MM基于消耗的计划.docx
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MM基于消耗的计划
MM基于消耗的计划
MRP和批量过程
MRP参数
预测参数
用参数文件对参数进行维护
执行预测
预测结果
根据物料计划进行物料预测的重要性
执行计划过程
计划的结果
当前库存/需求清单
计划订单
管理计划文件
预测公式
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1.MRP和批量过程
一览
物料计划程序:
一览
再订货点计划
手工再订货点计划
自动再订货点计划
关于再订货点计划
基于预测的计划
分时段的计划
交货周期
分时段的计划和再订货点计划的结合
分时段计划中的供货天数参数文件
特殊的功能：
没有BOM分解的MRP
确定批量的程序：
一览
1一览
物料需求计划的主要功能是监测库存状况，特别是为采购和生产（以计划订货,采购申请，或交货计划等形式）自动产生订货建议。
这一功能通过使用各种不同程序的物料计划方法来实现。
基于消耗的计划程序是一种直接的物料计划程序，通过这种物料计划程序可以很容易地达到一整套管理的目标。
总之，这种计划程序适用于不在本厂生产,和（或）生产工厂中的对B类部件,C类部件以及维持生产运行所需要的物料.
与基于消耗的计划相反，没有BOM分解的MRP则是根据需求数量来确定计划，这些需求数
量可以以销售订单和物料预订的形式输入到系统中。
任何非计划的需求均可通过预测来决
定。
MRP还提供了一种进行产成品计划的很好的方式。
以下内容对上述两种计划方法都是有效的：
物料计划期间自动产生的订货建议类型依赖于物料的采购类型。
对于内部生产的物料，总是生成一计划订单。
对于从外部采购的物料，MRP的控制者可以选择生成计划订单或生成采购申请。
如果他决定生成计划订单，那他必须将它转化为采购申请，而使得采购部门可以使用它。
生成一个计划订单的优点是MRP控制者对订货建议可以有更多的控制。
只有当他对计划订单进行核对后，才能转化成采购部门能够用来订货的采购申请。
如果他首先生成的是一个采购申请的话，那么采购部门马上就可以使用它，这样对于物料的可用性和仓库的库存就由采购部门来负责。
由于需求计划通常是在工厂一级上制定的，所有在工厂内可用的库存（以后称为可用仓库库存）在计划期间都应被考虑进来。
然而，在各存储地点的库存可能被排除出需求计划,或可能被独立地计划。
因此这些库存不包括在工厂的物料需求计划中。
另一方面，来自供应商的寄存商品库存总是被包括在MRP中
物料计划程序:
一览
确定批量的程序：
一览
物料计划程序:
一览
以下程序适用于基于消耗的计划:
·再订货点计划
·基于预测的计划
·分时段的计划
还对以下的特殊功能进行了描述:
·特殊的功能：
没有BOM分解的MRP
再订货点计划
在再订货点计划程序中，系统将可用的仓库库存和再订货水平进行比较。
如果可用的库存低于再订货水平，则会产生一个订货建议。
再订货水平（也称再订货点）是由安全库存加上库存再补充期内预计的平均物料消耗所组成。
总之，在决定再订货水平时，必须将安全库存，以前的消耗量，将来的需求量和再补充库存所需要的时间一同考虑进去。
安全库存必须能满足库存补充期内过度的物料消耗和由于交货延期而可能发生的额外需求。
总之，在决定安全库存水平时，你必须考虑到以前的消耗或将来的需求,以及供应商交货期限或供货所需要的生产时间。
由此可见，再订货水平和安全库存水平在再订货点计划中是主要的控制参数。
它们能够由系统自动地确定或由MRP控制者手工决定。
因此，以下两个程序是有区别的：
·手工再订货点计划
·自动再订货点计划
手工再订货点计划
如果你选择了手工再订货点计划程序，则必须自己确定再订货水平和安全库存水平，并将它们输入到相应的物料主记录中。
关于再订货点计划
自动再订货点计划
如果你选择了自动再订货点计划程序，再订货水平和安全库存水平将由总的预测程序来决定。
系统可通过历史数据来决定将来需求的预测值。
然后根据这些预测值，系统在考虑由MRP控制者确定的供应商的服务水准和再补充该物料的库存所需时间的基础上，计算出再订货水平和安全库存水平。
然后将这两个值输入至相应的物料主记录中。
由于预测在固定的时间间隔进行，再订货水平和安全库存水平总是与当前的消耗和交货状况相适应。
这意味着系统能保持较低的库存水平。
关于再订货点计划
关于再订货点计划
在再订货点计划程序中，系统将工厂内可用的仓库库存和再订货水平进行比较，如果库存低于再订货水平，系统将产生一个订货建议。
然而，如果在采购或生产部门已经计划的采购订单或生产订单中已经包括了上述需求量，则系统不会再生成额外的订货建议。
系统将根据选定的确定批量程序来计算订货建议中的订货量。
有几种确定批量的程序可供选择。
如果愿意的话，你可以为每一物料确定不同的批量程序。
（见确定批量的程序：
一览）.
另外，订货建议可以是排出时间表的,意味着系统可计算出供应商或生产部门必须交货的日期。
在再订货点计划中，对可用仓库库存的连续监测是通过库存管理程序来实现的。
每一次从仓库中领料后，系统将检查这一次领料是否会引起库存水平降低到再订货水平之下。
如果是这样的话，在下一次运行计划功能时将会在计划文件中增加一项分录。
物料入库时所执行的程序是完全相同的；但这一次系统将检查的是可用的仓库库存是否超过了再订货水平。
如果是这样的话，在下一次运行计划功能时，会在计划文件中，增加一个标识符以便删除任何不必要订货建议。
如果因为诸如物料被退回仓库等方面的原因，使原计划的收货不再需要了，那么系统将建议取消这些收货。
在这种情况下，和采购或生产部门合作的MRP控制者必须核对相应的采购订单或生产订单是否能够被取消。
基于预测的计划
与再订货点计划一样，基于预测的计划也是通过一个集成的预测程序，利用历史数据和预测数据进行操作来决定将来的需求，但是，与再订货点计划有所不同的是，在基于预测的计划中,这些值就成为计划运行的基础。
根据历史数据计算将来需求的预测过程是以固定的时间间隔进行的.这使得自动确定的需求量可以和当前的消耗需求连续地保持一致。
如果在当前期内，物料已经从库存中被领取出来，那么需求的预测值将会减去所领料的量。
这意味着已经被使用过的需求的预测值不会重复地包含在计划中。
你可以为每一种物料确定预测的时段划分（每天，每星期，每月或每个会计期）和时段的个数。
然而，上述预测的期段划分可能对某些计划目的来说还不够具体，因而,对于每一种物料，你可以决定使MRP预测的需求量根据更好的时段来进行划分。
你还可以决定在需求计划中预测的期间个数应为多少。
对于按月预测，需求日期将被设定在本月的第一个工作日，因为计划程序假定在预测期开始时,总需求必须是可获得的。
然后，你可将这个月度的需求量分解成日需求或周需求。
在计划过程中，系统对需求数量的预测值被用在净需求的计算中。
在计算中，每一预测期都会被检查，以确保仓库中的可用库存量，或者来自采购部门或生产部门的计划收货能够满足预测的需求。
如果以上提到的各种可能都不能满足系统的需求预测值，那么,将产生一订货建议。
系统将根据你选定的确定批量的程序计算订货建议中的订货量。
根据确定批量程序，可将几个需求数量组成一批（见确定批量的程序：
一览）.。
对每个订货建议，系统可计算出它必须被转化成采购订单或生产订单的日期，以便采购订单能够被按时送到供应商手里，或者生产订单能够按时被转给生产部门。
自然，只有供应商按时收到采购订单，他才能准时交货。
同样，只有生产部门按时收到生产订单，订货的数量也才能按时生产出来。
分时段的计划
如果某供应商总是在一星期中某一特定的时间提供某一物料，则可根据交货的周期来计划这种物料。
这可通过分时段的计划程序来实现。
如果对某一特定物料将使用这种程序进行计划，你必须为分时段的计划设定MRP类型，并将计划周期输入到物料主记录中。
你将计划周期以计划日历的形式输入到计划周期字段中，还必须规定计划交货时间和作为批量关键字的批量订货数量。
你也可以在分时段的计划中使用最优确定批量程序。
使用方法和在再订货点计划中一样。
使用分时段计划技术计划的物料在计划文件中提供有一个MRP日期。
这个日期在创建物料主记录时被设定，并在每一次计划后被重新设定。
它代表物料下一次要计划的日期，是以输入到物料主记录中的计划周期为基础计算出来的。
对于使用分时段计划程序计划的物料，有两个标识：
总体改变标识和净改变计划标识是不相关的。
因此，即使计划运行过程发生相关的改变，它们也不会被系统设定。
使用这个计划技术，你可以对系统进行设定，使系统仅在特定的事先定义的天数才对物料进
行计划。
例如，如果你分配同样的计划周期给来自某一供应商的所有物料，系统将总是在同样的时间对这些物料进行计划。
通过SAP采购系统的MRP控制者，计划过程中生成的满足物料短缺的采购申请能够按每个供应商逐个进行处理。
如果你使用SAP交易管理系统，则当你创建物料主记录时，系统会根据供应商子范围建议相应的计划周期。
供应商子范围包括从逻辑视图上能够从该供应商处进行计划所有商品
你也可以在计划运行中输入一个MRP日期，这意味着如果需要的话，你能够使计划过程提
前。
例如，如果计划运行是在星期一，你可以使它提前到星期六。
计划运行中会发生什么?
分时段计划程序是一种以消耗为基础的计划技术。
因此，在你进行计划之前，必须先进行预测。
预测过程将计算出将来的销售（需求）数量。
如果在定制中进行了定义的话，那么预测过程也将计算出安全库存。
然后，你可以执行本计划运行。
一旦你启动了本计划运行，系统会使用记录在计划文件中的MRP日期来决定哪些物料要被计划。
在计划运行中，系统根据当前的MRP日期到下一个可用的MRP日期之间的间隔计算需求。
现存的库存必须能满足这个时间间隔内的需求。
你必须记住:
如果在第一个MRP日期你没有订货，那么你不得不等到下一个MRP时间你才能再一次计划和订购这种物料。
因此，在这个计划期内生成的订货建议，只有到这个时间间隔末才是可用的。
在需求量的计算中，系统将需求的预测值与实际库存及期间内确认可以收到的货物量进行比较，并计算需要订购的数量。
完全在该时间间隔内的需求数量被完全考虑进来。
另一方面，部分在该时间间隔内的需求数量被部分考虑。
（如果你已经指定了采购部门要求的处理时间，那么这个时间将不包括在需求量的计算中，但在决定时间间隔时是考虑的。
）
使用下面的公式计算需求量：
-时间间隔（计划周期+按计划的交货时间+收货处理时间）内的预测+安全库存
如果在该时间间隔内，当前的库存加上一定能收到的货物量仍小于需求量，那么系统会为这
个差值生成一订货建议。
在这个计算中，系统事先假定一定能收到的货物量都在这个时间间隔内，而收货是在该时间区间的开始还是末尾都是无关紧要的。
这意味着暂时的短缺可能会发生，但这是可以容忍的。
交货周期
分时段的计划和再订货点计划的结合
分时段计划中的供货天数参数文件
交货周期
如果你不得不处理更复杂的情形，除了计划周期外，你还可以在物料主记录中定义供货周期。
这样，你就可以确定供应商的供货所需要的天数。
供货周期作为计划日历字段中的一个计划日历被输入到物料主记录中。
如果供货时间（或收货时间）依赖于你订货的时间，那么你要输入一个供货周期。
例如，你
进行计划并在星期一和星期二订货。
如果你在星期一订货，那么你将在星期三收到货物。
如
果你直到星期二才订货，那么直到星期五你才能收到货物。
如果你使用SAP交易管理系统，当你创建物料主记录时，系统会根据供应商子范围
建议交货周期。
供应商的子范围包括在逻辑上能够从该供应商处进行计划的所有商品。
计划运行中会发生什么?
一旦你开启动计划运行过程，系统会根据记录在计划文件中的MRP日期决定哪些物料要被计
划。
供货周期的说明对需求量的计算没有影响：
系统使用当前的MRP日期到下一个订货可获得的MRP日期之间的时间间隔作为计算需求量的基础。
当然，在供应商能交货之前，他至少需要原计划的供货时间。
这意味着（如果没有考虑收货处理时间的话）：
如果MRP时间是在星期一，那么使用来计算的时间间隔是星期一到星期五，其中星期
五是下一个MRP时间（星期二）的订货的收货时间。
·如果MRP时间是在星期二，那么使用来计算的时间间隔是星期二到下星期三，其中星
期三是下一个MRP时间（星期一）的订货的收货时间。
物料的库存（库存加上本时间间隔内一定能收到的货物）必须能满足这个时间间隔内的需求。
如果有物料短缺发生，系统将生成一新的订购建议。
系统将把计划的供货时间作为“最小供货时间”。
也就是说从订货到交货至少需要这么多的天数。
因此，在上面的例子中，系统认识到如果计划在星期二进行，那么直到星期五而不是星期三才能交货。
（如果采购部门要求的处理时间被考虑的话，那么按计划的供货时间加上采购处理时间必须小于下一次计划的时间和相应的收货时间之间的时间间隔）。
分时段的计划和再订货点计划的结合
你也可以将分时段计划和订货点计划结合起来。
这样的话，你不仅要在物料主记录中为分时段计划输入MRP类型，还要定义再订货水平。
你也可以通过预测自动计算再订货水平。
在这种情况下，物料的计划不仅在记录在计划文件上的MRP时间进行，而且在因为发货而造成库存低于订货水平时也将进行。
当库存水平比再订货水平低时，系统自动在计划文件中设定净改变计划标识，这个标识意味着这种物料在下一次计划运行过程中将被计划。
在由于库存水平低于再订货水平而引发的额外的计划中，系统计算需求的过程如下：
系统计算库存低于再订货水平时的时间到下一次订货可获得的MRP时间之间的时间间隔，然后使用它来计算需求量。
订购数量必须满足这个时间间隔内的需求。
在下一个MRP时间，物料的计划仍象原来那样进行。
分时段计划中的供货天数参数文件
如果你在物料主记录中输入一供货天数参数文件，就可以确定基于实际需求数量的安全库存水平。
这个安全库存水平使用每天的平均需求量来计算。
供货天数参数文件的确定会对采用分时段计划技术的物料带来如下影响：
例如，计划供货期为两天的物料总在星期二进行计划。
由于在需求量的计算中，系统使用当前的MRP时间到下一个订货可获得的MRP时间之间的间隔，所以，在这个例子中，时间间隔始于星期二，结束于下个星期四（共8个工作日）。
在供货参数文件的天数还没有被确定的需求计算中，系统根据先前的预测信息计算出需求量为160件，这意味着平均每天的需求量为20件。
如果系统不考虑供货天数，并假定库存水平等于零并且一定没有不能收到的货物，那么系统只生成一个订货量为160件的订货建议。
现在，你在系统定制时，在物料主记录中输入了供货天数参数文件。
下面的值是平均每天的需求量为20件时的动态安全库存：
最小供货天数:
3天
动态最小安全库存:
60件
供货的目标天数:
5天
动态目标安全库存:
100件
最大供货天数:
12天
动态最大安全库存:
240件
这些供货天数和安全库存在需求计算中必须被考虑：
·如果仓库库存等于0，将要进行的订货还要满足另外5天的需求，则系统的订货量在前
面160件的基础上还要增加100件。
这意味着系统将生成一个订货量为260件的订货建
议。
·如果仓库库存等于200件，系统生成一订货量为60件的订货建议，原来剩余的40件
仅仅能满足2天的需求，库存应再满足至少另外3天的需求，这意味着如果最小安全库存没有被达到，系统将根据目标安全库存水平补充库存。
·如果仓库库存等于220件，剩余的60件将满足3天的需求，系统不生成采购申请。
·如果仓库库存等于410件，系统在计划过程中针对过剩库存的存在－库存将满足超过12天（160＋12×20=400）的需求，生成一例外信息。
而且，系统还将指出150件的库存水平太高。
目标库存水平是260件（需求＋目标安全库存）。
特殊的功能：
没有BOM分解的MRP
在MRP中，计划发货可直接包括在计划中。
这里，需求因素、销售订单，物料预订和
准确的需求数量构成计划运行的基础。
当物料短缺时，系统会生成订货建议。
在没有BOM分解的MRP中，可以预测非计划需求。
计划运行过程中会发生什么?
在MRP中，系统进行净需求计算时，将可用库存和来自采购或生产部门的计划收货与销售订单和物料预订作比较，如果发现库存短缺，即可用库存少于需求数量，则会产生一个订货建议。
系统根据你选定的确定批量的程序来确定订货建议中的订货量。
如前面所提到的，你可以为每一种物料确定不同的确定批量的程序。
（见确定批量的程序：
一览）
订货建议还要排成计划时间表，这意味着需要计算供应商或生产部门必须交货的时间。
通过预测程序，非计划内的需求数量（非计划提货，生产中过多的物料消耗等等）也可以包括在MRP中。
非计划需求的消耗所构成的时间序列构成了预测的基础。
这些非计划内的需求连同确切的需求数量一起被考虑。
在以下各章中，“MRP”均表示的是没有BOM分解的MRP。
确定批量的程序：
一览
如果在计划过程中发现需求短缺，则物料需求计划将产生一订货建议。
订货建议中的批量根据你输入在物料主记录中的确定批量的程序来确定。
SAP系统支持最新的确定批量的程序。
用户特定的公式也能较容易地结合进去。
可用的确定批量的程序可分成三组：
·静态确定批量的程序
在静态确定批量的程序中，通过记录在物料主记录中的数量来计算批量大小。
批量大小的计算可根据三种不同的标准：
-按批订货数量
-固定批量
-再补充至最大库存水平
·定期确定批量程序
在按期间确定批量的程序中，一个或多个期间内的需求数量可组合成一个批量。
SAP系统支持不同的期间。
你可以确定组合成一个订货建议的期间数。
你可以选择：
-日批量
-周批量
-月批量
-由会计期决定的、长度灵活的期间内的批量
·最优确定批量程序
在最优确定批量的程序中，几个期间的需求量组成一个批量，使得与批量大小无关的成本与存储成本之间的比例达到最优。
在各种最优化程序之间仅有的不同是成本标准的不同。
存在以下程序中：
-部分期间程序
-最小单位成本程序
-动态的批量生成
-Groff再订货点程序
系统所使用的确定批量的程序依赖于所选择的需求计划程序。
如果你选择手工再订货点计划程序，那么你只能用静态确定批量的程序。
如果你选择自动的再订货点计划程序或基于预测的计划程序，那么你可以选择三类中的任一种确定批量的程序。
在分时段的计划程序中，你能使用分批订货量程序或任一种最优化的确定批量的程序。
通过在物料主记录中使用额外的限制，你能影响需求量中批量的组成：
·一方面，通过输入限制量（最小和最大批量）。
这些限制量将在批量大小的计算过程
中被考虑。
换句话说，批量或者可被调整到最小量，或者系统将避免超过最大批量限制的需求量的组成。
另一方面，通过输入取整值。
这个值使你在计算批量的大小中，能够确定批量大小是订购单位的整数倍（例如，如果批量将被调整为整数个包装单位，那么订购单位也将进行相应的调整。
MRP参数
一览
对MRP参数进行维护
总体参数
与MRP程序有关的参数
与计划时间表有关的参数
用于计算批量的参数
存储地MRP参数
PPC计划日历
生成计划日历:
用计算规则
生成计划日历:
不用计算规则
改变计划日历
避免期间的自动改变
显示计划日历
对不再有效的日历的维护
删除计划日历
取整参数文件:
系统怎样计算订货数量?
一览
如果你想要对一种物料的需求进行计划，首先你必须在物料主记录中确定这种物料的某些参数。
这些MRP参数可分为5类：
·总体参数
·与MRP程序有关的参数
·与计划时间表有关的参数
·用于计算批量的参数
·存储地MRP参数
对MRP参数进行维护
在你能够进行物料需求计划之前，首先你必须往物料主记录中输入系统执行此项任务所必需的参数。
过程如下：
1.在物料主记录的菜单中，选择物料->创建一般的
2.输入物料类型并为其确定一行业部门，然后按回车。
屏幕上出现弹出式窗口“选择视图”。
3.选择视图MRP1，MRP2和MRP3，然后按回车。
屏幕上出现弹出式窗口“组织层次/参数文件”。
4.因为物料需求的计划是在工厂层次进行，所以你必须输入工厂名。
但是，如果你想要进行存储地点的MRP，你就仅仅需要输入存储地点。
输入的存储地点在计划中被看作是一独立的单位。
（看存储地MRP）.
5.按回车。
MRP1的数据屏幕出现。
6.填写屏幕上的必要项，按回车，MRP2的数据屏幕出现。
7.同样填写屏幕上的必要项。
8.填写屏幕上的必要项，选择物料->存盘存储所输入的数据。
在下面的内容中，将对所有可获得的MRP参数进行详细的描述。
关于物料主记录的维护更详细的描述，请参考资料MM物料主记录的数据管理.
总体参数
在物料主记录中，可为
升级会员 