00旋转机械设备振动分析故障诊断与平衡技术送印资料08013黄秀珠.docx
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00旋转机械设备振动分析故障诊断与平衡技术送印资料08013黄秀珠
旋转机械振动分析、故障诊断与平衡技术
目录
前言
一、旋转机械振动分析基础
1．1、振幅的表示
1．2、振动相位的测量
1．3、振动的分解
1．4、振动传感器
1．5、振动分类
二、振动信号分析和数据处理
2．1、振动特征分析
2．2、从振动试验中提取特征
2．3、振动监测和故障诊断系统介绍
三、旋转机械振动平衡理论
3．1、平衡基本概念
3．2、刚性转子动贫寒
3．3、挠性转子动平衡
3．4、现场轴系动平衡
四、旋转机械振动故障特征分析
4．1、转子不平衡
4．2、联轴器瓢偏和同心度不良
4．3、轴系对中度不良
4．4、转子弯曲
4．5、轴承座刚度不足或共振
4．6、参数激振
4．7、电磁激振
4．8、摩擦
4．9、油膜涡动和油膜振荡
4．10、汽流激振
4．11、随机振动
五、影响轴系振动特性关键因素分析
5．1、影响轴系振动特性关键因素分析
5．2、旋转机械轴振和瓦振比例关系分析
5．3、轴系标高变化对振动影响分析
六、汽轮发电机组转轴径向振动和轴承座振动的测量和评定准则
6．1、大型汽轮发电机组转轴径向振动的测量和评定准则
6．2、在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动
6．3原电力部轴承座的振动标准（位移P-P）
七、振动故障诊断实例
旋转机械振动分析、故障诊断与平衡技术
西安热工研究院黄秀珠
前言
随着科学技术的发展，旋转机械设备日趋复杂，设备发生故障的因素也随着增多，任何故障都有可能由于处理不及时或不合理而进一步扩大，甚至造成设备报废、人员伤亡的灾难性事故，于是人们对振动监测和故障诊断技术更加重视。
近十几年，电力、石化和石油工业更是突飞猛进，大量进口或国产的大型成套旋转机械设备投运，因而出现了各种的振动故障，不仅有不平衡，而且有油膜振荡、汽流激振、参数激振、电磁激振、摩擦等振动故障，经常在同一设备同时出现几种故障，因此，深入地了解和掌握各种振动故障的振动特性和产生的机理，从而正确地掌握识别各种振动故障的症候是很重要的。
本次研修班主要讲述旋转机械振动特征分析、故障诊断、振动平衡和振动标准。
一、旋转机械振动分析基础
1．1振幅的表示
物体振动量的大小可以用位移、速度和加速度表示，对简谐振动可用如下方程表示：
振动位移：
X=Amaxsin（t+）
振动速度：
振动加速度
用位移、速度和加速度所表示的振动，其表达式很相似
•它们的圆频率ω相同
•用位移、速度和加速度表示振动时，最大幅值的关系如下：
•它们的相位关系为：
速度超前位移90˚；加速度超前速度90˚；加速度超前位移180˚
振幅可用峰值、峰--峰值、平均值和有效值或均方根表示
振动烈度：
用振动速度的有效值或均方根值表示振动
正弦波的峰值、峰--峰值、平均值和有效值示意图
峰值：
波峰到基准位置的距离，用Xp表示
峰－峰值：
波峰到波谷的距离，用XP-P表示
平均值：
在一个周期内振动量X（t）所有瞬时值的算术平均
有效值或均方根值：
在一个周期内振动量的均方根
对正弦波它们之间的关系为：
对振动速度和振动加速度也可得出类似的表达式
1．2振动相位的测量
相位角:
定义为从键相信号的前沿到第一个正峰值（A点）之间的夹角
1．3振动的分解
1．4振动传感器
位移传感器、速度传感器、加速度传感器：
其输出量分别正比于位移、速度和加速度输入量的转换器。
速度传感器
速度传感器是利用电磁感应原理，传感器与被测物体一起运动，传感器内由弹簧支撑的动线圈相对于与传感器一体的磁铁作相对振动，动线圈的感应电动势与线圈相对于磁铁的运动速度成正比，从而获得被测物体的振动速度，积分后得振动位移。
速度传感器用于测量壳体振动，把它固定在壳体上，让它与壳体一起运动，它测量的是被测物体相对于大地的振动，即绝对振动。
压电式加速度传感器
压电效应和压电晶片
某些物质薄片如石英等，当受到外力作用时，内部会极化，使表面出现电荷形成电场，外力去掉后，晶片恢复正常。
压电式加速度传感器原理
它是利用具有压电晶体作为振动感受元件进行加速度测量，其结构是：
一重块放在压电晶体上，重块上由硬弹簧片压紧，然后安装在一个具有非常厚的底板的外壳里；当它感受振动时，作用于压电晶体上的力就是重块与振动加速度的乘积，由于压电效应，在两晶体片间产生与力成正比的电压。
加速度传感器用于测量壳体振动，把它固定在壳体上，让它与壳体一起运动它测量的是被测物体相对于大地的振动，即绝对振动。
电涡流传感器
工作原理：
当传感器线圈通过高频电流I1时，便在传感器头部产生交变磁场H1,它会在邻近的金属板产生感应电流I2，该电涡流也会产生一个与H1反向的交变磁场H2，这两个磁场相互作用会改变线圈的阻抗。
线圈阻抗的变化是探头与金属板间距离h的函数，也是探头线圈和金属板特性等的函数，当探头线圈和金属板特性恒定不变时，线圈阻抗的变化就是距离h的单值函数。
通过一定的电路，实现电路的电压输出与探头与金属板间距离h成正比。
传感器系统组成：
涡流探头、延长电缆和前置放大器
它需提供-24VDC或-18VDC
涡流传感器属于非接触传感器，用于测量转轴的相对振动。
复合式传感器
复合式传感器是由一个涡流传感器和一个速度传感器组合而成。
涡流传感器与速度传感器固结在一起，安装在轴承座上，涡流传感器测量轴相对轴承座的振动；速度传感器测量轴承座的绝对振动，对他们测得的信号进行合成可测得转轴的绝对振动，复合式传感器用于测量转轴的绝对振动。
●电涡流传感器测量转轴相对于轴承座的振动即转轴的相对振动
●速度传感器用于测量轴承座的绝对振动。
●速度传感器输出的速度信号经积分变为位移信号,与涡流传感器输出的相对振动信号进行矢量相加,以输出转轴的绝对振动信号
复合式传感器及其振动测量的原理框图如下：
•电涡流传感器所得到的位移变化量H，通过前置器转换为电压变化V1，经放大后获得振动信号变化量V1
•速度传感器所测V经v—D转换器（积分器），把速度信号变换为位移信号V2，经放大后获得振动位移信号电压V2
•两个振动位移信号电压V1和V2同时输入到加法器,加法器输出的便是轴的绝对振动位移信号，
•经过高通滤波，峰一峰值检波后送表头显示。
双探头振动监视器工作原理
（1）速度传感器的输出信号输入至速度位移转换器
（1）将速度信号转换成位移信号
（1）然后分别输入OK回路、缓冲放大器以及整形放大器
•缓冲放大器为前面板提供轴承座绝对位移振动输出信号
•整形放大器的可调电位器用于调整放大器的增益
•相位补偿器用于校正瓦振信号的低频相位和振幅
电涡流探头和前置器组成相对振动传感器
（5）其输出信号输入到监视器，然后分别输入OK回路、缓冲放大器及整形放大器
（6）整形后的相对振动信号与经过相位校正后的绝对振动信号都输入到综合回路进行矢量相加,其输出信号即为转轴的绝对振动信号
（7）该信号输入到两个缓冲放大器,向有关端子提供低抗的输出信号
（8）绝对振动信号同时输入到高通滤波器，滤波后的信号输人峰一峰值检波器，转换成直流信号
（9）然后分别输入报警回路、危险回路及绝对振动记录器驱动回路并通过开关输入至缓冲放大器，由指示器显示其振动值
（10）选择开关用于指示器显示相对振动值或绝对振动值的选择
1．5转轴的运动形式------涡动
1．5．1转轴的挠曲和运动
静挠曲：
静止的转子在自重或预荷载作用下产生的弹性弯曲值
动挠度：
旋转的转子在不平衡力和其他各种各样力的作用下产生的弹性弯曲值
挠性转子在不平衡质量的作用下将产生变形,其挠度曲线是一条相对于转轴静止不动而跟随转轴一起旋转的空间曲线,它在轴上的位置和幅值是随转速改变而改变;
转轴的运动为两种运动的合成
一种为绕其轴线的定轴转动，其角速度为ω
另一种为轴线绕其静平衡位置的回转运动，它也称为涡动，其角速度为Ω
1．5．2机械偏差、电器偏差和晃度
在高速下，从振动仪表读到的振动值包括如下几部分
（1）转轴的振动
（2）转子的动撓曲
（3）转子弯曲（包含转子初始弯曲和热弯曲）
（4）转轴的原始晃度值
机械偏差：
当采用涡流传感器测量轴振动时，由于转轴的非圆度、凸凹、锈班或其它缺陷引起振动值的变化。
电器偏差：
当采用涡流传感器测量轴振动时，由于转轴的表面材料电导效率或漏磁其它缺陷引起振动值的变化。
晃度为机械偏差和电器偏差的总和，当转子存在弯曲时，晃度应是机械偏差、电器偏差和2倍转子弯曲值的总和
二、振动信号分析和数据处理
2.1振动特征分析
由于振动是动态参数，为了表示振动特征，往往采用各种图形来描述其振动特性，现把各种有关图形的形式详述如下。
振动的瞬态数据和稳态数据
旋转机械在启动升速和停机降速或变转速过程中的振动数据一般称为瞬态数据
旋转机械在工作转速下，振动随时间、有功、无功等非振动参数而变化的振动数据称为稳态数据
波特图：
波特图是在直角坐标系上绘制的振动幅值、相位随转速的变化曲线。
它反映在启、停机过程中各测点的振动响应。
横坐标X轴表示转速，纵坐标Y轴表示振动幅值或相位,其中振动幅值可以是通频、1X、2X、3X等各频率振动分量。
波特图的功能:
从1X分量波特图上可得轴系各阶临界转速及其振动，从2X分量波特图上可得转子的付临界转速及其振动，从1X、2X、3X…nX等振动分量波特图上可判断轴承座是否发生共振，通过比较升降速通频、1X、2X、3X等振动分量的波特曲线可以很准确地诊断转子热弯曲、摩擦等故障。
振型园图：
振型园图：
在极坐标上绘制1X振动矢量（包括幅值和相位）随转速变化的函数曲线。
振型园图也称为极坐标图。
在升降速过程中，用极坐标表示振动矢量时，所绘径向线长度与幅值（1X）成正比，径向线的角度即为振动相位角，振动矢量端点处标出相应的转速值，把不同转速下振型园图上振动矢量端点连成的曲线即为振型园图。
振型园图可用于确定轴系临界转速及其振动的幅值和相位;当把轴系各同一方向测点振动的振型园按次序排列在一起作比较，可以很准确地确定不平衡的轴线位置及其不平衡的形式，即是一阶不平衡或二阶不平衡。
波形图：
波形图是表示振动信号的瞬时振幅与时间的函数关系的图形。
它是振动原始信号时域的表示方法。
它的特性和变化预示振动故障的特性及其萌芽，是振动故障诊断中极其重要的信号。
振动波形可从示波器或在线振动分析系统显示。
频谱图：
频谱图是把振动信号的幅值作为频率函数的表示法。
在直角坐标系中表示振动幅值随振动频率变化的关系曲线，其中X轴表示振动频率，Y轴表示振动幅值。
通过快速傅里叶变换，可以得到各振动频率下的振动幅值，把时域的振动波形信号变成频域信号，通常称为频谱分析。
频谱分析是提取振动故障特征极其重要的手段。
同一频率振动分量的变化或振动频谱的变化，都预示着振动故障的萌芽和发展。
有专用频谱分析仪器，现在很多测振仪甚至简单振动表可在现场进行粗略的频谱分析。
先进的在线振动分析系统可作精确的频谱分析。
从前仅能在实验室才能得到的分析结果，现在已经能在现场获得，可以指导现场的振动故障诊断和处理。
轴心轨迹图:
轴心轨迹图由同一轴承座上两个互成90°径向安装的轴振动传感器测量所得交流动态振动波形合成得到的。
实质就是在与轴线垂直的平面内，互相垂直的两个振动波形的合成。
轴心轨迹图是表示轴心相对于轴承座的运动轨迹，它是在与轴线垂直的平面内。
若一轴承座上仅安装一个径向轴振动传感器得不到轴心轨迹图，若轴承座上所安装了两个轴振动传感器，需与轴线垂直的同一平面内，而且一定需互成90°
当系统在X、Y方向刚度是对称时，轴心轨迹为园，实际现场各种旋转机械，转子和支撑刚度在X、Y方向是不对称的，所得轴心轨迹一般不为圆形，有如椭圆，不同的振动故障有不同的轴心轨迹。
级联图：
级联图表示转速变化时，不同转速下一系列频谱曲线依次排列组成的三维频谱图。
每一根谱线代表某一特定转速下的频谱。
级联图可用来评价在启、停机过程，振动频谱特性变化趋势。
瀑布图
瀑布图表示定转速下，不同时刻一系列频谱曲线依次排列组成的三维频谱图。
每一根谱线代表某一特定时刻的频谱。
瀑布图可用来评价定转速下，振动频谱特性随时间的变化趋势，可以帮助准确地诊断振动故障极其发生的时刻。
趋势图：
趋势图一般表示振动随时间变化的函数关系。
但在现场振动随有功、无功或励磁电流等参数而变化，所以也扩展表示振动随有功、无功或励磁电流等相关参数变化的函数关系。
2.2从振动试验中提取特征
当旋转机械设备出现振动故障时，往往是通过变化单一非振动参数试验，确定振动与非振动参数关系，进而确定振动故障。
2．2．1升降速和超速振动试验
●确定轴系各阶临界转速及其相应的振动特性，特别是对新机组
●确定机组在工作转速下的振动特性
●确定轴承座、缸体、基础等支撑系统的振动特性，如通过1X、2X、3X等振动分量与转速关系特性，可以很准确地确定是否存在共振等故障
●通过升降速过程振动分量变化特性确定转子是否存在弯曲，是否发生摩擦、汽缸进水
●通过升降速过程振动分量变化特性确定也可有效地诊断靠背轮的连接故障
●通过超速试验能有效地确定轴系的稳定性
●确定发电机转子是否发生部件移动
2．2．2汽轮机带负荷试验
汽轮机是在高温、高压下运行的设备，且不同部件具有不同的膨胀特性，当机组带负荷后，容易引起的故障：
●汽缸、转子、轴承座和台板之间的位置发生变化引起轴向或径向摩擦
●膨胀不畅引起汽缸、台板或轴承座等变形，刚度降低落入共振或振动发生变化
●汽缸的刚度不足，受热变形引起漏汽
●轴承中心发生变化引起轴系失稳
●转子材质不均或存留残余应力，受热发生热弯曲
●汽轮机进水
●机组带负荷后，靠背轮传递的扭矩发生变化，若靠背轮或螺栓的连接刚度存在缺陷，则随负荷变化振动马上发生变化
2．2．3发电机带励磁电流试验
●当机组带一定负荷后，保持负荷不变，增大励磁电流。
●若振动随着励磁电流的增加立即增大，其试验曲线随着励磁电流的增加呈光滑上升形态，这表明发电机与低压转子靠背轮连接存在故障或定子或轴承座存在共振
●若振动随励磁电流的增加不是马上增大，而是有时迟，其试验曲线随着励磁电流的增加呈阶跃上升形态，这表明发电机转子存在热弯曲，需作水温、氢温等试验
2．2．4发电机水温、氢温等试验
●该试验一般是发电机带励磁后，保持励磁电流不变，而改变水温、氢温
●转子线圈局部或匝间短路，带励磁电流后，转子受热不均;转子通风孔局部堵塞或水内冷转子的导线水流不均匀，它们引起的不对称温差随转子温差升高而加大，随进口风温或水温的变化而变化，对氢冷转子，振动随氢压升高而降低
●振动随励磁电流的增加不是马上增大，而是有时迟，其试验曲线随着励磁电流的增加呈阶跃上升形态。
2．2．5支撑刚度特性试验
●对振动过大部件如轴承座、汽缸、基础台板、输汽管道等刚度或连结刚度的振动特性试验
●一般测量它们随转速变化的特性，确定是否存在共振
●同时测量两部件结合处的振动，比较它们的差别振动，确定是否存在连接刚度不足
●测量基础台板振动，确定二次灌浆、基础刚度是否有问题
●通过比较转子振动和轴承座振动，可以准确地判断其振动是由不平衡激起还是由轴承座刚度不足引起
2．2．6其他相关试验
●有些机组轴承座座落在冷凝器上，当真空变化时，轴承中心会发生变化，从而影响振动，一般在空负荷时，把真空从允许的最小值升至额定值，测量振动的变化
●轴承油温、冷却油温、油压和不同种类供油等试验：
当轴系发生油膜振荡或油膜涡动时，经常会作如上的试验
2．3、振动监测和故障诊断系统介绍
简单介绍现场采用的在线振动监测和故障诊断系统主要功能
2.3.1振动数据采集器主要功能
（1）实时在线采样（多通道）和FFT分析
（2）机组瞬、稳态振动数据采集、分析和存储
（3）报警、危急识别和事故追忆
（4）历史资料存储
（5）例行报告和报表输出
（6）系统硬件故障自检
2．3．2主要分析功能
（1）升、降速数据分析（即瞬态数据）：
可以绘制波特图、极座标图、级联图、波形图、频谱图、轴心轨迹图。
（2）日常运行数据分析（即稳态数据：
可以绘制趋势图，快速趋势图、三维频谱图、频谱图。
（3）超限、危急数据分析：
可以绘制出趋势图，三维频谱图、频谱图、波形图、轴心轨迹图。
（4）各种振动表格打印输出
（5）报警事件列表：
能够输出各台机组报警发生的日期、时间、运行转速，运行工况，建立了机组振动故障的档案。
（6）转子平衡重量计算
（7）振动故障诊断
（8）局域网功能：
可以上电厂的MIS网。
（9）远程通讯功能
通过Intranet网与远离电厂的振动特征分析和诊断中心形成远程通讯网络，使远离现场的专门研究机构可以接收各电厂振动数据，若有故障可对振动数据作振动特征分析及故障诊断，并通过此网络把对机组振动故障诊断意见及时地传送给电厂。
三、旋转机械振动平衡理论
3．1平衡基本概念
静不平衡和动不平衡：
实际转子上不平衡量沿转子轴向和径向的分布是任意和随机的,因此实际的转子，几何中心线都会偏离其旋转轴线，当转子旋转时，由此而引起的离心力沿轴向是任意分布的，当它们向质心简化时，一般简化成一个合力和一个力偶，此合力称转子具有静不平衡，力偶称转子具有动不平衡，特殊情况是仅有合力或力偶。
调平衡：
在转子几个平面加重或减重,它们所激发的振动与原始不平衡所产生的振动尽可能地抵消,达到平衡转子,减少振动,从而减少离心力引起的转子挠曲和振动,把改善转子的质量分布，以保证转子在旋转时因不平衡而引起的振动或振动力减小到允许范围内的工艺过程称为调平衡。
共振：
在强迫振动系统中，当激振频率从任一方向稍微变化，其响应就明显减小时，所对应的系统状态或现象。
临界转速：
使转子--支承系统产生共振的特征转速。
旋转机械转子的临界转速与转子的结构尺寸,支持轴承,轴承座及基础的刚性和连接状态有关,因此单转子和轴系转子的临界转速不同
振型：
振动系统的各点，以特定的频率作简谐振动时，表示波节和波幅的振动形态或与其相当的衰减振动形态。
在启动和停机的过程中,旋转机械要通过轴系各阶的临界转速,若平衡工作没有做好,则振动就会很大.
刚性转子：
工作转速内不存在临界转速的转子，转子刚度较大，不平衡引起的转子挠曲很小，可以忽略。
挠性转子：
工作转速内存在临界转速的转子，不平衡离心力会引起的转子的挠曲变形
低速动平衡：
它一般在支撑刚度很低专用的低速动平衡台上在100~400r/min完成，主要使系统产生共振，确定加重的大小和相位。
高速动平衡：
在工作转速下的动平衡现在制造厂都有低速动平衡台和高速动平衡机
同相和反相分量：
振动同相分量：
转子两轴承的振动向量相加的一半得同相分量
振动反相分量：
转子两轴承的振动向量相减的一半得反相分量
振动影响系数：
某转速下转子某平衡面加单位重量（kg），引起某振动测点振动的变化
3．2刚性转子动平衡
3．2．1刚性转子动平衡原理：
●无论转子上不平衡如何分布，可通过转轴上任意两个平面加重使之得到平衡；
●转子上不平衡可分解为静不平衡和动不平衡，因而可在任意两个平面加对称重量以平衡静不平衡，加反对称重量以平衡动不平衡；
●刚性转子动平衡与转速无关,即某一转速加重平衡后,在另一转速下也是平衡的。
3．2．2刚性转子动平衡方法：
●测幅平衡法：
只测振幅，采用试加重量周移法、三点法等（较少使用）
●测相平衡法
（1）在转速N下测量原始振动，并计算同相和反相振动为A01，A02
（2）在转子第1个和第2个平衡面上同时加对称试加重量P1
（3）第2次启动在转速N下测量第2次试加重后振动，计算同相和反相振动为A11，A12
（4）取下转子第1个和第2个平衡面上的试加重量P1，在转子第1个和第2个平衡面上同时加反对称试加重量P2
（5）第3次启动在转速N下测量第2次试加重后振动，计算同相和反相振动为A21，A22
（6）计算：
（6.1）计算对称加重的影响系数：
K11=（A11-A01）/P1
（6.2）计算反对称加重的的影响系数：
K21=（A22-A02）/P2
（6.3）计算应加的对称和反对称平衡重量
（6.3）计算残余振动
3．3挠性转子动平衡
3．3．1挠性转子动平衡原理:
振型曲线正交性原理
●挠性转子在不平衡质量作用下将产生变形,其挠度曲线是一条相对于转轴静止不动而跟随转轴一起旋转的空间曲线,它在轴上的位置和幅值是随转速改变而改变;
●在第一阶临界转速下，转子挠曲曲线主要为一阶振型，一阶不平衡分量引起，经常称为同相不平衡；
●在第二阶临界转速下，转子挠曲曲线主要为二阶振型，二阶不平衡分量引起，经常称为反相不平衡；
●转子的空间挠曲曲线可看成各阶振型曲线的叠加，通过平衡各阶振型曲线来获得转子的平衡
3．3．2挠性转子动平衡方法：
●振型分离平衡法
●谐分量平衡法
●联合使用振型分离法和谐分量平衡法
●影响系数法
3．3．2．1振型分离法
1.在第1临界转速或其附近测量转子两端轴承的原始振动A0,然后在转子两侧加对称重量,再次启动在同一平衡转速测量转子的振动A1,根据振动变化计算应加的对称重量,以达到一阶振型的平衡
2.升至第2临界转速或其附近测量转子两端轴承的原始振动A0,然后在转子两侧加反对称重量,再次启动在同二平衡转速测量转子的振动A1,根据振动变化计算应加的反对称重量,以达到二阶振型的平衡
3.升至工作转速,大多数其振动能达到满意的结果.若三阶振型的影响较大,振动未能满足要求,则应作三阶振型的平衡,
在制造厂作动平衡时,在转子两侧加对称重量,并同时在转子中部相反方向加重,以达到三阶振型的平衡.
若在现场作动平衡,仅可在转子两侧加重,往往会破坏一阶振型的平衡,使过一阶临界转速的振动变大.
3．3．2．2谐分量法
谐分量法：
将工作转速下转子两端的振动分解为同相分量和反相分量，然后分别确定同相加重分量和反相加重分量的大小和相位,最后把这两个加重分量合成就是应加的重量。
谐分量法要求转子提供两个平衡面,
试加重是在两个平衡面同时加对称重量或反对称重量
平衡步骤:
1.测量转子两轴承的原始振动
2.计算转子原始的同相振动和反相振动
3.在两个平衡面同时加对称重量即加重的大小和相位相同,在同一转速下,测量两轴承试加重后振动
4.计算试加对称重量后转子同相振动和反相振动
5.把试加重后，转子同相振动与原始振动的同相振动相减除以上面加的对称重量,求得对称重量影响系数
6.移去所加的对称重量,在两个平衡面加反对称重量,即同时加重的大小相同而相位相反,并在同一转速下,测量两轴承试加重后振动
7.计算试加反对称重量后转子同相振动和反相振动
8.把试加反对称重后，转子反相振动与原始振动的反相振动相减除以上面加的反对称重量,求得反对称重量影响系数
9.把转子原始的同相振动除以对称重量影响系数,并反相即为应加的对称重量
10.把转子原始的反相振动除以反对称重量影响系数,并反相即为应加的反对称重量
11.把每側求得的应加重量向量相加,最终求得两側平衡面应加重量
3．3．2．3联合使用振型分离
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