双控体系管理制度汇编.docx

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双控体系管理制度汇编

双控体系管理制度

第一条为确保风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系（以下简称“双控体系”）前期顺利

推进、后期双控体系的正常运行，提高双控体系的针对性、实用性及可操作性，强化安全发

展理念，创新安全监管模式，不断加强和改进安全生产工作，进一步加强我公司的安全风险

分级管控、隐患排查治理工作，把风险预控放在隐患排查治理前面，把隐患排查治理放在事

故前面，预防和减少安全生产事故，结合我公司安全生产实际情况，制定本制度。

第二条本制度适用于公司各部门、各车间。

第二章风险辨识流程及规范

第三条术语及定义、缩略语

1.风险：

风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。

风险有两个主

要特性，即可能性和严重性。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故

（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

即风险=可能性×严重性。

2.危险源：

是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，

或它们的组合。

其中：

根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。

如起重设备、电

气设备、压力容器等等。

行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行

为以及作业行为。

状态，是指物的状态和环境的状态等。

3.风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实

施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合，风险点有时亦称为风险源。

4.风险辨识是识别企业整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程，风险管控流程见图

1。

图1风险管控流程

第四条安全风险辨识范围

公司南厂、北厂所有区域，包括所有系统及生产经营活动的区域和地点。

遵循大小适中、便

于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，组织对生产全过程进行风险点排查，形成

风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息。

第五条安全风险辨识方法

风险评价是对危险源导致的风险进行分析评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风

险是否可接受予以确定的过程。

常用的风险评价方法：

作业条件危险性分析法（LEC法）、

风险矩阵法（L·S）。

1.作业条件危险性分析法（LEC）

作业条件危险性分析法用于系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险

大小。

三种因素分别是：

L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）

和C（一旦发生事故可能造成的后果）。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以

三个分值的乘积D（危险性）来评价作业条件危险性的大小，即：

D=L×E×C。

D值越大，说明该系统危险性大。

根据以往经验和估计，分别对这三个方面划分不同的等级，并赋值，详见表1、表2、表3、

表4。

表1事件发生的可能性大小（L）分值

分数值事故发生的可能性

10完全可以预料

6相当可能

3可能，但不经常

1可能性小，完全意外

0.5很不可能，可以设想

0.2极为不可能

0.1实际不可能

表2人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）分值

分数值暴露于风险环境的频繁程度

6连续暴露

3每天工作时间

2每周一次，或偶然暴露

1每年几次暴露

0.5非常罕见地暴露

表3事件发生的后果（C）的分值确定

分数值发生事故产生的后果

10010人以上死亡或50人以上重伤或直接经济损失5000万元以上

403-9人死亡或10-49人重伤或直接经济损失1000-5000万元

151-2人死亡或10人以下重伤或直接经济损失1000万元以下

7伤残（严重、重伤、或造成一定财产损失）

3重伤（致残、或造成较小财产损失）

1轻伤（需要救护、或造成很小财产损失）

表4风险等级评定标准（D）

分数值发生事故产生的后果预警颜色

D≥160重大风险

70≤D<160较大风险

30≤D<70一般风险

D<30低风险

第六条安全风险分级

按照风险辨识方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价，并根据评价结果划分等级；

安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、

蓝四种颜色表示。

重大风险、较大风险由公司进行监管，风险点所在的车间总体管控，班组

或岗位负责责任范围内的风险管控，一般风险由车间直接监管，班组和岗位负责管控，低风

险由班组或岗位管控或因风险较可直接忽略。

第七条安全风险数据库

依据安全风险类别和等级建立安全风险数据库，绘制“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。

风险点的定级按照风险点各危险源评价做出的最高风险级别作为该风险点的级别，分别为重

大风险、较大风险、一般风险和低风险。

第八条安全风险管控措施

根据风险的分级，风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须管控。

风险控

制措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施等。

第九条专项辨识评估

1.年度风险辨识评估

每年由总经理亲自组织，制定年度安全风险辨识评估工作方案，抽调各部门、车间技术人员，

重点围绕生产设备、特种设备、危险化学品（二氯甲烷、白油等）及人的不安全行为、物的

不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，结合我公司生产系统、设备设施、作业场

所等部位和环节，进行一次全面、系统的安全风险辨识评估，并对辨识出的各类安全风险进

行分类梳理，综合考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、

伤害方式等，通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的

分析、潜在危险性分析，确定安全风险类别。

2.新水平、新采（盘）区、新工作面设计前，由总工程师组织相关业务部门，重点对地质条

件和隐蔽致灾因素等方面存在的安全风险进行一次专项辨识，辨识评估结果用于完善设计方

案，指导生产工艺选择、生产系统布置、设备选型、劳动组织确定等。

3.在生产系统、生产工艺、主要设施设备、隐蔽致灾因素等发生重大变化时，由各分管副矿

长和总工程师组织相关业务部门、车间，重点对作业环境、生产过程、隐蔽灾害因素和设施

设备运行等方面存在的安全风险进行一次专项评估，辨识评估结果用于指导重新编制或修订

完善作业规程、操作规程。

4.启封火区、排放瓦斯及石门揭煤等高危作业实施前，新技术、新材料试验或推广新应用前

的风险辨识，由总工程师及各分管副矿长组织相关业务部门、车间，重点对作业环境、工程

技术、设备设施、现场操作等方面存在的安全风险进行一次专项评估，辨识评估结果作为安

全技术措施编制依据。

5.本公司发生死亡事故或设险事故、出现重大事故隐患或所在省份发生重特大事故后，由总

经理组织分管负责人和业务部门开展一次针对性的专项辨识。

第三章风险分级管控

第十条根据安全风险评估，重大风险、较大风险由公司进行监管，风险点所在的部门（设

备部、生产部）总体管控，班组或岗位负责责任范围内的风险管控，一般风险由车间直接监

管，班组和岗位负责管控，低风险由班组或岗位管控或因风险较小可直接忽略，逐级分解落

实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。

第十一条由总经理亲自组织实施，针对重大安全风险等级，按照采取消除、替代、转移、隔

离、行政管理、个人防护的顺序制定管控措施和工作方案，人员、资金要有保障，并在划定

的重大安全风险区域设定作业人数上限。

第十二条由总经理牵头组织召开专题会，每月对评估出的重大安全风险管控措施落实情况和

管控效果进行检查分析，识别安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控

过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合年度和专项安全风险辨识评估结果，布置下一

月度安全风险管控重点。

第十三条由分管副总经理牵头组织召开专题会，每月各专业系统针对本系统存在的每一项安

全风险，从制度、管理、措施、装备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对

月度安全风险重点管控区域措施实施情况进行一次检查分析，落实管控措施是否符合现场实

际，不断完善改进管控措施。

第十四条由安全副总经理牵头，“安全风险分级管控”办公室负责严格对照每一项安全风险的

管控措施，抓好日常监督检查，确保管控措施严格落实到位。

第十五条公司领导下井带班上岗过程中，要严格监督检查各区域、作业点安全风险管控措施

落实情况，发现问题及时督促整改。

第十六条各业务部门要突出管控重点，对重大危险源和存在高安全风险的生产系统、生产区

域、岗位实行重点管控，有针对性地开展监督检查等日常管控工作。

第十七条实时动态调整，高度关注生产状况和危险源变化后的风险状况，动态评估、调整风

险等级和管控措施，实时分析风险的管控能力变化情况，准确掌握实际存在的风险状况等级，

并随着风险变化而随时升降等级，防止出现评级“终身制”，确保安全风险始终处于受控范围

内。

第四章安全风险公告警示

第十八条完善安全风险公告制度，全公司要在井口或存在高安全风险区域的显著位置，公告

存在的高安全风险、管控责任人和主要管控措施。

第十九条各业务部门、工区要积极探索采用信息化管理手段，实现对安全风险的记录、跟踪、

统计、监测和预警等全过程的信息化管理。

加强信息共享和协调联动，由EHS部及时将安

全风险区域的有关信息及应急处置措施告知受风险危害的相邻作业区域车间、班组、岗位。

第五章隐患排查治理

第二十条公司领导、副总师、各部门、车间、班组或岗位按照制定好的风险防控清单进行日

常隐患排查治理工作，对排查发现的隐患信息及时上报系统。

第二十一条隐患填报

检查人员按照风险防控清单填报日常排查的隐患信息，检查结果合格的业务直接进行归档处

理，不合格业务进入隐患整改阶段。

第二十二条隐患整改

安全隐患整改责任人接收查看隐患信息，并按照整改要求对隐患进行整改，填写隐患整改情

况。

第二十三条隐患复查

企业安全检查人员收到隐患整改完成消息后，对隐患的整改情况进行复查，填写隐患复查情

况，复查合格的一般隐患进行归档处理，复查不合格的隐患进行再次整改，直到复查合格为

止；复查合格的重大隐患进入申请验收阶段。

第二十四条申请验收

企业安全管理人员对复查合格的重大隐患向安全生产监管部门提交验收申请。

第二十五条组织验收

安全生产监督管理部门对重大隐患进行验收，登记验收结果，验收符合要求的重大隐患进行

归档处理，验收不符合要求的重大隐患再次进行隐患整改，直至验收符合要求为止。

第二十六条隐患归档

对安全隐患进行归档备案处理。

图2隐患排查治理流程图

第二十七条对风险辨识评估负责人员的考核

1.每年未组织开展风险辨识工作的，考核分管领导1000元，考核主要负责人500元，考核

相关职能部门负责人200元，考核相关技术人员200元。

2.在生产系统、生产工艺、主要设施设备、隐蔽致灾因素等发生重大变化时，未开展专项辨

识评估的，考核分管领导1000元，考核相关职能部门负责人500元，考核相关技术人员

200元。

第二十八条对安全隐患排查治理工作的考核

1.对未按风险管控清单频次检查的，考核分管领导500元/次，考核责任部门负责人200元/

次。

2.系统负责人未及时下发隐患整改通知单的，考核系统负责人200元/次。

3.隐患责任部门未及时整改的，考核责任单位500元/次，考核负责人200元/次。

4.对整改隐患的及时销号的，考核分管领导500元/次，考核相关部门负责人200元/次，考

核系统负责人200元/次。

第七章附则

第二十九条本办法至下发之日起开始执行。

第三十条本办法由EHS部负责制定、修改和解释。