0试生产方案.docx
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0试生产方案
26万吨/年合成氨、40万吨/年尿素工程项目试生产方案
（一）合成工序原始开车方案
㈠、管道吹除方案
1、系统的吹除清洗
为了防止安装过程中残留在设备管道内的铁屑、油污、焊渣等堵塞设备、管道、阀门，必须进行吹除、清理达到合格。
2、吹除前的准备工作及吹除要求
a、配5#CO2压缩五段至溴化锂吹除管（分别接1#、2#溴化锂热水出、入口
管；冷水出入口管、冷水泵出入口管），中间设缓冲罐、压力表、控制阀；
b、按设计流程检查各工艺管道、配管是否正确完好，加固点是否已牢固。
c、吹除过程中管道中的过滤器、流量计、自调阀等易损件及压力表，必须先拆下，待前一段管线吹除干净后再装上，方可进行下段管道的吹除。
d.凡是与设备、阀门相连的管道应将其法兰拆开加挡板隔离，以防把杂质吹入设备、阀门内，待管道吹净后再拆下挡板，进行下一段管线吹除。
e.吹除时应用木锤轻击管道，对焊缝死角和管道底部等不易吹净的地方应重点轻击。
f.调节吹扫流量时大时小，反复多次，在各吹除口使用涂有白稠厚漆的木板检验气体中无污物为合格
3、吹除清理流程
联系CO2压缩送空气，控制缓冲罐压力在0.4MPa~0.8MPa，按流程对热水、冷水管线逐段进行吹除。
a.临时管线吹除：
在吹扫控制阀前塞入挡板，按第2项吹除要求进行吹除；然后吹除控制阀后临时管线；
b．尿素来热水管线吹除：
联系尿素，在尿素来水阀后塞入挡板，拆除热水流量计，进行来水管线吹除。
来水管线吹除完毕后，抽掉尿素来水阀后挡板，紧闭法兰口，安装流量计，吹除溴化锂热水进口管道，在1#、2#溴化锂热水入口自调旁路阀前塞入挡板，吹除干净后，抽掉挡板，紧闭法兰口，打开旁路阀，在溴化锂热水入口法兰口处塞入挡板，在自调切断阀后塞入挡板，吹除该段管线。
在冷水泵出口管吹除阀前、冷管出口吹除控制阀前、冷水泵入口吹除控制阀前塞入挡板，按第2项要求进行吹除；
c.去尿素热水管线吹除：
在1#、2#溴化锂热水出口阀后加挡板，吹除至尿素界区，然后抽出出口阀后挡板，打开出口阀，进行出口法兰至出口阀间管线吹除；
d．冷水泵入口支管及冷水回水管吹除：
在各冷却器出口阀前塞入挡板，吹除泵入口管，在泵入口阀前法兰处塞入挡板；泵入口管吹除完毕后，抽掉挡板，关闭泵入口阀，进行回水管吹除，在各冷却器出口使用涂有白稠厚漆的木板检验气体中无污物为合格；
e.冷水出口管线吹除：
拆掉冷水流量计，在1#、2#溴化锂出口阀后塞入挡板，联系脱碳、尿素等用水单位及合成各岗，在用水设备冷水阀前塞入挡板，按第2项吹除要求逐段进行吹除；
f.冷水泵出口至溴化锂机组吹除：
在溴化锂机组入口阀前塞入挡板，在冷水泵出口阀后塞入挡板，将冷水泵出口总管东西两侧盲板敞口，按第2项吹除要求进行吹除；吹除完毕后，抽掉挡板，紧闭法兰口，在溴化锂入口法兰口处塞入挡板，打开溴化锂入口阀，按第2项吹除要求进行冷水入口阀后至溴化锂机组管线吹除。
4、吹除注意事项
a.吹出口附近严禁站人，并拉警戒线，防止吹出物伤人；
b.吹出口附近如有易损物品，应进行遮挡，防止损坏；
c.CO2压缩定专人监视五出压力，吹除方定专人监视缓冲罐压力，控制吹除阀，防止超压。
（二）原始开车
1、机组及外部系统的安装
（1）、机组安装
由于机组运行平稳，不振动，所以基础可按机组运行重量作静载荷设计。
机组应放置在室内。
若因条件限制在室外安装时，应对电控箱、仪表、自控元件等电器设备采取保护措施。
安装场地除要考虑日常操作用位置外，还应考虑在机组任意一端留出可供拆换铜管的场地，也可以把机组的一端对着窗户或房门。
在机组的四围应设置排水沟。
安装前应清理基础表面的碴物，并检查基础高度等尺寸是否符合设计要求，检查基础支承面的水平度。
机组在安装时，不允许有较大的震动，不允许将机组翻倒。
机组就位后应检查纵向和横向的水平度。
蒸发—吸收器管板的下部各有两个小孔，这四个小孔应处在同一水平面上。
水平偏差应小于1/1000。
（2）、水系统管道
冷却水、冷水管道的通径以流速1.5～2.5米/秒为准来确定。
管道尽可能少拐弯；若需要拐弯，应采用圆弧结构。
机组的冷却水和冷水入口均应安装具有大面积过滤网（5～8目/英寸）且便于拆卸的过滤器，否则，碴物进入机组，将堵塞传热管。
机组的冷水和冷却水入口均应安装压力表。
机组冷水入口处应安装便于拆卸的短管，以方便检修。
（3）、电源
机组电源为三相五线电源，电压380伏。
电源线送到机组电控箱，调试时由双良特灵公司调试人员接通。
（4）、热水系统管道
热水管道的通径以流速1.2～2.0米/秒为准来确定。
管道尽可能少拐弯，若需要拐弯，应采用圆弧结构过度。
且热水管道需要保温，由用户自定。
并检查热水管道连接处是否有不牢固、不安全、泄漏等隐患。
管道的安装应按有关标准进行。
（5）、机组保温
保温部位：
发生器（～90℃）、热交换器（～80℃）及相关管道。
保冷部位（～7℃）：
蒸发器液囊、蒸发器水室、冷剂泵前部及相关管道。
保温材料：
岩棉毡、超细玻璃纤维毡等。
保冷材料：
聚乙烯泡沫塑料。
保温层厚度：
保温部位（～90℃）40mm，保冷部位（～7℃）30mm。
保温、保冷施工：
不宜在机组上施焊，不应损伤电器线路，不应遮盖视镜、测温管、阀门、排污塞等。
保冷材料应具有不吸水性、不透气性，接口处使用胶带封住。
2、运转准备与操作
（1）、首次运转准备
a.外部系统检查
检查冷水泵、冷却水的运转是否正常，运转参数是否达到设计要求；管路连接处是否有泄漏。
b.机组气密性检查
机组出厂前已对气密性作了严格检验，但由于运输过程中的强烈振动与碰撞，可能会造成某些地方渗漏。
调试前务必再检验机组的气密性。
压力找漏：
往机组内充入0.10～0.12MPa压力的氮气（对已注入过溴化锂溶液的机组）或无油压缩空气，对焊缝、阀门、法兰密封面、视镜等可能泄漏的部位涂以肥皂水。
有泡沫产生并扩大的部位就有泄漏。
真空检验：
用真空泵把机组内的压力抽至30Pa以下，停真空泵24小时后，机组内的绝对压力上升值（△P）不应超过5Pa。
若机组在制造上进行过性能测试，机组内存有溴化锂溶液（或水），则将机组内的压力抽至比机组内温度（通常等于环境温度）相对应的溴化锂溶液（或水）的饱和压力高出500Pa的绝对压力，放置24小时后，压力上升值不应超过5Pa。
c.电气元器件的检查
检查电控箱内元器件是否完好，接线是否正确，各设定值是否符合要求。
检查绝缘电阻值是否符合要求。
d.机组加溶液
溴化锂溶液由双良特灵公司提供。
溶液中一般已加入0.3%左右的铬酸锂作为缓蚀剂；溶液的PH值已调至9.5～10.5,溴化锂溶液的浓度为50%。
吸入机组之前应复测，如果不符合，要重新调整至上述值。
采用负压吸入方法加溶液。
对机组抽真空至绝对压力低于100Pa（若机组内存有溴化锂溶液或水，则抽至与环境温度相对应的溴化锂溶液或水的饱和压力）后，将一根软管一头连接溶液吸入阀，一头插入盛溶液的容器内，打开溶液吸入阀即可将溶液吸入。
e.添加辛醇
采用负压吸入的方法加辛醇：
将一根软管一头连接溶液吸入阀，一头插入盛辛醇的容器内，打开溶液吸入阀即可将辛醇吸入。
辛醇加入量为溶液重量的0.3%左右。
操作时切忌进入机组。
f.调整冷却水和冷水流量
启动冷水泵，慢慢打开泵出口阀，将流量调整到机组额定值的95～110%范围内（参看机组铭牌）。
g.试验各安全保护装置，确认其在规定范围内动作灵敏、无误。
h.试验溶液泵，调整转向。
冷剂泵在机组运行后有冷剂水再调整。
（3）、MMI控制方式操作
A、操作方法
MMI控制系统采用先进的彩色触摸屏作为人机界面和PIC控制器（可编程控制器）等先进的控制元器件一起，实现对溴化锂机组的最优控制。
操作人员只需按照屏幕上提示的内容轻轻按一下屏幕，即可启停机组、调整、显示参数及进行其它控制功能，且可全方位地了解机组的工作原理、基本操作方法、维护方法等。
B、功能
a、操作功能
可以启动、停止主要部件和机组的运转，调整运行参数，而且自动拒绝执行错误指令。
b、自动控制和安全保护功能
主要包括
①先进的模拟量方式调节制冷量，控制冷水出口温度稳定在很高的精度上，适用于用户要求高精度的温度控制场所。
②限度控制能随时监视机组浓溶液浓度和冷却水的进口温度，从而控制热源的供应量，使机组在恰当的浓度下运行，既防止机组结晶，又提高了机组的运转效率。
③当出现故障时，经妥善处理，确保机组安全。
c、显示功能
显示运行参数、设备运行状况、发生故障部位以及浓溶液结晶可能性的大小。
d、资料贮存功能
机组的工作原理、基本操作方法、维护保养方法等各项资料随时可查阅。
e、记录功能
工况定时记录前五次故障内容，以及前三次故障的具体参数记录等。
C、触摸屏操作
a、操作说明
①触摸屏显示的主要项目：
触摸屏操作说明
机组工作原理
机组操作指南
机组运行历史
控制方式
机组监示
参数设定
维护指南
图上每个方框即可代表一个功能键。
如触摸方框，即可键入图文并茂的画面，根据内容多少和繁简程度，最多的分为四个层次称为菜单。
②操作键
帮助键主要目的是辅助说明本画面的内容
返回键按下即返回至上一级画面
菜单键
按下将弹出菜单键框，按菜单键框中相应的键直接切换至相应的画面
翻页键可切换至上一页，切换至下一页。
③触摸屏的限时显示
为延长触摸屏的使用寿命，设定的连续显示时间为1小时，届时自动停止显示，若再需显示，只需用手触摸即立即恢复。
虽停止显示（或在任何画面上显示），其故障监视和报警功能始终不断。
④触摸屏的所有内部设定和外部指拔开关均在出厂前设置完成，用户不可作任何更改。
特别应注意的是不要用挥发性溶剂（如苯等）来清洗触摸屏表面，这将造成触摸屏表面的损坏，一般的污垢请使用较柔软的湿布轻轻擦去。
b、操作
机组启动操作
①首先将箱体外的总电源开关（空气开关）置于on位置，再将上箱体里面的控制电源开关（单极开关）置于on位置，触摸屏工作电源接通，“POWER”和“RUN”灯均亮（绿色），表明触摸屏已正常工作。
在出现“欢迎“画面三秒钟后，改为主菜单，用户触摸“控制方式”键即出现工况选择的画面。
②机组自动启动
首先在控制方式画面上按“自动”键，再按“确认”键即自动切换至“机组运转监示”画面。
其次按“系统启动”键后，画面进入启动确定画面，按“确定”键后，操作人员按表列程序进行操作，启动冷水泵、冷却水泵。
当冷水泵和冷水流量、冷却水泵启动信号都反馈给机组后，才真正具备启动机组的条件，按“确认完毕”键才有效。
“确认完毕”键有效后，机组即启动，并同时转入机组运转监示画面。
③机组手动启动
在控制方式画面上按“手动”和“确认”键后即出现手动的“机组运转监示”画面。
在手动工况下外部系统联锁功能及机组的安全保护功能仍全部有效，按自动工况相同的启动方法启动，当冷水泵和冷水流量、冷却水泵启动信号都反馈给机组后，按“确认完毕”键才有效。
按“溶液泵启”，开始运行。
④机组停止操作
机组停止时可按“系统停止”键，机组即停止制冷并经稀释（稀释监视灯亮），待符合预定要求后全停机（指示灯灭）。
冷却水泵、冷水泵停止顺序见控制流程图
⑤机组运转监示与故障监示
该画面是运行过程中最有用的画面，现以自动运行时“机组运转监示”画面为例说明其功能。
运转监示：
显示机组控制方式与运行状态：
自动（手动），运行中（稀释运行中，停止中）
真空泵“启”、“停”运行键
显示主要运行参数
“参数动态流程图显示”，将运行状态、各参数的实际值显示于流程图上。
“浓溶液运行动态图”，按该功能键后，即出现所示图面实际温度、安全温度、结晶温度以及实测浓度的数值。
故障监示：
无故障：
指示灯为绿色；有故障：
指示灯为红色报警，按“故障监示”键消音，并转入“故障内容”画面，当某项故障发生时，该项故障亮红灯（其余为绿灯）。
按该项故障的功能键后，即切换到显示该故障的原因和处理方法的画面。
阅毕，按返回键即返回到上一级画面。
“故障点流程图位置显示”，当发生某一故障时，即在该流程图的相应部位显示红色并闪烁，使操作人员、维修人员便于处理。
“前三次故障参数显示”，按此键后，画面将显示前三次故障时机组各部分参数值。
“安全参数显示”共九项，出厂时已标定，超过或低于设定值，报警经稀释停机，或报警后直接停机。
⑥参数设定
包括“调节参数设定”和“参数显示偏差设定”两项
调节参数设定方法如下：
在调节参数显示图面上，按“参数设定口令”键，
将已知口令输入后,在上部即显示该口令数值，
按确认键后即转入图面，如口令错误，没有反应，按右上角方形操作键，即可恢复原图面。
并且可按“CLR”键清除错误口令。
口令正确后，参数值左边方框内显示绿色。
需重新设定某参数时，按下该键，则出现设定参数数值键盘。
新设定值用键盘输入，按确认键则重新设定完毕。
按“CLR”键可清除错误参数值。
按相应的绿色方框键即可调整其他参数。
参数显示的偏差设定
是指用标准计量仪测量所得数据与触摸屏中显示的主要运行参数的误差值。
例如冷水出水温度用标准温度计测得为7℃，而触摸屏中显示值为6.5℃，则该项的偏差设定为+0.5℃。
当按下该功能键后即出现图画,如需重新修改偏差设定值时,按参数设定口令，操作方法与调节参数设定方法相同。
3、运转调整与管理
溶液循环量取决于安装在溶液泵出口处的稀溶液调节阀开度。
机组在额定工况（冷却水流量与温度，冷水流量与温度、热水耗量等）下运行时，调节稀溶液调节阀，使机组的浓溶液浓度与稀溶液浓度之差值（也称放气范围）为4.0%左右。
此时的溶液循环量为最佳值。
将稀溶液调节阀的开度固定下来。
稀溶液调节阀的开度过小，即溶液循环量过小，将导致制冷降低，且发生溶液温度偏高，甚至造成热交换器内浓溶液或发生器内溶液结晶。
开度过大，将导致机组热力系数降低。
稀溶液调节阀调节适当后，即可保证发生液位处于正常。
（三）、开停车操作
1、开车操作
（1）、与供电、供水、尿素、压缩、脱碳岗位联系，做好开车准备；合上机组电源，切换到“机组监视”“确认机组”“故障监视”画面上，无故障灯亮（冷水断水故障除外）；
（2）、确认冷水泵出口阀是否关闭，启动冷水泵，缓慢打开冷水泵出口阀，并注意冷水泵电流；
（3）、打开冷却水进出口阀，调整好冷却水流量；
（4）、打开机组热水进出口阀；
（5）、自动运行工况下，按“系统启动”键，然后按“确认”键，机组进入运行状态；并注意观察机组浓溶液运行参数，冷水、冷却水、热水温度变化情况；
（6）、根据生产负荷的大小调整冷却水和热水流量，控制好冷水温度。
2、停车操作
（1）、与供电、供水、尿素、压缩、脱碳岗位联系，做好停车准备；
（2）、自动运行工况下，按“系统停止”键，机组进入溶液稀释运行状态；
（3）、机组停止运行后，联系尿素关闭热脱盐水进口阀，并注意观察机组蒸发温度及冷水出口温度，防止冷水出口温度过低造成冻管；
（4）、关闭冷却水，停冷水泵，关闭冷水泵出口阀及补水阀（为确保机组安全运行，停机后可保持冷却水、冷水系统正常运行）
3、机组抽真空
真空是机组的生命。
机组真空状态的好坏（指机组内有无不凝性气体）不仅影响到机组的正常工作，而且还影响到机组的使用寿命。
为使机组保持良好的真空状态，设有抽气装置。
（1）、新机组或检修、保养后机组抽气
当新机组或检修、保养后机组内充有超过大气压力的气体时，应先打开抽气系统上的吸收器抽气阀、冷凝器抽气阀、抽气阀Ⅱ和测压阀，放出气体至机内压力等于大气压后再抽气。
此时若机内没有溴化锂溶液和冷剂水，还可通过冷剂取样阀、溶液加液阀和溶液取样阀等连通大气阀放气。
新机组及检修、保养后机组均使用真空泵直接抽机组内的不凝气体：
确认测压阀、冷剂取样阀、溶液加液阀和浓溶液取样阀等通大气阀门关闭;②测试真空泵极限抽气能力；③合格后关闭取样抽气阀，全开抽气阀Ⅱ、吸收器抽气阀和冷凝器抽气阀，再慢慢打开抽气阀，待机内真空度有所提高后，再全开抽气阀Ⅰ抽气；④若机内没有溶液，则在抽至机内压力100Pa后关冷凝器抽气阀、抽气阀Ⅱ和Ⅰ并停泵；⑤若在机内有溶液且停机时抽气，则需在真空泵排气口接一根橡胶管或塑料管，并将另一端管口放入装有真空泵油的桶中，然后关闭真空泵气镇阀，记录从油中冒出的气泡数，在气泡数少于每分钟7个时关冷凝器抽气阀、抽气阀Ⅱ和Ⅰ并停真空泵；⑥若机组运行时抽气，则在冷凝温度降到比冷凝器冷却水出水温度大1℃时关闭冷凝器抽气阀，然后在热交换器稀溶液进口温度降到比吸收器冷却水出水温度大1℃时再关闭抽气阀Ⅱ和Ⅰ并停真空泵。
（四）、不正常现象及处理
序号
故障现象
原因
排除方法
1
制冷量低于设计值
1.溶液循环量不当。
2.空气漏入机组或机组内有不凝性气体。
3.真空泵性能不良或抽气系统故障
4.辛醇量不足。
5.传热管结垢或阻塞。
6.冷剂水被污染。
7.溶液注入量不足。
8.冷却水温过高。
9.冷却水量过小。
10.冷剂水过多。
1.调节稀溶液调节阀使稀溶液循环量符合要求。
2.运转真空泵抽气，并排除泄漏处。
3.测定真空泵性能，并排除抽气系统故障。
4.添加辛醇。
5.清洗传热管内壁污垢与杂物。
6.测量冷剂水比重。
若超过1.04时，进行冷剂水再生。
7.补充适量的溶液。
8.检查冷却水系统，降低冷却水温度。
9.适当加大冷却水量。
10.放出冷却水。
2
冷水出口温度高
1.制冷量偏低。
2.外界负荷大于机组的制冷能力。
3.冷水量过大。
1.见序号1。
2.适当降低外界负荷
3.适当降低冷水量。
3
冷剂水被污染
1.溶液循环量过大，液位过高。
2.加入溶液量过多。
1.适当调整稀溶液调节阀的开度使液位合乎要求。
2.排出部分溶液。
4
热交换器结晶
1.冷却水温过低
2.溶液循环量过小
3.发生器加热量太大
4.空气漏入机内或积存不凝性气体
1.提高冷却水温度
2.适当加大溶液循环量
3.减少热水耗量
4.运转真空泵抽气并排除泄漏处
5
停车后溶液结晶
1.停车时稀释循环时间太短
2.环境温度过低
1.延长稀释循环时间使溶液充分混合
2.加蒸馏水稀释溶液，使之在该环境温度下不结晶。
6
运行中突然停机
1.电源断电，泵停止运转。
2.溶液泵与冷凝泵过载，热继电器动作。
3.安全保护系统动作。
1.检查供电系统，排除故障，恢复供电。
2.检查泵的过载原因并予以排除。
3.排除故障，使之正常。
7
发生器高压、高温
1.机组密封性不良，有空气泄入。
2.热水流量超出额定值。
3.冷却水温度过高或流量太小。
4.冷却水系统传热管结垢严重。
5.溶液循环量偏小。
1.启动真空泵，抽出不凝性气体，排除泄漏点。
2.调整到额定值。
3.检查冷却塔、风机，使之符合要求，调整冷却水量。
4.除垢，并采取减轻结垢的措施。
5.增加溶液循环量。
二、压缩工序原始开车方案
1、单体试车
（1）试车前应具备的条件
a.主机、辅机等所有设备及管道的技术资料齐全，符合国家规范。
b.主机及附属设备就位，找平、找正，清洗检查调整完毕，各项记录齐全。
c.与试车有关的水、气、电等具备投用条件，并能满足技术要求。
d.与试车有关的电器、仪表工程具备投用条件。
e.与试车有关的工艺管道及设备安装试压完毕，具备投用条件。
f.润滑油系统清理完毕，冲洗合格，加入规定的润滑油。
g.注油系统清洗完毕，并调试合格。
f.设备周围无杂物，安全消防设施齐全。
（2）冷却水系统的冲洗和试运行
a、冷却水投用前应在设备入口处拆开冲洗，直至合格后方能与设备连接。
b、冷却水的压力应在0.25～0.40MPa。
c、系统应无泄漏，回水应清洁、畅通。
d、气缸与填料的内部不得有水漏入。
（3）循环润滑油系统的清洗与试运行
a.对润滑油主管进行吹扫。
b.油站、油箱、油过滤器、油冷却器、油泵、阀门、管件等应认真检查、清理，油系统清理合格后加入46#（或68#）润滑油至标准油位。
c.冲洗油管的润滑油，不得进入轴承和滑道等运动部件。
d.检视齿轮泵的输油能力、温升、响声、有无泄漏等情况并进行调整到正常。
e.油冲洗过程中，应将过滤器芯抽出，临时装入120目过滤网，检查过滤器前后压差增加情况，并及时切换清洗，清洗后的过滤网运行4小时后拆下检查，若无颗粒、成片或纤维状杂质，即为冲洗合格。
然后清洗过滤器及进油粗过滤器，并换上新油，送往各注油点。
f.将油压调至管路工作压力0.25MPa，检视油路系统，如有泄漏、堵塞现象加以消除。
g.检视油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在0.08MPa以下，检查润滑部位油流情况。
h.调整油压、电器连锁系统。
i.一般循环油路经4～6小时的单独试车已足够，油系统试运行合格后，将油箱内的油排尽，并将油箱、油过滤器等清洗干净，更换合格的润滑油。
（4）气缸和填料函注油系统的试运行
a、注油器应清洗干净，然后装入压缩机油。
b、拆开注油器、气缸、填料函的接头，用压缩空气吹扫各注油管至合格。
c、接上注油器到各注油管的管接头，用手柄盘运注油器，检查各供油点接头处出油情况和油的清洁程度，注油器应动作正常，无卡涩现象。
d、启动注油器运行不少于24小时，检查电机和变速器的音响、温升、震动情况，各注油管单向阀的方向必须正确，检查并调整各供油点的供油量情况应符合要求。
e、接上气缸及填料函各供油管接头，再次启动注油管，检查各管接头的严密性，并同时对压缩机盘车5～10分钟。
（5）主电机单独试车
带上曲轴，找正主电机与曲轴的同心度，即可进行主电机的单独试车，主电机试车按电器系统的相应规程进行试验检验项目，检视电器性能指示信号及连锁装置，还应检查各轴承温升。
2、压缩机的管线吹除
压缩机的管线吹除应分段进行。
吹除是利用压缩机本身为动力源，以空气为介质来进行的。
⑴、吹除前的准备
a.吹除前将现场打扫干净，管架及平台上无易坠落物；吹除现场拉警戒线,悬挂警示牌，靠近门窗的法兰需拆口吹除时，应进行遮挡，避免吹出物损坏门窗。
b.准备好扳手、专用工具、撬杠、架子、专用盲板、铅油等。
c.紧固法兰口，人工清理各段出入口缓冲器。
d.通讯工具准备齐全。
e.在吹除的整个过程中，必须安排专人进行轻击管道，以保证吹除质量和吹除进度。
f.将各段气缸的出入口活门拆下后，用柴油清洗干净，备用；将各段气缸活门压盖上好、紧固。
g.吹除用压缩机必须安排专人操作，严格控制吹除压力，不得出现超压现象。
h.在拆口、紧口过程中，要注意各垫子的损坏情况，存在问题及时更换；所加盲板必须挂盲板牌，并做好记录。
⑵、吹除步骤
按流程依次拆开各设备管线和主要阀门前的法兰，并插入挡板。
a.人工清理一入管线、一入前水分、一入缓冲器、一出缓冲器及一出至冷却器前管道，将各焊口处的焊渣清理干净。
b.拆掉一段气缸入口短节，在气缸入口安放钢丝网并固定，以防钢丝网及杂质吸入缸内；将一段出入口活门安装好。
拆开一入阀阀后法兰，加入挡板，管口侧留余隙。
拆开集油器入口法兰，加入挡板，管口侧留余隙。
（注意：
一入阀及集油器处的余隙要尽量大；各段倒淋管、回路随各段一并吹除。
）
c.以上工作进行完毕，按正常开停车步骤启动压缩机，运转一段时间后，关闭一段回路，提高一段出口压力，对一段系统的设备管线进行吹除。
d.一段系统吹净后，装好二段进出口活门，连接好进口管法兰按上述办法对二段系统的设备管线进行吹除，在吹除二段完毕后。
打开二三联通用上述方法依次对各段系统进行吹除，直至全系统吹净为止。
e.各段吹净后，调整有关阀门依次对压缩机外管进行吹除。
f.吹除时，按流程逐台设备
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