101主要关键技术及储备.docx
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101主要关键技术及储备
10.主要关键技术及储备
10.1典型目标产品的特征参数、结构示意图及简明工艺流程图
10.1.1稳压器
稳压器属压水堆核电厂一回路中调节压力的重要设备，属RCC-M1级设备，核质保1级。
稳压器的作用：
当一回路中的压力需要调节时，可以通过喷淋管喷淋注入一回路的介质来降压，也可以通过电加热器加热介质来升压。
从而达到调节压力的目的：
在电厂稳态运行时，将一回路压力维持在恒定压力下；在一回路瞬态时，将压力变化限制在允许值之内；在事故时，防止一回路系统超压，维持一回路的完整性，避免冷却剂在反应堆内发生溶剂沸腾。
稳压器的总体结构型式为一立式圆筒形高温、高压锻焊结构的容器，主要由上、下两个球形封头，中间筒身（三节筒节）+喷淋管、人孔、下部加热器及裙座和其它接管组成。
稳压器内径φ2100，筒体壁厚δ115，封头壁厚δ66mm，主体材质为16MND5或SA508-III,设备内部均堆焊不锈钢，设备需整体热处理和内表面钝化处理，并进行整体水压试验。
①主要参数
序号
名称
参数
1
设计压力
17.2MPa
2
工作压力
15.5Mpa
3
水压试验压力
23.6MPa
4
设计温度
360℃
5
工作温度
345℃
6
主体材料
16MND5
7
设备内径
φ2100mm
8
设备壁厚
115mm
9
设备总高
12103mm
10
堆焊层厚度
6mm
11
设备干重
81000Kg
12
设备湿重
117000Kg
13
运行重量
95000Kg
14
电加热元件数量
63根
15
电加热功率
1440KW
16
设计寿命
40年
②设备分级
安全等级：
1级质保等级：
QA1
规范等级：
RCC-M1清洁度等级：
A1
③结构示意图
④简明制造工艺流程图
10.1.2安注箱
我公司申请的目标产品包括核2级压力容器、储罐，选择核2级压力容器中的安注箱作为典型目标产品描述。
安注箱是压水堆核电厂安全注入系统的重要应急冷却设备，属RCC-M2级设备、核质保1级设备。
安注箱内装硼酸溶液，并用氮气加压，当发生失水事故而导致反应堆冷却剂系统压力低于安注箱的正常压力时，安注箱内的硼酸溶液将注入堆芯。
产品主体材料采用Z2CN19.10AC超低碳不锈钢（控氮钢），即奥氏体不锈钢。
从结构上划分，它主要由上、下封头、中间筒体及裙座组成。
内径φ3588，筒体壁厚δ76。
上封头、下封头壁厚分别为δ40和δ47。
安注箱上、下封头成形分包。
筒体冷卷成形，并在筒身上布置有一个φ449的人孔，人孔材料为Z2CN19.10AC锻件。
产品完工后整体水压试验，并对全部内表面进行钝化测试。
此外，安注箱作为全不锈钢结构，在制造、检验、转运、包装等过程中，我公司严格按照RCC-M的标准执行用品、用具以及其它各项清洁度要求。
①主要参数
序号
名称
参数
1
设计压力
4.83MPa（表压）
2
最高工作压力
4.55Mpa（表压）
3
设计温度
50℃
4
工作介质
硼酸溶液+氮气
5
主体材料
Z2CN19—10控氮
6
焊接接头系数
1
7
水压试验压力
7.25Mpa
8
腐蚀余量
不锈钢：
0
9
全容积
47.7M3
10
有效容积
33.2M3
11
外形尺寸
4200×3900×6700mm
12
设备质量
36.57t
13
设计寿命
40年
②设备分级
安全等级：
2级质保等级：
QA1规范等级：
RCC-M2
抗震类别：
1Ⅰ清洁度等级：
A1
③结构示意图
④简明制造工艺流程图
10.1.3硼酸注入箱
我公司申请的目标产品包括核2级压力容器、储罐，选择核2级压力容器中的硼酸注入箱作为典型目标产品描述。
硼酸注入箱在安全壳系统中属应急堆芯冷却部分，属核安全二级、核质保1级设备，其主要功能是在事故情况下（一回路管道破裂），用高压水泵将高浓度的硼酸溶液注入反应堆堆芯。
产品主体材料采用：
封头A52AP+Z2CN18.10，筒体A52AP+24Cr12Ni+20Cr10Ni。
设计压力20.5MPa，设计温度120℃，内径φ1210，壁厚：
封头δ66mm、筒体δ117mm。
封头采用复合板压制成形，筒体是锻制后堆焊而成，筒体上焊有1个18英寸（446mm）锻造对接式人孔，内表面堆焊不锈钢，上、下封头各开一个6英寸（131.8mm）的介质进、出口孔，设备采用裙座式支座支承，整台设备内表面进行钝化处理。
①主要参数
序号
名称
参数
1
设计压力
20.5MPa
2
最大工作压力
20Mpa
3
设计温度
120℃
4
最高工作温度
120℃
5
工作介质
硼酸溶液（9200-11000ppm）
6
主体材料
A52AP+Z2CN18.10、A52AP+24Cr12Ni+20Cr10Ni
7
焊接接头系数
1
8
水压试验压力
30.75Mpa
9
腐蚀余量
0
10
总容积
3.4m3
11
有效容积
3.4m3
12
正常运行工况设备环境温度
0-55℃
13
正常运行工况设备外压力
0.1MPa
14
外形尺寸
2170×1880×4250mm
15
外表面涂层
油漆
16
设计寿命
40年
②设备分级
安全等级：
2级质保等级：
Q1规范等级：
RCC-M2
抗震类别：
1Ⅰ清洁度等级：
A1
③结构示意图
④简明制造工艺流程图
10.1.4余热排出热交换器
我公司申请的目标产品包括核2级热交换器，其设备品种为管壳式热交换器，选择核2级管壳式热交换器中的余热排出热交换器作为典型目标产品描述。
余热排出热交换器是余热排出系统（RRA）的设备之一。
它的主要功能是在电厂停堆期间，在经蒸汽发生器初步冷却和降压后，从堆芯和反应堆冷却剂系统（RCP）排出热量，使反应堆冷却剂温度降至冷停堆值，并维持该值，以进行维修和换料操作。
余热排出热交换器为立式U型管热交换器，设备总高为8072mm。
壳程筒体内径为φ1030mm，壁厚16mm，上封头最小厚度为16mm，材料为20HR-B；管程筒体内径φ1020mm，壁厚34mm，下封头最小厚度为34mm，管板厚度为210mm,材料为00Cr19Ni10，U型换热管规格为φ16×1mm，材料为00Cr18Ni10。
设备主要由壳程封头、壳程法兰、壳程筒体、管箱封头、管箱筒体、管箱法兰、管板、折流板（支撑板）、接管、法兰、U型管、裙座等组成。
①主要参数
参数名称
单位
数值
管程
壳程
设计内压
Mpa（表）
4.65
1.1
设计外压
Mpa（表）
1.1
0.5
设计温度
℃
180
150
设计流量
m3/h
610
680
程数
2
1
流体类型
堆冷却剂
设冷水
主体材料
00Cr19Ni10
20HR-B
腐蚀余量
mm
0
3.2
试验压力
Mpa
6.975
1.65
试验温度
℃
20～40
20～40
换热面积
m2
292.5
外形尺寸
mm
～2000×1550×8072
②设备分级
管程
壳程
安全等级
SC-2
SC-3
抗震要求
SSE
SSE
质保等级
QA1
QA2
清洁度等级
A22
B
③结构示意图
④简明制造工艺流程图
10.2制造过程中的主要关键技术、解决措施及储备情况
10.2.1稳压器
10.2.1.1稳压器技术分析
稳压器属压水堆核电厂一回路中调节压力的重要设备，属RCC-M1级设备，核质保1级。
稳压器的作用：
当一回路中的压力需要调节时，可以通过喷淋管注入一回路的介质来降压，也可以通过电加热器加热介质来升压，从而达到调节压力的目的。
稳压器内径φ2100，筒体壁厚为115mm，封头壁厚为66mm，主体材质为16MND5或SA508-III,设备内部均堆焊不锈钢，设备需整体热处理和内表面钝化处理。
稳压器主体材质为低合金钢16MND5或SA508-III，内壁堆焊不锈钢，作为RCC-M1级设备，其所有主焊缝均采用全焊透对接焊接结构，所有坡口表面在焊接前进行100%渗透检测或100%磁粉检测，所有对接焊缝焊后进行100%磁粉检测、100%超声检测及100%射线探伤，不锈钢堆焊面进行100%渗透检测及100%超声检测。
稳压器在我厂总装成台，并进行整体水压试验。
10.2.1.2稳压器主要关键制造技术及解决措施
稳压器的关键制造技术包括厚壁16MND5或SA508-III材料的窄间隙埋弧自动焊、内壁堆焊、接管安全端的焊接、下封头与电加热元件套管的冷装及加热器套管和加热器的焊接、下封头电加热孔的加工等关键技术。
1）外购封头和筒体锻件的控制
稳压器上、下封头我厂直接采购锻件，封头到厂后再加工内壁待堆焊面，内壁需要采用全不锈钢堆焊；筒体由三段筒节组焊而成，其筒节采用锻件结构，我厂直接采购，筒体到厂后再机加工筒节两端坡口及内壁待堆焊面，组对三段筒体环缝，待环缝焊接、探伤、热处理满足图纸要求后进行筒体内壁的堆焊。
其锻件进厂后对钢厂及锻造厂材料质证进行审查，对封头及锻件用料按技术条件的有关要求进行化学成份、力学性能等复验，符合设备图纸及技术条件的要求，不合格材料决不投产。
2）机加工难点分析及对策
①下封头上63只电加热管孔的加工
稳压器下封头上开63只电加热管孔，图纸要求该孔要与筒体内支撑板上相同位置的孔同心。
因为若是在加工和装配时这些孔不同心，会使以后电加热管的插入、抽出极不方便。
为解决这个问题，我公司将采取以下措施：
1）设计专用封头装夹工装，将下部本体放在数控镗铣床上用专用工装装夹封头，编程后钻出63只电加热管孔，用数控镗铣床，镗出支撑板上的孔。
这样封头上的孔和支撑板上的孔均在数控镗铣床上加工出来，可以保证各孔的同心。
2）在装配时将下封头与支撑板孔定好位后才能将支撑板装配在筒体内和封头内，从而在装配上保证了各电加热管孔的同心问题。
②喷淋管、脉动管内凹槽的加工
位于稳压器上封头上的喷淋管和下封头上的脉动管零件，各有一个结构特殊的大环向凹槽。
根据其结构特点，两只接管的内凹槽只能采用半盲、半封闭式加工。
由于环向槽窄且深，其加工难度非常大，主要体现在切削时不能及时地观察凹槽的成形情况，也就不可能对切削加工所产生的异常情况进行及时处理。
此外，环向凹槽对加工所用的刀具有比较特殊的结构要求，设计和制造都有相当难度，再加上刀具本身受工件凹槽结构形式的限制，其强度、刚度都比较差，加工时极易产生折刀现象。
因此，对于两接管环向凹槽的加工，很难保证产品设计所要求的尺寸精度。
另外，在加工过程中冷却液不易达到切削面，造成切削产生的热量散发困难，而被加工接管材质为奥氏体不锈钢，本身既散热性能差又切削困难，加工时易产生振动、烧损刀具。
由于结构的限制，造成加工过程中测量困难，不易控制切削中的过程尺寸，需要采用专门量具，不然加工出的产品难以满足设计的要求。
若加工出的凹槽尺寸、精度达不到产品设计图要求，将直接影响管内热套筒的装焊质量，而这条焊缝焊后将进行RT检测。
为此，我公司进行相应的工艺试验，直到得出满意的工艺结果。
同时对标准量具进行改造测试，选择出适用于加工设备的测量器具。
3）焊接难点分析及对策
①筒体、筒体+封头的环缝焊接
16MND5或SA508-III材料属于高强度合金钢，且壁厚较厚，其焊接难点在于裂纹的防治和热影响区的缺口韧性。
因此，在选择化学成分、机械性能与母材相匹配的焊接材料的同时，我们选择热影响区较窄、热输入量较少的窄间隙埋弧焊工艺，窄间隙埋弧焊接方法在我公司以往制造的厚壁板焊式高压容器中已普遍采用，积累了丰富的经验。
同时我们在工艺预评定和试验中优选出最佳的焊接参数即电流、电压、焊接速度等范围、预热参数、后热参数、层间控制、中间热处理和焊后热处理参数等。
此外，在任何时候都严格按照相关标准控制焊接材料的保管、使用和发放，以避免杂物和氢的危害。
因此稳压器环焊缝的窄间隙埋弧自动焊接不存在问题。
我公司从1965年制造大庆的冷壁加氢反应器开始至八十年代研制成功热壁加氢反应器，总计数量达近百台，产品遍布全国各大炼油厂，其中热壁加氢反应器筒节的纵缝采用准窄间隙自动焊接，环缝采用窄间隙自动焊接，焊接完毕后，经无损检测，无超标缺陷。
证明双丝窄间隙埋弧焊缝焊接质量良好。
该设备于2006年投入使用，至今运行良好。
②筒体、封头的不锈钢堆焊
筒体及封头内壁不锈钢带极堆焊的难点在于其堆焊面积大，堆焊层表面质量要求高；堆焊层内部不允许存在焊接裂纹、夹渣、未溶合等超标缺陷存在；堆焊层的无损检测、综合力学性能和晶间腐蚀性能要求高。
产品设计要求堆焊两种材料，过渡层堆焊材料为24Cr12Ni，面层为20Cr10Ni，并要求对堆焊层进行化学分析检查。
为此我们选用工艺性能较佳的带极堆焊工艺和手工电弧堆焊（仅用于带极堆焊不能实施之处和修补），带极堆焊设备采用进口带极埋弧堆焊设备和焊接变位器，堆焊采用同心圆由外向内堆焊，相邻焊边的收弧点按要求错开。
焊后对堆焊层进行100%的渗透探伤和100%超声波探伤。
堆焊后采用自动打磨机打磨堆焊层。
此外，封头中心处以及开孔预留处和筒体坡口边缘预留处采用手工堆焊工艺。
由于材料化学成分和线膨胀系数的差异，再加之焊接热输入量的影响、残余应力的产生、热影响区粗晶带延性不足，热处理的热循环的作用，都较易产生诸多偏析、堆焊层下裂纹、二次相析出等缺陷，而不锈钢堆焊本身由于熔敷金属液固相距短，流动性差较易产生方向性较强的粒状晶的特性，也较易产生热裂纹。
针对上述难点，在工艺试验和预评定中，我们重点控制和优选出下列参数：
电流、电压、送带速度、转速、搭接量（控制引收弧处）、适当的预热和层间温度、控制热处理和焊材的使用、保管等。
严格控制焊接参数，使焊接稀释率控制在合理范围内，从而保证堆焊层的化学成分和晶间腐蚀性能。
在焊接操作中选择优秀的焊工，进行必要的操作技能培训，使之能够掌握关键工艺点的操作技巧。
带极堆焊焊接工艺已在我公司制造的厚壁加氢反应器和高压螺纹锁紧环式换热器中普遍采用。
③安全端接管焊接
安全端管接头结构复杂，其焊接属于异种钢焊接，采用镍基焊材堆焊隔离层和焊接环缝的过程中易出现焊接热裂纹、未熔合等焊接缺陷；其焊接位置较特殊，一般情况下很难在平位进行焊接。
为此我们在堆焊隔离层时采用焊条电弧焊工艺，环缝采用手工氩弧焊打底+焊条电弧焊盖面工艺；焊接时严格控制焊接材料的成分和焊接过程中的热输入，采用合理的工艺措施，确保焊接接头的综合性能和无损检测结果满足设计的要求。
④电加热器套管与下封头的焊接
电加热器套管数量较多共计63根，加热器套管材质为不锈钢，壁厚较薄仅有2.8mm，它和下封头相焊，焊接坡口的尺寸为连续变化，焊接空间小，易变形。
如果焊接时变形过大，会导致加热器元件无法穿过，因此，焊接操作难度很大。
为保证焊接质量，在操作中我们采用手工氩弧焊焊接方法，使用气体保护装置和防变形工装，在焊接时严格控制焊接电流、层间温度、焊接顺序和保护气体的流量及通气时间、焊缝高度等，使之能够得到满意的焊缝成型。
⑤下封头与电加热元件套管的冷装及电加热器套管和电加热器的焊接
电加热器套管数量较多共计63根，分布在稳压器下封头上。
其焊缝成型质量要求高。
加热器套管装焊完毕后，63根加热器元件将依次穿过加热器套管和位于筒身内的两块支撑板。
为此我们采用脉冲钨极氩弧焊工艺，在工艺试验的基础上，确定合理的焊接参数。
装焊加热器时要将稳压器采用专用工装在重型跨翻身为竖直状态。
加热器焊完一根就探伤一根（探伤在现场进行）。
4）热处理及热处理后的无损检测
由于RCC-M中对焊后热处理的升温、降温速度以及热处理用天然气硫含量都有严格要求，固我公司根据目标产品稳压器的材料要求，编制专用的热处理工艺对热处理规范参数进行严格控制。
同时对热处理炉进行脱硫进气改造以满足要求。
待稳压器环向焊接头以及接管与壳体焊接接头焊接完毕后，按照编制的热处理工艺进行焊后热处理。
热处理后对所有焊缝进行目视检查，100%液体渗透探伤或磁粉探伤，环缝100%超声检测等手段加以保证。
5）水压试验
稳压器的水压试验直接检验稳压器的强度、焊接接头质量以及密封的可靠性。
具有较多的技术难点需要考虑：
①人孔和接管的密闭
稳压器的接管数量众多，在水压试验过程中人孔和接管的密闭和开启尤为重要，因此在工艺上我们将设计人孔盖起吊工装及接管安装和拆卸工装，对人孔螺栓采用液压拉伸器紧固，实现人孔及接管密闭/开启的规范化操作。
②水压试验系统的清洁度
稳压器内壁为不锈钢堆焊层，根据RCC-M的要求必须严禁铁素体、氟、硫等元素的污染，这对试验用水质和供水循环系统提出了严格的要求。
因此，在工艺上我们采取以下措施进行控制：
a、在注水前仔细清理稳压器内壁并做钝化试验；
b、整个供水系统，采用全不锈钢内胆的加热器、循环泵及水箱和输水管道；
c、在注水时，用满足RCC-M要求的B级水循环清理。
③水压试验的温度
稳压器水压试验要求水温度为RT-NDT+33℃。
我们将按照以下方法确保水压试验温度：
a、供水系统采用两级循环加热提高进水温度（大约70℃），缩短供水时间，减少热量散失；
b、在稳压器外壁布置加热系统。
加热火焰不接触外壁，仅仅是加热外壁一段距离的空气而且避开了焊缝，在外壁周围形成了温度均匀的热空气带。
对外壁温度进行全过程不间断监控，根据实际情况对火焰的大小作相应的调整。
c、在进水前启动外壁火焰加热系统，使外壁温度恒定在40℃左右，然后进水。
按照以上的技术分析和解决方案，我公司引进水离子处理装置：
二级反渗透水处理，设备型号：
US8040-2 ，最大能力：
一级10T/H 二级2T/H。
稳压器采用二级。
再加上我们公司会严格按照稳压器设计文件和技术条件以及RCC-M中的要求进行制造，并在稳压器材料到厂后进行严格的材料复验、工艺评定和工艺试验等，以确保稳压器的制造质量完全符合设计要求而顺利出厂安全投入使用。
6）水压试验后的无损检验
水压试验后对所有焊缝进行目视检查，100%液体渗透探伤或磁粉探伤，环缝100%超声检测等手段加以保证。
10.2.2安注箱
10.2.2.1安注箱技术分析
安注箱属核安全二级。
内径φ3588，筒体壁厚为76mm。
上封头、下封头壁厚分别为40mm和47mm，材质为奥氏体不锈钢。
封头由六块瓜瓣和一块顶圆板拼焊而成。
筒体冷卷成形，并有一人孔，设备整体进行钝化处理。
安注箱的封头采用分瓣冷压成形后拼焊而成，筒体采用钢板冷卷成形（其变形量不大于10%）。
待筒体两端按图削薄后与两封头、裙座连接。
10.2.2.2安注箱主要关键制造技术及解决措施
安注箱的关键制造技术包括封头的成形与分瓣的焊接、筒体的成形及筒体+筒体、筒体+封头及接管+筒体（封头）的焊接、封头（筒体）开孔的机加工等关键技术。
1）成形难点分析及对策
①上、下球形封头的成形
我公司拟采用对其进行分瓣成形再组焊的工艺保证其产品质量，安注箱的封头采用6个瓜瓣和1个顶圆板焊接而成：
瓜瓣冷压成形，一次精下料，立体瓜瓣将通过放样转化成平面尺寸，即瓜瓣坯料。
分瓣成形在压机上利用模具点压，样板检查形状，为保证封头的成形尺寸，须采用专门的装配工装，其分瓣成形我公司采用分包方式。
封头成品后应对封头拼接焊缝进行无损检测，合格后在平台上划线开孔，用镗床镗孔，组焊接管，接管与封头的焊缝进行100%液体渗透检测或100%射线检测。
②筒体的成形
筒体的展开长度按封头实际尺寸配作，为获得符合要求的筒节，我们对下料尺寸进行精确的控制。
筒节经油压机预弯两端，等离子切割并打磨纵缝坡口后在我公司大型四辊卷板机卷筒、焊接、校圆、划筒体心线、基准线、接管开孔线和检查线，采用等离子切割留余量机加工坡口。
各筒节环缝组对前，应在封头端和各筒节两端内外圆周长上划出四条中心线，环线及组对时注意筒节纵缝位置，并以心线位置为基准组对各筒节。
2）机加工难点分析及对策
该产品的主要机加工难点为：
筒体、封头的开孔及封头瓜瓣周边拼缝的加工。
因为上、下封头为球形封头，所以瓜瓣周边坡口为球面曲线，加工难度很大。
为此我们各种开孔都采用镗铣床来加工；瓜瓣坡口采用车床加工+手工打磨的方式确保加工尺寸符合图纸要求。
3）焊接难点分析及对策
①分瓣封头的组焊
奥氏体不锈钢的导热率低，线膨胀系数大，焊缝冷却后的收缩量大，由焊缝收缩产生的内应力及工件变形都较大。
安注箱上、下封头的直径较大，焊缝焊后收缩会造成较大的焊接变形以及封头尺寸控制困难。
因此在焊接施工过程中，采用合理的焊接施工顺序和预先考虑焊缝收缩量分瓣封头的组对、焊接，以确保最终的封头形状和尺寸。
在焊接中控制焊接参数，以减少如果焊后在焊缝处形成较大的残余角变形或每瓣的对角线过大收缩，避免封头几何形状连续遭到破坏而影响结构的承载能力。
与封头、筒体连接的两个大的接管均采用了锻件，其与封头和筒体分别呈对接、角接连接形式。
在焊接时，同样要控制焊接残余变形，否则在运行时会产生不利影响。
我们将采用车床和手工打磨加工出瓜瓣坯料的焊接坡口，采用防变形工装控制封头成形尺寸及变形。
专用胎具与封头接触部分为不锈钢，拼焊采用焊条电弧焊工艺，焊接坡口设计及顺序均采用对称的原则。
在瓜瓣拼缝焊接时采用内支撑，运用窄焊道不摆或小摆动快速焊方法控制层间温度，所有焊缝均先焊外坡口的1/2厚，将工件翻身清根后焊满内坡口，再翻身焊满外坡口。
最后顶圆板单配瓜瓣，修正瓜瓣小口尺寸。
②筒体+筒体、筒体+封头及接管+筒体（封头）的焊接
奥氏体不锈钢相对来说较易产生焊接热裂纹，在制作过程中为了避免焊缝晶粒粗大和过热区晶粒粗化，以致增大偏析，应尽量采用小的焊接热输入，而且不应预热，并降低层间温度，为了减小热输入，不应过分增大焊接速度而应适当降低焊接电流。
另外合理安排焊接顺序。
一方面要防止产生焊接热裂纹、夹渣、气孔一类的焊接缺陷，另一方面还要严格控制焊接热循环以防热影响区晶粒过分粗大及在焊接接头中产生一次σ相，此外在焊接材料的选择上，除要保证其综合力学性能满足设计要求之外，还应控制成分，保证铁素体的含量在允许的范围之内。
焊接主要采取以下解决方法：
a、马鞍形接管与封头、筒体间的焊接接头
采用焊条电弧焊坡口开成带钝边非对称形X坡口，先焊内侧坡口，焊满后，从外侧清根再焊妥外坡口，层间温度控制在80℃（内侧最后一层焊道暂不焊接，待外侧清根焊妥后再焊接，避免内侧热输入及晶间腐蚀）。
b、环向焊接接头（筒体+筒体、筒体+封头）
纵缝采用焊条电弧焊+埋弧焊。
环缝开制成不对称的U形坡口，先在内侧进行焊条电弧焊再焊满外侧。
层间温度控制在80℃。
4）水压试验
安注箱作为全不锈钢结构，在水压试验过程中，我公司严格按照RCC-M的标准执行用品、用具以及其它各项清洁度要求。
其用水压系统采用全不锈钢制造，即整个水压试验系统中的所有管道、水箱、阀门、试验表、循环泵、上水泵、加热器等部件均要求是不锈钢。
水压用水根据RCC-M规定采用B级软水，并在水压前24小时内进行水质分析。
根据产品设计要求，试验压力为产品设计压力的1.5倍，即7.25MPa。
试验用压力表必须经检验机构标检。
水压试验除对试压用水用表有严格规定外，对试压时金属壁温、产品外表面的尺寸变化、人孔及接管的密闭/开启均有严格的要求。
5）无损检测
产品焊接后应对所有焊缝进行目视检查，100%液体渗透探伤，A、B类焊缝100%射线检测。
水压试验后应对所有焊缝进行目视检查，100%液体渗透探伤。
10.2.3硼酸注入箱
10.2.3.1硼酸注入箱技术分析
硼酸注入箱在安全壳系统中属应急堆芯冷却
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