盈利，把复杂的企业生产简单化是每一个咨询工作者必备的能力；只有具备了这种能力才能调动企业各方面力量发现企业浪费，从中找出消除浪费的方法。

剥去企业行业属性的外壳，我们会发现：

企业生产本质就是物质形式和能量形式转化的过程。

企业产品价值只不过是某种物质使用方式改变的结果而已。

钢板被制造成汽车和制造成铁锅，钢板的使用方式表现为不同的使用方式，其结果导致钢板的价值发生了根本性的改变。

这个转变期间钢板的使用效率，直接导致废弃物产生数量不同，对环境影响也呈现不同表现。

作者总结近10年清洁生产审核亲身经历，精选出37项容易实施、节能效果显著地清洁生产案例呈献给同行们。

这些案例都是作者亲自帮助企业实施的方案，每一个案例都倾注了作者的心血。

希望通过这些案例能够给从事清洁生产审核咨询的同志一些启发，进而提升我国企业清洁生产水平。

现场考察要认真炉渣里面有黄金

案例1

xx市xx有限公司是一家年产瓦楞纸6万吨的企业，公司有3台10吨燃煤锅炉，二用一备，年总耗煤15000吨，吨纸耗煤0.25吨。

2008年公司开展清洁生产审核活动，聘请节能专家对公司清洁生产总体工作进行了现场考察。

考察中专家发现公司锅炉排渣中碳含量较高，说明锅炉碳燃烧不充分，造成燃煤浪费。

公司随即对锅炉排渣进行了含碳调查，通过10天跟踪测试，排渣碳含量超过15%。

在审核咨询专家的建议下，公司投资15万元实施了锅炉煤斗分层分行布煤改造方案。

“分层分行式给煤装置”是将进入锅炉的煤大小分层，大的煤块在下面，粉面在上面，形成疏松的分层结构，通风效果好；同时上层的粉煤会自然形成波浪形，增加燃烧面积30-50%，由于煤层疏松，透气性好，燃烧充分，排出的炉渣含碳量在5%以下，可使锅炉热效率提高4-5%。

方案实施后xx炉渣的含碳量可以由原来的15%降到4%，大大提高了煤的燃烧效率，节煤率达到6%。

公司因此每年节煤900吨，吨纸耗煤降到0.235吨；全年节约燃料成本72万元；年减排SO2　11.23吨；减少烟尘排放7.6吨。

案例2

xx有限公司是一家中外合资企业，主要生产、销售BOPP薄膜系列产品。

公司有一台2400Kcal链排导热油锅炉为生产提供热量；每年燃煤1756吨左右。

2008年公司聘请专家帮助企业开展清洁生产审核活动，对公司的能源消耗、原材料消耗进行了分析。

分析公司2006—2008三年吨产品能源消耗时发现，三年中，企业吨产品煤耗呈上升趋势。

2006年吨产品平均耗煤0.124吨，到2006年上升到0.185吨，上升了近33%。

专家建议企业将降低单位产品煤的消耗量作为此次清洁生产审核重点，得到了企业领导的支持。

专家对生产设备保温、热量散失、锅炉燃烧效率等每一个涉及到热量的环节都进行了详细的现场考察分析，考察中帮助企业对锅炉炉渣含碳量进行了实测分析。

实测发现锅炉炉渣中含碳率达到18%的惊人高度。

在审核咨询专家的建议下，公司实施了锅炉煤斗分层分行布煤改造，购置分层布煤器一台，投入3.7万元。

改造后炉渣的含碳量可以由原来的18%降到5%，安装分层布煤器后当年节燃煤87.8吨，节煤率达到5%；节约燃料成本7万元；减排SO2　0.0224吨；减少烟尘排放0.06吨。

进煤质量抠得狠节能减排降成本

案例3

xx市XX有限公司始建于1991年，主要产品牛皮纸和瓦楞纸，年生产量两万吨。

公司有1台10吨锅炉，年总耗煤5800吨，吨纸耗煤0.29吨。

XX有限公司2008年聘请清洁生产专家对公司清洁生产审核工作进行咨询。

在清洁生产审核对标阶段，专家认为企业吨纸耗煤比较高；随后又聘请了行业专家对企业工艺流程、设备及生产现场进行了考察，现场中未发现明显的能源浪费现象。

考察后专家对公司燃料结构、来源进行分析，一致认为可能出现的问题是燃料热值偏低，导致锅炉燃烧效率低，并建议公司对入场煤进行热值检测；检测中公司发现入场煤平均热值不足4000大卡，送煤公司没有按照合同约定的5000大卡热值的标准提供燃料煤。

在咨询机构的提议下，该公司实施了自行购置热值快速检测仪，对每车入场煤都进行热值检验，对不符合合同约定热值标准的煤拒绝接受。

方案实施投资1.2万元；一年后评估，公司减少燃煤量1000吨，节约生产成本80万元；每年减少二氧化硫排放11.68吨。

年减少烟尘排放量0.9吨，减少炉渣排放12吨。

物料平衡有作用消除浪费真高兴

案例4

xx有限公司是国内最早的种衣剂生产厂家，生产不同规格的种衣剂产品。

年生产种衣剂8000吨，超微农药剂型—干粉种衣剂1000吨，胶悬剂农药1000吨，

主要用的原材料有克百威、福美双、多菌灵、毒死蜱等，克百威年用量200吨。

种衣剂的生产属于机械混合过程，主要是将药剂按比例混合，然后加入研磨机进行研磨，经研磨达到乳化分子水平。

北农（海利）xx种衣剂有限公司2007年清洁生产审核过程中对所用的8种主要原料进行物料平衡分析，分析中发现原料消耗与产出之间存在明显不平衡现象。

企业清洁生产审核工作小组成员为了找出物料不平衡原因，查阅了三年的销售、生产纪录，发现了生产中原料使用量与产品出库量不能一致的问题。

审核工作小组为了找出问题的原因，召开了企业生产部门和销售部门联合座谈会；通过座谈了解到生产过程中有时会出现产品检验时发现某批产品配比误差较大，这批产品就作为待处理产品不得出厂，造成生产纪录与销售纪录的产品量无法对接。

生产中会将待处理的产品加入不足原料混合再处理，使其达标，成为合格产品入库。

这种在处理的产品在重新混合时生产部门未计入原料消耗，使得原料消耗与产品总量出现较大的偏差，导致物料平衡失衡。

清洁生产审核工作小组本着从源头预防问题产生的清洁生产思想，对企业生产过程进行了为期一周的跟踪，发现问题出现在配料计量设备上。

企业使用的配料计量设备是机械设备，使用时由于设备震动经常会影响计量精度，导致配料比例不准确而产生配比不合格产品。

这种因配比造成的不合格产品再重新混配的结果不仅是使生产纪录混乱，更严重的是已完成的生产过程能源消耗发生了浪费，重新混配还要再消耗能量，造成能源浪费。

找到问题根源的清洁生产审核工作小组向企业管理部门提出了更换机械计量设备，改用更精确的电子计量设备的建议，此建议得到公司领导的支持，最为重要的清洁生产方案实施。

更换计量设备后，计量误差降到0.1%，产品一次合格率达到100%。

企业每年因此节电33000度，节约生产成本近2万元。

同时，生产管理上也实现了平衡管理，避免了生产统计的混乱。

案例5

XX县XX有限责任公司是采选一体化的矿山企业，产品是铁精粉。

公司年处理铁矿石60万吨，产铁精粉10万吨；产值5500万元，上缴税款130万元。

公司在2006年清洁生产审核的物料平衡分析时发现，企业有100多吨铁精粉无法找到去向；于是公司清洁生产审核工作小组成员对生产现场进行了详细的核查。

核查中企业发现成品堆场中运输车辆车轮碾压会带走铁精粉。

审核工作小组成员为验证成品堆场中运输车辆车轮碾压每天带走铁精粉数量，连续四天对出入堆场的运输车辆轮胎进行清扫，计量清扫下的铁精粉重量。

经过实测，成品堆场中每天大约有300多公斤的铁精粉通过车轮粘附带走，全年因车将轮胎粘附贴精粉损失就会达到100多吨。

公司领导决定派专人清扫成品堆场，防止车轮粘附带走铁精粉。

一年下来核算，公司少损失铁精粉90多吨，经济效益将近10万元。

这个方案的实施有效预防了因车将轮胎碾压带走铁精粉后在路上形成粉尘污染，也有显著的环境效益。

咨询专家过得硬它山之石美玉生

案例6

XX省XX市XX有限公司是一个以生产双胶纸和箱板纸为主的综合型造纸企业。

企业有一台6吨、一台10吨共二台蒸汽锅炉；年耗煤11000吨，水6万吨。

企业2006年开展清洁生产审核工作中，咨询专家对企业水平衡提出质疑，企业清洁生产审核工作小组根据专家建议，对全厂用水和排水系统作了为期一周的生产过程给排水跟踪实测。

实测结果让专家和企业大吃一惊；企业烘缸冷凝水回收系统不合理，每天要排掉90℃冷凝水50多吨，每年就要排放掉1.5万吨以上冷凝水，能量损失达8.85亿千卡以上。

根据这个结果，企业领导在咨询公司的帮助下，迅速做出了反应。

咨询机构将印染企业的低位冷凝水回收技术嫁接到XX烘缸冷凝水回收系统中，将原来高位水箱回收冷凝水改为低位水池回收，烘缸冷凝水回收率达到100%。

方案实施只投资1.24万元，企业每年节煤近3000吨，节约燃料成本240万元；每年减少SO2排放3.36吨。

XX有限公司领导通过这一项目，真正认识到清洁生产是企业降低成本和环境保护双赢的理念，企业以此为起点，制定了长期的清洁生产规划。

客户沟通不能断上帝关照16万

案例7

xx有限公司是一家中外合资企业，主要生产、销售BOPP薄膜系列产品。

公司生产主要是由聚丙烯为主要原料，将高分子聚丙烯的熔体首先通过狭长机头制成片材或厚膜，然后在专用的拉伸机内，在一定的温度和设定的速度下，同时或分步在垂直的两个方向（纵向、横向）上进行的拉伸，并经过适当的冷却或热处理或特殊的加工制成薄膜，最后通过测厚切边、收卷成大卷，大卷再经分切达到客户要求。

2008年公司聘请专家帮助企业开展清洁生产审核活动，在帮助企业建立物料平衡过程中发现加工中废边产生量过大。

专家会同企业清洁生产审核工作组成员与生产一线员工进行座谈，希望找出解决的办法。

座谈中生产工人提出：

大卷的宽度是一定的，废边宽窄主要是根据客户的要求分切时造成的；有时按照客户的要求同一规格宽度产品分切宽度不能完全利用上大卷宽度，剩余废边就比较宽，造成浪费。

工人建议销售部门与长期客户协商，提前排定不同宽度产品的需求量，这样就可以根据在大卷宽度允许的情况下，按不同规格宽度产品排产，充分利用大卷宽度，减少废边产生量。

公司审核工作小组将这一建议反馈给销售部门，销售人员主动将公司清洁生产中发现的这一问题与客户进行了实事求是的沟通，得到多数客户的支持；那些长期客户多根据自己不同规格宽度产品的使用情况提前下订供货计划，有的客户为配合有限公司清洁生产，还延后了供货时间。

这样企业生产部门就有了根据不同客户对分切宽度不同要求合理排产充分利用大卷宽度的可能。

仅此一项措施，实际生产统计当年公司减少废边产生量26.8吨，增加效益16万元。

热水回用要封闭几十万元别丢弃

案例8

XX县XX纸厂是以商品木浆为原料生产卫生纸的造纸企业。

公司设计生产能力为卫生纸12000t/a。

由于市场原因企业清洁生产审核时只有一台2400纸机运行，当年实际生产量为1020吨。

在造纸行业中纸的厚度与烘干时间有着很大的关系，薄纸容易烘干，烘干时间较短，厚纸烘干难度大，烘干时间较长。

卫生纸属于薄且松软的类型，纸机烘干系统简单，只有一个烘缸就可以满足纸烘干的要求。

卫生纸机简单的烘干系统给清洁生产专家创造了高效回收冷凝水的机会。

2009年XX纸厂开展清洁生产审核活动，聘请节能专家对企业用能情况进行考察，专家提出单缸纸机冷凝水封闭回收的建议。

专家指出：

饱和蒸汽冷凝水显热占相同质量饱和蒸汽携带总热量的20%；冷凝水又是品质很高的纯水，每回收1吨冷凝水，就减少1吨纯净水的生产量，节约生产纯净水所用电力和水资源，净化生产环境。

经过专家对封闭回收冷凝水技术、经济效益分析，企业领导接受了将封闭回收冷凝水作为清洁生产审核实施的高费方案，投资3万元安装了一台冷凝水回收机，回收烘缸冷凝水带压进入锅炉。

此方案的实施使企业当年节 煤 184.5吨，节煤率14%，节煤成本15.81万元；年减少SO2排放0.83吨；少生产软化水1.23万吨，节约成本2.46万元。

烘缸冷凝水带压回收方案实施，每年给企业节约生产成本总计达到18.27万元。

案例9

XX县XX纸业有限公司是一个小型的以商品木浆为原料生产卫生纸的造纸企业。

占地面积9600平方米，有员工36名，清洁生产审核时当年产量只有1560吨，产值750万元。

公司有1092纸机2台，6t/h蒸汽锅炉1台。

全年燃煤量936吨。

企业接受了清洁生产审核专家的建议，投资1.5万元安装了一台冷凝水回收机封闭回收烘缸冷凝水，当年减少燃煤189吨，节煤率20%，节约燃煤成本17.55万元；年减少SO2排放0.9吨。

当年减少生产软化水1.26万吨；节约软化水价值2.52万元；二项合计公司每年节约成本19.07万元，方案实施投入产出比为：

1：

12.72。

XX县XX纸业有限公司在清洁生产审核方案实施中认识到了到了清洁生产给企业带来的效益，企业领导决定在新安装的4台1575纸机管道设计上全部采用冷凝水封闭回收技术，以达到节能减排的目的。

废水千万别乱排专家指导钱就来

案例10

XX毛纺集团是以洗毛为主业的毛纺企业，总资产2.72亿元，职工1100人，年销售收入15亿元以上，年外排废水量约为15万吨。

洗毛是利用化学和机械作用去除羊毛纤维上的油脂，汗垢和部分杂质，使羊毛恢复原有的洁白、松散、柔软、弹性好的特性，保证羊毛在加工过程中的梳毛、纺纱、织造、染色整理等工序顺利进行。

洗羊毛的关键是去除羊毛脂，洗毛废水中含有大量的悬浮物、油脂和XX洗涤剂，其中主要污染物是羊毛脂，公司每吨洗毛废水中就含羊毛脂4公斤左右；羊毛脂销售价每吨1.8万元，如果从废水中尽可能地提取羊毛脂不仅可以由于羊毛脂的回收带来很高的经济效益，更重要的是可大大削减了排放废水的COD负荷。

XX毛纺集团原有一套萃取分离提取羊毛脂设备，因技术工艺掌握难度大，公司操作工人经常出故障，以致设备长年闲置，未经过提取羊毛脂的废水直接排入污水处理厂，造成污水处理成本升高，经济效益受到影响。

2009年公司聘请XX省自动化研究所专家帮助企业开展清洁生产审核活动，专家对公司提取羊毛脂工艺进行专题分析，提出将企业原有停用的萃取分离提取羊毛脂设备改造，采取操作作相对简单的离心分离工艺，利用油脂、水和泥沙三者的不同比重，在离心力作用下分离出羊毛脂。

离心分离工艺相对简单，离心分离主要是利用物体在高速旋转时，产生离心力场，利用离心力分离废水中密度与水不同的悬降物。

废水在高速旋转过程中，悬浮颗粒同时受到两种径向力的作用，即离心力和水对颗粒的向心推力，密度大干水的悬浮固体被抛向外围，而密度小于水的悬浮物（如乳化油）则被推向内层，将水和悬浮物从不同的出口分别引出，即可使二者得以分离。

企业在咨询公司的帮助下，投资6.5万元购置离心分离机一台对原有羊毛脂提取工艺进行了改造；咨询公司还特聘了专业人员对公司操作工人进行了为期一个月的操作培训，使工人在短期内熟练的掌握了设备操作技术。

离心分离技术提取羊毛脂方案实施使太行毛纺集团羊毛脂分离系统实现了稳定运行，系统能够日处理污水100吨，日提取羊毛脂0.38吨，每年提取羊毛脂114吨左右，企业出售羊毛脂每年增加经济效益205.2万元以上。

错时工作主意高4.4万入腰包

案例11

XX市XX铸造有限公司是一家生产各类铸铁排水管件及配套件的制造商，公司除拥有熔炼、离心浇铸及各种配件生产所需的设备100多台外，还有砂模手工铸造，铸造加工各种机械零配件。

2008年企业开清洁生产审核活动时，公司只有二台冲天炉为离心铸造和手工铸造车间提供铁水。

为通过清洁生产审核活动发现企业浪费点，在咨询公司的安排下，公司组织了包括外请专家在内的专家组4人对企业各生产环节进行了现场考察。

考察中发现，铁水供应不及时，离心铸造车间的铸管机空转等待时间很长，造成空转电耗浪费。

专家针对这一现象，为企业制订了铁水供应跟踪调查项目。

经过企业10几天的铁水供应全程跟踪，确定了因企业的生产发展，产量增加，冲天炉没有及时扩大熔铁量，致使冲天炉容量不足，无法满足两个车间同时满负荷使用铁水。

根据这一调查结果，咨询专家组提出了错时生产的建议。

所谓错时生产就是企业的离心铸管车间和手工铸造车间不同时上班；离心铸造提前一小时上班，冲天炉先集中给离心铸造车间供应铁水；一小时后离心铸造车间基本进入到正常生产，离心铸造机在进行铸造、冷却、出管过程中，不需要铁水供应；此时手工铸造开始工作，大部分铁水集中供应手工铸造车间；手工铸造车间冷却出模时，铁水又开始向离心铸造供应。

这样的错峰工作，不会出现二个车间同时集中使用铁水，每个车间都不会因铁水供应不及时出现等待情况。

这样既，避免了生产等待造成设备空转，又不会影响生产。

XX铸造公司的领导对此建议高度重视，实行三天后效果显著；公司决定在二个铸造车间推行错时上班时间。

这一方案的实施，当年离心铸造车间吨产品耗电量从450度/吨，下降到395度/吨，节电率为12.2%；全年节电73393度，节约电费4.4万元。

清洁生产就是行先进技术准节能

案例12

XX市XX铸造有限公司的主要产品是各类铸铁排水管件，公司的排水系列产品被中建一局、北京市建工集团、中铁集团、上海建工集团及城建集团等国家级建筑企业指定为配套厂家。

被用于国家大剧院、首都机场、等著名建筑施工。

其中排水用柔性接口铸铁管及管件是2000年国家重点推广项目，部分产品远销美国及加拿大市场，赢得了用户赞誉。

铸铁排水管的主要生产设备是离心铸管机，公司有不同型号的离心铸管机30台，总功率234.5kw/h。

离心铸造机工艺过程是将熔化了的高温铁水注入模具中，再将模具从零速逐渐加速到高速旋转，由于离心力的作用，铁水很快在模具中成型，并在模具中通冷却水，逐渐降速到零，开模取管。

铸管机的离心成型法对电气传动设备要求较高，首先要求满载起动，起动力矩应在电机100%额定力矩以上；其次低速运转的时间长，要求低速力矩大；最后由于铸管机调速范围大，为保证铸铁管的质量，要求在整个工作速度范围内，转速应基本稳定。

由于XX铸造有限公司是从小铸造逐渐发展起来的公司，公司所用的离心铸造机的电机全部为老式调速电机，调速时保持输入功率不变，通过改变调速装置的能量消耗，调节输出功率以调节电动机的转速，节电效果差。

2009年公司开展持续清洁生产工作，聘请了XX省自动化研究所专家对企业清洁生产审核进行指导。

专家对企业老式离心铸造机提出了变频改造建议，并帮助企业制定了改造方案和电机选型。

当年，公司把离心铸管机改造作为中高费方案进行了事实，总投资15.23万元将27台离心铸管机更换成变频电机，并重新安装了变频调速控制电控柜。

方案实施当年离心铸管车间生产天数达到266天，全年节电量330946.5度，节电费19.86万元，投入产出比1：

1.3，项目当年就收回投资成本。

计量装置莫吝啬科学考核省钱多

案例13

XXXX食品有限公司是一家从事方便面生产的食品加工企业，始建于2001年；公司建有两座现代化方便面生产车间，总面积8000平方米，五条现代化油炸方便面生产线，日生产方便面200万包，年生产量5万吨。

2008年公司产值1.7亿元，利税675万元。

2009年公司开展清洁生产审核工作，在进行用能数据调查时发现公司没有各车间用电数据统计资料，车间用电处于无控制状态。

企业清洁生产审核工作小组随即在咨询单位专家的指导下对车间生产情况进行了实地调查。

调查中发现，生产设备空转现象严重；尤其是设备过早预热是车间废电的重要因素。

究其根源是：

全厂只有一块电表，二级计量缺失，对生产车间没有能耗考核指标，职工节电意识不足。

找到问题根源后，清洁生产审核工作小组向企业领导提出了“安装用电二级计量装置，建立车间用点考核指标”的建议。

公司领导根据咨询单位帮助设计的“二级计量装置安装方案”，指定专门部门重点是诗词方案。

企业投资6.24万元在五条生产线上全部安装了数字用电计量装置，电显部分连接到厂长办公室，厂长可以实时监控车间用电变化情况。

生产线用电计量装置运行一个月，企业在积累不同生产状况下用电变化情况，企业制订了可行的生产车间用电考核指标，节电有奖、浪费惩罚。

指标制定大大调动了一线职工节电的自觉性；企业当年节电6.75万度，节电费4.3875万元

生产线上车行急一分一秒是效益

案例14

XX汽车有限公司是汽车整车生产企业，主要产品有微型面包车、小型货车，整车年产能力达到10万辆，资产总额2.65亿元。

作为整车生产企业，零部件全部由独立的配套厂家提供，公司本身生产就是整车组装；整车组装主要消耗就是电能和人力资源。

2005年公司进行年产20万辆升级改造，为配合此次升级改造，公司领导决定开展清洁生产审核活动。

在审核活动中，聘请了专业的清洁生产咨询机构对企业清洁生产审核活动进行咨询指导。

在专家指导下，企业清洁生产审核工作小组对企业的生产情况进行了综合调查，经过对数据和现场考察情况分析，企业清洁生产审核工作小组一直认为企业人员生产效率有明显不足，本轮清洁生产审核应该以提高人力资源效率为工作重点。

清洁生产审核方向明确后，在公司领导的支持下，审核工作小组又对总装、涂装、焊装三个车间效率进行了专门的比对调研，最终选定人员最多、对提高产量影响最大的总装车间作为审核重点。

总装车间是公司的最关键的一道工序，每2.5分钟下线一辆整车。

车间生产涉及了42个工位，240名操作工人；车间工艺复杂，员工人数多，生产占用面积大、生产流程长，员工操作设否合理及每个生产单元之间连接是否协调，决定了单班生产效率，也就是单班生产量。

车间由4个生产单元组成，生产工艺划分又分为五个工段：

零配件投送工段、内饰工段、地盘工段、总装工段、总装工段和整车检测调整工段，分别负责整车的内饰，部件装配、底盘装配及总装、整车检测。

企业在咨询专家的安排下对总装车间每个工位不同操作工操作速度进行实测，实测时间精确到秒。

经过实测发现不同操作工装配时间差异很大，最大的差异达到30秒；这对每2.5分钟下线一辆车的总装线来讲影响是非常大的。

这一调查数据给公司领导极大的震动，决心改变这一状况，为达到2分钟下线一辆车目标必须改变这种情况。

公司在专家的帮助下，开展了员工规范化操作的培训，并根据员工的自身条件调整工位，对在有些身体条件从事某工位工作不占优势的员工调整了工作。

经过一个月的培训调整，同工位员工组装速度平均到2秒，总装线具备了不增加员工达到每1.5秒下线一辆车的能力。

废气排前先请教收集起来是原料

案例15

XX塑胶手套有限公司主要生产销售一次性使用PVC手套。

公司有一次性PVC手套生产线6条，年生产一次性PVC手套4.5亿只。

PVC手套生产以PVC糊树脂（固体）为主要原料，加入增塑剂（油状液体）、稳定剂（油状液体）及降粘剂（油状液体），经混合、脱泡、浸渍、塑化、卷边、施粉、脱模及分选包装过程生产出PVC手套产品。

工艺流程是：

原料按配方要求计量后放入搅拌罐，搅拌混合均匀后送入真空熟化罐熟化；熟化好的糊料经过滤网放入二次搅拌罐根据生产需要配制不同粘度的糊料，然后送到真空罐进行脱泡，脱泡完成后储存备用。

脱泡好的糊料通滤网过滤放入浸渍槽，手模通过浸渍槽沾上糊料进入加热箱体塑化成型，手套从加热箱体出来冷却定型后，依次通过卷边设备、撒粉、清粉设备、预脱模设备到达脱模室，脱模工将手套从模具上摘下放入周转筐，空手模进入下一个循环过程。

成型过程为连续生产，糊料不断地送入浸渍槽，手套在脱模室连续摘下。

手模上的乳液在烘箱内经过200℃以上烘烤而熟化成型过程中，作为辅料的DOP溶剂和降粘剂经过高温挥发在烘箱内形成非甲烷总烃废气，废气在换风系统向外抽风时排放出烘箱，造成有害废气污染环境。

2007年企业开展清洁生产审核，审核过程中，企业对正常生产状况下物料平衡进行了分析，结果显示：

企业正常生产时每天要排出非甲烷总烃1632.6公斤，全年产生非甲烷总